模具改善案例D82
小中见大,四个压铸模具设计改善实例赏析
小中见大，四个压铸模具设计改善实例赏析通过几个模具实例，论述了改进压铸模具的设计在生产过程中的重要性，有时，对于模具做出的一些小小的改进，在今后的批量生产中就会带来可观的经济效益。
改变思路、从小事做起，在生产实践中不断学习和提高，才能使我们设计出的模具日臻完善压铸是一种已得到了广泛的应用的、能够批量提供尺寸精密、表面质量优良、基本上不加工或少加工的铸件的生产工艺。
由于铸件的质量和生产效率主要受压铸模具的设计和制作的影响，因此不断提高和改善压铸模具的设计和制作水平，对后续的铸件生产大有裨益。
下面针对生产实践中的对压铸模具进行的一些改善和提高的实例，作简要分析。
一、铸件二次脱出，提高缓冲体铸件精度和生产效率如图1所示的摩托车缓冲体铸件，该铸件平均壁厚2.5mm左右，机械加工后再配一个适当的链轮即为缓冲体组件。
为保证摩托车后轮的平稳行驶，该组件装配时，缓冲体的4个链轮安装孔与中心的轴承孔之间有较高的位置度要求。
1．原有铸件的缺陷及改进由图1可以看出，因铸件结构所限，铸件在脱模时的抱紧力较大，为顺利地脱模，早期的压铸模具的顶杆设计如图2所示。
为放置顶杆，铸件上的4个链轮安装孔的底孔便无法在模具上做出，需通过后续的机械加工的方式完成。
但铸件在后续的机械加工过程中，因安装孔处壁厚较厚，铸件的内部缩孔严重，严重影响产品质量。
同时，由于螺纹安装孔没有底孔，对机加定位要求较高，稍有疏忽，机加后的铸件则位置度超差，无法满足使用要求，且生产效率极低，满足不了批量供货的需求。
为从根本上解决这个问题，就必须对压铸模具在结构上做出改进和提高，螺纹安装孔有必要在毛坯件上做出底孔，要在毛坯上做出底孔，就必须改变顶出杆的位置。
经过分析讨论，决定将顶出位置更改为如图3所示的部位，同时由原来的4根顶杆增加到8根。
生产过程中发现，由于顶杆所在位置铸件壁厚较薄，加之铸件抱紧力较大，铸件不能顺利地被顶出，时常会发生铸件顶出时底面被顶穿的现象，造成铸件报废。
模具加工工艺改善方案
模具加工工艺改善方案模具是制造业中常用的一种设备，主要是用于制作各种指定形状产品的硅胶模具和金属模具，以及各种塑料模具、橡胶模具等。
模具加工成为了一种重要的制造技术。
针对目前一些模具加工过程中存在的一些问题，本文提出了一些改善方案。
一. 提高模具加工精度模具加工的精度直接关系到最终的产品的质量，要想获得高精度的模具，需要从以下几个方面进行改善：•选择优质刀具：刀具是模具加工中起关键作用的一种设备，合理的选择刀具可以大大提升加工效率和精度。
•保证加工环境的洁净：加工环境中的杂质或者灰尘等微小颗粒都会对模具加工精度带来影响，因此需要保持加工环境的优美和洁净。
•配置高精度数控加工机床：数控加工技术在模具加工中应用广泛，合理选择高品质的数控加工机床可以大大提高加工精度。
二. 提高模具加工效率模具加工效率的提高可以更快地完成产品的加工，提前完成生产计划，减少生产成本。
以下是提高模具加工效率的一些方法：•优化加工方案：通过分析加工工艺，合理调整加工策略和流程，以减少加工时间，提高加工效率。
•提高加工速度：一些材料的加工速度比较慢，需要根据不同的材料，调整加工速度，以提高加工效率。
•限制加工干扰：对于一些加工中容易出现干扰的部位或者死角，需要采用相应的加工工艺，以避免加工干扰。
三. 降低模具加工成本模具加工成本的降低是企业持续发展的重要因素之一。
降低模具加工成本需要从以下几个方面入手：•合理降低材料成本：通过合理选择材料种类、批量采购等方式，将材料成本控制在一个较低的水平上。
•减少加工时间：在保证加工质量的基础上，缩短加工时间，降低人工和设备使用成本。
•优化工艺流程：对加工过程中的每一个环节进行优化，将加工流程简化，减少加工损耗和废品产生，降低成本。
四. 完善模具加工质量管理对于模具加工工艺，加强质量管理是非常重要的一环。
只有保证了质量，企业才能长期稳定发展。
以下是完善模具加工质量管理的具体措施：•强化质量意识：对企业员工加强质量意识培训，建立严谨的质量文化。
模具改善方案
模具改善方案近年来，随着制造业的快速发展，模具行业也得到了迅猛的发展。
然而，随之而来的问题也逐渐显现出来，例如模具寿命短、生产效率低下、质量不稳定等。
为了解决这些问题，许多企业开始寻找模具改善方案。
本文将介绍几种常见的模具改善方案，并探讨其效果和实施过程。
首先，我们可以通过材料选择和加工工艺的改进来提高模具的寿命。
传统的模具材料如合金钢在寿命和性能方面存在一定的局限性。
因此，一些企业开始使用更加先进的材料，例如粉末冶金材料、超硬合金等。
这些材料具有更高的强度和硬度，能够有效延长模具的使用寿命。
同时，改进加工工艺，例如采用先进的热处理工艺、表面涂层技术等，也能有效提高模具的耐磨性和抗腐蚀性。
其次，模具的设计和制造对于产品的生产效率和质量有着重要的影响。
在设计阶段，我们可以通过增加冷却通道、优化产品结构等方式改善模具的冷却效果，从而提高生产效率。
此外，应根据具体产品的要求进行模具设计，减少因设计不合理而引起的加工损失和产品质量问题。
在制造阶段，我们可以借鉴一些先进的数控加工技术，例如激光精雕加工、电火花加工等，来提高模具的制造精度和加工效率。
此外，模具的保养和维修也是保证其正常运行和延长使用寿命的重要环节。
在使用过程中，及时清洁模具，避免杂质的残留，可以有效避免模具表面的损伤和腐蚀。
另外，规范的模具保养计划和定期的维护保养也是重要的，包括润滑、紧固、检查等。
通过这些保养措施，可以最大限度地避免模具的磨损和损坏，延长其使用寿命。
最后，模具改善方案的实施需要全员参与与支持。
为了推进模具改善方案的顺利实施，公司应该制定详细的改进计划，并明确责任人和时间节点。
此外，为了提高员工的意识和能力，有必要开展相关的培训和教育活动。
这些活动包括技术培训、操作规程的制定和培训、现场巡检等。
通过这些措施，可以让员工充分了解模具改善方案的重要性，并能够积极参与其中。
综上所述，模具改善方案对于提高生产效率、保证产品质量和延长模具寿命具有重要的意义。
模具制造标准化改善案例
提交人:
吕功权
2011 年 05 月 20 日提交
制造改善实例
改善名称 公司名称
刀具库标准化 东莞劲胜精密组件股份有限 公司 改善前
改善者 工 程
张永江 模具制造
提出日期 实施日期
改善后
2011-04-15 2011-05-03
无
现 状 问题点
刀具库无标准化 1.稼动率较低
改 善 内 容
问题点
工件上机后每个电极都分中碰数时间较长 (3min)
每个电极节约分中碰数时间3min,每天每 台机加工40颗电极共10台机，一个月即可 省出约500H
制造改善实例
改善名称 改善省模治具编程方式 公司名称 限公司
东莞劲胜精密组件股份有
改善前
改善者 工 程
金贵云 CAM
提出日期 实施日期
改善后
2011-04-25 2011-05-10
三.效率改善方面
改善名称 公司名称
电极取消分中改善 东莞劲胜精密组件股份有限公司 改善前
改善者
工 程
张永江 模具制造
改善后
改善 已完成 状态
需要分中辅助作业.
直接抓数处理即可.
现
状
工件上机后每个电极都要在机台上用波珠进 行分中碰数，机台有效利用率低，劳动强度 大
改 善 内 容 改 善 效 果
电极加工后在三次元检测时直接将三轴补 正测量出来并写在电极加工图上
问题点
改 善 效 果
总结：此作业方式改善目前已在沙头模具推广并在加工成本控制和加工周期上有一定的改善
工作愉快!
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6
THE END!
现 状
按不同的加工工艺出不同的程式加工 1.如果先线割再控制区域CNC加工时， 线割后CNC加工易变形； C整体加工再线割中间部分时， CNC加工面积大，成本浪费大； 3.两种工艺方式均直接限制到机床排配， 无法灵活安排。
模具结构设计分析与改善22个案例总结
原始方案
行位常见问题解析及修改方案
高级工程师培训资料
指示处行位包胶后有薄钢,请如图示 做减胶,保证行位包胶后钢料的强度
改善后方案
原始方案
高级工程师培训资料
枕位插穿常见问题解析及修改方案
指示处为简化模具结构,请改 成前后模插穿.请改善
*能简化模具结构,我们尽量要求客户更改,这 样可减轻制模部压力,降低模具成本.
改善后方案
原始方案
高级工程师培训资料
枕位插穿常见问题解析及修改方案
指示处插穿后钢料薄,请如图 所示加一骨位.
改善后方案
高级工程师培训资料
影响CNC加工常见问题解析及修改方案
指示处为方便CNC铜公加 工,请将所有直角边倒 R0.2MM以上的圆角.
*涉及CNC铜公和钢料加工,如图尖角处需倒圆 角R0.2MM以上
行位常见问题解析及修改方案
高级工程师培训资料
指示处请做封胶0.3MM以上, 避免行位和后模碰穿.
*类似扣位要求封胶,这样行位不用与后模碰穿,保证生 产过程中不会碰断,个别没空间不改除外.
行位常见问题解析及修改方案
高级工程师培训资料
指示处行位包胶后有倒扣请如 图所示做减胶.
原始方案
改善后方案
行位常见问题解析及修改方案
扣合量做到 0.10-0.15
红色筐里面 的六个扣做
45度，
D壳做同斜度配合
高级工程师培训资料
电池盖没有反插骨不 好调节上下左右晃动 全靠扣来调节。以后
建议加反插骨
0.1
左右晃动，公扣与母
扣的间隙只能做到
0.1
0.1
上下晃动，公扣与母 扣的侧面间隙只能做
到0.1
高级工程师培训资料
模具不良改善事例集-PR
1.模具设计和后续的生产点检时需考虑模具避位对产 模具设计和后续的生产点检时需考虑模具避位对产 品的影响
改善効果
水平展開
無形效率:1.保证生产品质;2. 無形效率:1.保证生产品质;2.提升員工自身素质. :1.保证生产品质
无
区分
品質向上 効率向上 経費削減
B2435874形状不良调查改善报告 形状不良调查改善报告
改善作成： 改善後
改善前
OK品
NG品 追加防漏管位
現状の 現状の問題点 改善内容
1.凸起部形状不良，图D-7区（详见写真） 凸起部形状不良， 凸起部形状不良 区 详见写真） 2.漏第四工序 形折弯 漏第四工序Z形折弯 漏第四工序
1.在模具设计阶段就对生产时可能会漏工序进行考虑， 在模具设计阶段就对生产时可能会漏工序进行考虑， 在模具设计阶段就对生产时可能会漏工序进行考虑 如有可能就设计成防反防漏的结构。 如有可能就设计成防反防漏的结构。 2.在模具验收阶段对模具的防反防漏进行重点确认。 在模具验收阶段对模具的防反防漏进行重点确认。 在模具验收阶段对模具的防反防漏进行重点确认
模具不良改善事例集
区分
品質向上 効率向上 経費削減
D0254274慢性不良改善报告 慢性不良改善报告
改善作成： 改善後
改善前
加工方向反
折弯位置移位
現状の 現状の問題点
改善内容
1.偶尔发生加工方向反事故 偶尔发生加工方向反事故 2.偶尔发生产品移位事故 偶尔发生产品移位事故
1.增加逆反针 增加逆反针 2.加高管位 加高管位3MM。 加高管位 。
无
区分
品質向上 効率向上 経費削減
G4042810的孔直径小改善报告 G4042810的孔直径小改善报告 的孔直径小
关于模具的改善方案
关于模具的改善方案
嘿，朋友们！今天咱就来聊聊关于模具的改善方案。
你想想啊，模具就像是产品的摇篮，它要是不好使，那咱生产出来的东
西能好吗？就好比一个面包师傅，要是他的烤面包模具总是出问题，那烤出来的面包能美味吗？比如说，咱上次那个模具，脱模的时候老是卡壳，这不就耽误事儿嘛！
咱得好好琢磨琢磨怎么改善。
首先呢，咱可以在模具的材质上下功夫呀！找些更耐用、更光滑的材料，那不就像给模具穿上了超级战衣，干啥都顺溜了！就好比给咱的车换上高级轮胎，跑起来更稳更快啦！
还有啊，设计上能不能再改进改进呢？让它更符合生产的需求，更方便
操作。
比如说，增加一些巧妙的结构，让模具开合更容易，这多棒啊！这就如同给模具装上了智能翅膀，带着我们的产品高飞！
咱再说说精度问题，那可太重要了！就像射箭要射中靶心一样，模具的
精度得高啊！不然生产出来的东西歪七扭八的，谁要啊！这方面咱是不是得投入更多精力和技术呢？
另外，维护保养也不能马虎啊！平时就得像爱护宝贝一样对待模具，定期检查、清洁、上油。
这不就像咱定期给身体做体检嘛，早发现问题早解决！
咱这么一分析，改善模具真的太有必要啦！这能让我们的生产更高效、产品更优质。
咱可不能小瞧这些小小的模具啊，它们可是大功臣！它们的改善能带来巨大的价值，咱得赶紧行动起来，让模具变得更出色！。
注塑模具结构及设计-(设计实例改善及细节改进)
设计圆角保 护电线不会 被割破，压 板用于压住 电线。
定模板和流道板 装好后，要先把 热流道装进去， 再把盖板盖上。
走线槽开在 左图位置时 不方便装模 顺序，按右 图开则可以 方便装模。
模具加工时，有些地方受加 工工艺的限制，不能完全加 工到位，在设计时要考虑这 些因素的影响。
如模架开框时，因为刀具是 圆的，四角不能加工到直角。
Z钩形
环槽形
倒锥形
对于型芯的碰穿面要留研配的余量， 尺寸应该标注正公差。
产品
型芯
正公差加在红 色的碰穿面上
从加工方面考虑，顶杆的布置遇到镶拼结构时，一般不允许顶杆 跨越镶拼线，如图1所示。扁顶杆、方顶设计在镶块中间时，成型 制品部分一般要在镶块的一侧。不得跨越两个镶块，如图2所示。
跨越镶拼线不允许
承压片
在模具的动，定模板之间，加上承压片 可以在研配时通过调整承压片的厚度方 便的调整动，定模板之间的间隙和分型 面上所受合模力的大小。 模板上开框
增加承压片
单独的承压片立体图
定模
动模 承压片
单独的带肩螺栓立体图 复位弹簧
带肩螺栓 带肩螺栓用在顶出板上时， 可以利用螺纹部分的拧入 来克服弹簧的预压缩力从 而方便拆装顶出板。
单独的垃圾钉
垃圾钉的位置要考虑顶出板和底板上的各零部件的情况，尽量做到均匀布置，受力平衡。
普通的浇口套的料把经常有拉丝的现象，可以在浇口套的中间加上 一个金属隔片来做成防拉丝的浇口套。
普通的浇口套
防拉丝的浇口套
防拉丝浇口套中间有镶件槽
金属隔片
锁模块
锁模块用在动，定模之间，可以锁紧动， 定模，防止吊装时模具分开产生事故。 通常在模具上是对称布置的。
产品二的分流道有一个角度，可 以减小对型芯的冲击，而且进料 的方向也能更好的充满型腔。
模具加工工艺改善方案
模具加工工艺改善方案模具加工工艺是模具制造过程中不可或缺的一环，其质量问题不仅影响到模具的使用寿命，而且会直接影响到产品的质量。
因此，本文将探讨模具加工工艺改善方案，以提高模具的质量和效率。
一、加工工艺分析首先，对模具加工工艺进行全面的分析和评估是必要的。
在分析过程中，需要考虑以下因素：1.材料模具的性能、使用寿命和质量与材料的选择和质量密切相关。
因此，在模具加工工艺中，需要严格控制材料的选用和质量，使用优质的材料可以防止模具出现开裂、变形等问题。
2.制造工艺模具加工工艺包括铣削、钻孔、车削、磨削等多个环节，需要制定严格的制造工艺，严格控制尺寸和表面质量，确保每道工艺环节的质量卓越稳定，以提高模具的精度和寿命。
3.热处理工艺热处理工艺是影响模具性能和寿命的关键因素之一。
对于不同种类的模具，应采用选择合适的热处理工艺进行处理，若选择不当，可能导致模具硬度过高、淬火裂纹等问题的出现。
4.检验与调整为确保模具精度和表面质量符合要求，需对模具进行严格的检验和调整工作，以确保每道工序达到应有的质量要求。
二、改善方案基于以上分析结果，提出如下改善方案：1.一流材料的选用选择一流的模具材料，确保其具有较高的抗拉强度、耐磨性和抗腐蚀性能。
同时，材料的硬度和强度应与加工工艺相适应，以确保模具的使用寿命和稳定性。
2.制造工艺的优化针对模具加工过程中可能涉及到的铣削、钻孔、车削、磨削等多个环节，制定出完整、规范的工艺流程，确保每个工艺环节的操作规范，消除因制造工艺不当造成的误差。
3.合理的热处理工艺根据模具的材质和使用情况，选择合适的热处理工艺，并严格按照操作规范执行。
在热处理过程中，监测温度、时间、冷却方式等影响因素，确保模具热处理后的性能稳定、工装表面质量优良。
4.严格的检验和质量控制使用严格的检验标准和专业的检验设备对模具加工过程中的尺寸、表面质量等进行检测，并对各项差异和异常情况进行及时的发现和处理。
同时，统计、分析和整理检验数据，制定严格的质量控制标准，保证模具的质量和稳定性。
模具改善案例D
02
采购新型模具材料，进 行材料性能测试和对比 分析。
03
引入先进的模具加工设 备，对操作人员进行培 训和技术支持。
04
制定模具维护和保养计 划，建立定期检查和保 养制度。
改善效果预期
提高模具制造精度和产品质 量稳定性。
提高生产效率和缩短生产周 期。
降低模具制造成本和维护成 本。
提高客户满意度和市场竞争 力。
模具改善是一个持续的过程，需要不断优化和改 进，以适应市场需求和生产变化。
06
结论与展望
结论总结
模具改善案例D的实施取得了显著的 效果，提高了生产效率、产品质量和 降低了生产成本。
改进后的模具在生产过程中表现稳定， 减少了维修和更换的频率，降低了生 产中断的风险。
通过优化模具设计和改进生产工艺， 解决了原有模具存在的缺陷和问题， 提高了模具的可靠性和寿命。
培养和引进高素质的模具专业 人才，提高企业模具设计和制 造的整体水平。
THANKS
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识别问题
在生产过程中，发现模具经常出现裂 纹，导致产品不合格率上升。
观察与测试
通过观察和测试，确定裂纹出现在模 具的冷却水道附近，且在生产过程中 逐渐扩大。
问题原因分析
材料问题
模具材料可能存在质量问题，如 内部缺陷或材料不均匀，导致模
具在承受压力时容易开裂。
热处理问题
模具的热处理工艺可能不当，导致 模具的硬度和韧性不足，容易产生 裂纹。
模具改善案例D
• 案例介绍 • 模具问题分析 • 模具改善方案 • 模具改善实施 • 模具改善成果 • 结论与展望
01
案例介绍
案例背景
客户是一家生产汽车 零部件的企业，对模 具质量和生产效率要 求较高。
模具修理改善方案
模具修理改善方案介绍模具是制造工业的关键部件，它们被用来制造各种零件和产品。
模具的损坏和磨损会导致制造过程中的生产停滞和品质下降，这会严重影响生产效率和产品质量。
因此，模具维修和改进方案的开发和实施对于企业的持续发展至关重要。
本文旨在提供一些模具修理和改善方案，帮助企业有效地减少停机时间和提高产品质量。
模具修理模具是一种复杂的机械结构，在长期使用中会发生各种损坏，如磨损、裂纹、磨耗等。
当检测到这些问题时，必须及时采取措施进行修理，才能确保模具的正常运行。
1. 焊接修复在出现裂纹或缺陷时，模具可以用焊接的方法进行修复。
焊接通过热加工的方式来连接金属部件，使它们在恢复原始强度的同时增加了耐用性。
2. 磨削修平模具磨损和破裂往往会导致部件表面不平整，这就需要使用磨削修平来解决。
磨削可以使模具恢复原有的精度和尺寸，从而让其恢复正常运行。
3. 热处理热处理是通过加热和冷却来改变金属的物理和化学性质，从而提高其强度和硬度。
模具在经常的使用中，通常需要进行热处理，以增强其抗击震能力和耐用性。
模具改善方案除了修理外，公司还可以通过使用新技术和改良旧技术来改善模具，从而提高生产效率和产品质量。
1. 新材料采用新型材料来制造模具是一种提高生产效率和产品质量的有效方式。
一些新材料，如钛合金和碳纤维材料，可以提供更高的强度、硬度和耐用性，从而降低了模具的磨损和破裂风险。
2. CAD和CAM技术CAD（计算机辅助设计）和CAM（计算机辅助制造）技术使模具的制造变得更加高效，并且提供了更高的精度和完整性。
使用这种技术，企业可以省去许多制造上的繁琐步骤，并且可以根据需要快速修改或重新设计模具。
3. 改进模具结构模具的结构改造也是提高生产效率和产品质量的有效方式。
通过改进模具结构，可以大大减少停机时间，提高产品质量，从而提高企业的利润率。
结论维修模具和改进模具结构是提高生产效率和产品质量的重要步骤。
企业应该采取有效的措施来解决模具制造中出现的问题，以保持生产的正常运行，并且降低其成本和产品质量风险。
模具改善分析方案
模具改善分析方案模具是制造业中一种非常重要的工艺品，它的好坏直接影响到产品质量和生产效率。
随着制造业的不断发展和技术的不断进步，对模具质量和效率的要求也在不断提高，模具的改善和升级也成为了现代制造业最迫切的需求之一。
本文将从模具改善的角度出发，提出一些可行的分析方案，帮助制造业提高模具的质量和效率。
模具设计的分析和改善模具设计是影响模具质量和效率的关键因素之一，因此在模具设计方面的分析和改善是非常重要的。
模具设计的分析和改善主要从以下几个方面进行：1. 模具结构的分析和改善模具结构的设计和布局对于模具的质量和效率影响很大。
如果模具结构设计合理，不仅可以提高模具的使用寿命，而且可以提高生产效率，减少因模具结构不合理而导致的废品率和生产成本。
因此，在模具的设计阶段要对模具结构进行分析，提出可行的改善方案，不断提高模具的质量和效率。
2. 模具制造材料的分析和改善模具制造材料的选用也是影响模具质量和效率的重要因素之一。
合理的材料选用可以提高模具使用寿命，提高生产效率，减少废品率和生产成本。
因此，在模具制造材料方面要进行分析，选用合适的材料制造模具。
3. 模具表面处理的分析和改善模具表面处理是影响模具质量和效率的重要因素之一。
好的表面处理可以防止模具生锈、腐蚀，可以减少因模具表面处理不良而导致的废品率和生产成本。
因此，在模具表面处理方面要进行分析，选择合适的表面处理方式，提高模具质量和效率。
生产流程的分析和改善生产流程是影响模具质量和效率的另一个重要因素。
在生产流程的分析和改善中，要注重以下几个方面：1. 模具加工技术的改进模具加工技术的改进可以提高模具的精度和质量，减少生产成本。
因此，在模具加工技术方面要进行分析，提出可行的改进方案，提高模具的质量和效率。
2. 模具加工设备的改善模具加工设备的改善对于提高生产效率和减少生产成本也非常重要。
好的模具加工设备可以提高生产效率，减少废品率和生产成本。
因此，在模具加工设备方面要进行分析，选用现代化的设备，提高模具加工效率。
模具改善案例D82
对策
7/17
上模 8 导柱 导柱孔 下模
导柱套
B1、对策实施:
导柱孔
8/1 8
耐磨导 柱套
改
改 导柱孔
磨损
善
善
前
后 分型线
偏移
导柱套 不磨损
分型线 重合
C1、效果确认 分型面披锋
1:
(主因1改善)
12% 6% 0%
10.7%
改善前
4.5%
改善后
A2、主因2对策探 究:镶件没有具体硬度要求，
硬度偏低。
主因：夹线处电线定位不稳定
A、主因对策探究: 电线
模针定位
15/1
模针定 8 位电线
模具
电线和模针接触面 积小
电线 移位
接触面 积较小
电线容易摆动、 移位
方块柱 面定位
尾部披锋
对策:
将模针点定位改为面定位，防止电线摆动移位。
B、对策实施:
模针点 定位
改
改
点接触电
善
善 线摆动
前
后
6%
3%
C、效果确认: 尾部披锋 0%
0
分型面披锋 前端披锋 尾部披锋 孔位披锋
100%
12 其它
100% 80% 60% 40% 20% 0%
重点改善对象
六 目标设定：
5/1 8
① 披锋发生率 ② 模具完好率
七 对策寻找及实施
课题一：分型面披锋改善
因果分析：
1.成形机械
6/16
8
分型面披 锋
成 形 三 2.成形材料 要 素 3.模具
主因1:上下模分型线偏移
偏移
主因2:上下模分型线磨损
磨损
模具加工工艺改善方案
模具加工工艺改善方案模具加工工艺是模具制造工艺的一个重要组成部分。
通过改进模具加工工艺，可以提高模具的制造精度和生产效率，从而降低制造成本，提高市场竞争力。
本文将探讨一些模具加工工艺的改善方案。
一、模具加工前的准备工作1.材料采购模具加工的品质和精度很大程度上取决于所选用的材料。
对于要求高精度模具的加工，需要选择具有高度纯净度、均匀性和稳定性的材料。
在材料采购前，可以先对不同的材料进行测试，从而评估其性能和适用性。
2.设计和图纸在模具加工前，必须对模具进行详细的设计和制作图纸。
这些设计和图纸可以帮助加工人员更好地理解模具的结构和要求。
此外，还可以在设计和图纸上标注加工注意事项，以确保加工过程中的准确性和质量。
二、模具加工工艺的改善方案C加工CNC加工是现代模具加工工艺中的一项重要技术。
通过使用CNC 机床可以大大提高模具的加工精度和效率。
传统加工方式往往需要手工操作，因此更容易出现误差。
CNC机床可以自动化地完成所有加工工作，从而大大降低误差率。
2.表面处理模具表面的处理可以直接影响到模具的质量和使用寿命。
通过采用电化学抛光、喷砂、电火花加工等表面处理技术，可以将模具表面的粗糙度降低到最小，从而提高模具的精度和耐用性。
3.工具长度偏差控制在模具加工过程中，工具长度偏差会对加工精度造成较大影响。
当工具长度偏差较大时，往往需要重复加工，从而增加了加工时间和成本。
因此，控制工具长度偏差尤为重要。
4.清洗和检验在模具加工完成后，需要对其进行清洗和检验。
清洗可以去除加工过程中残留的油渍和杂质，从而确保模具目视干净。
检验可以检查模具是否存在损伤、断裂或变形等问题，以及模具的误差是否符合要求。
三、总结通过采用以上提到的模具加工工艺改善方案，可以提高模具的加工精度和生产效率，进一步优化制造流程，降低制造成本，提高市场竞争力。
在实际操作中，我们也需要为每一道工艺流程制定具体的操作规范和标准，从而确保所有工艺流程的准确性和质量。
模具工艺改善方案
模具工艺改善方案背景模具是制造工业中广泛使用的工具，其质量对产品的成品率和生产效率有着重要影响。
在制造过程中，模具加工过程中常常会出现一些问题，如模具表面粗糙、偏差过大等问题，这些问题会导致产品质量下降，影响企业的经济效益。
因此，需要通过改进模具工艺，提高加工的质量和效率，从而提高产品的品质和竞争力。
目标本文将介绍一些模具工艺的改善方案，以提高加工质量和效率，并达到以下目标：•提高产品的成品率•减少模具加工过程中的偏差和误差•提高生产效率，降低生产成本内容1. 优化加工工艺优化加工工艺是提高模具加工效率和质量的关键。
在加工过程中，应该对加工工艺进行系统的优化，以避免一些常见的问题，如刀具磨损过早、工件表面粗糙等。
具体的优化方法包括：•选择合适的刀具，减少刀具磨损•采用合适的切削参数和工艺流程，以达到更好的加工效果•调整加工顺序和工件夹紧方式，以减少误差和偏差•增加加工液的使用量，减少切削温度和表面粗糙度2. 提高加工精度提高加工精度是优化模具工艺的一个重要方面。
在模具加工过程中，一些偏差和误差会导致产品质量不稳定，影响企业的生产效益。
因此，应该采取措施减少这些偏差和误差。
其中一些方法包括：•在加工前对模具进行精度检测，以了解模具的实际情况•正确使用加工工具和测量仪器，以提高测量精度•对加工过程中的时间、力和温度等因素进行调节，以减少加工误差3. 采用CAD/CAM技术采用CAD/CAM技术是提高模具工艺的一种先进方法。
这种技术可以让工程师在计算机上设计模具，并通过数字化控制系统和专用软件将设计转化为加工指令。
这种技术具有以下优点：•减少加工误差和生产成本•提高加工效率和质量•提高设计和制造的自动化水平•提高企业的市场竞争力4. 使用其他辅助工具除了CAD/CAM技术，还有其他的辅助工具可以提高模具加工的效率和质量。
具体的辅助工具包括：•模具检测设备，以提高模具的质量和精度•数字测量计和测量软件，以提高测量精度•3D打印技术，以快速制造模型和辅助工具结论通过优化模具加工工艺，提高加工精度，采用CAD/CAM技术和使用其他辅助工具，可以有效提高模具加工的效率和质量，并达到生产企业的经济效益。
模具改善分析方案
模具改善分析方案背景模具是用于制造产品的工具，在工业生产中发挥着至关重要的作用。
一些模具因为长期使用或者质量不好，会产生一些问题，比如产品尺寸不符、生产效率低下、模具寿命短等问题。
这些问题会带来不小的损失和浪费。
因此，对模具进行改善分析具有非常重要的实际意义。
解决方案模具改善分析的步骤模具改善分析包括以下几个步骤：1.收集数据：收集模具使用过程中的数据，包括产品尺寸、生产效率、模具寿命等信息，以及相关工艺参数，如模具温度、压力等。
2.分析数据：通过对收集到的数据进行分析，找出问题和原因，比如尺寸不符可能是因为模具损坏或者加工精度不足等。
3.制定改善方案：针对找出的问题和原因，制定适当的改善方案，如更换模具、调整工艺参数等。
4.实施改善方案：按照制定好的改善方案进行实施，跟踪改善效果。
5.持续改进：对改善方案进行评估和总结，持续改进模具的使用效果和生产效率。
模具改善分析的工具1.散点图：散点图可以帮助我们找出数据的相关性，如温度和产品尺寸之间的关系等。
2.控制图：通过绘制控制图，可以对模具的使用情况进行控制和监测，及时发现异常情况并进行处理。
3.5W1H分析法：5W1H分析法是通过问答的方式找出问题和原因的方法，即Who、What、Why、When、Where、How，可以帮助我们全面分析问题。
4.FMEA分析法：FMEA分析法是一种对模具进行全面评估和风险分析的方法，可以帮助我们找出可能产生问题的因素，并制定相应的改善措施。
结论模具改善分析能够帮助我们找出模具使用过程中可能存在的问题和原因，制定相应的改善方案，并在改善方案的实施中跟踪效果，持续改进模具的使用效果和生产效率。
因此，模具改善分析是一个非常重要的工作，需要我们高度重视。
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1.2%
改善前 改善后
修模时间改善
600分 600 分
改善前 改善后
模具寿命改善
万
250 200 150
600
每天以20套 每天以20套 20 中押模具计 算
75分 分
250万次 万次 165万次 万次
改善前 改善后
300
0
改善前
改善后
九
巩固与标准化
18/1 8
为使此次改善成果能更好地加以巩固，作成模具管理、 为使此次改善成果能更好地加以巩固，作成模具管理、 作业手顺书，并对余下中押模具推广上述改善方法。 作业手顺书，并对余下中押模具推广上述改善方法。 项目
B2、对策实施: B2、对策实施:
硬度小于
10/1 8
HRC:45
加硬处理 硬度大于
HRC:55
改 善 前
变形磨损
改 善 后
12% 8% 4% 0%
表面平整
10.7%
C2、效果确认2: 分型面披锋 C2、效果确认2:
(主因2改善)
4.5% 1.3%
改善前
一回改善
二回改善
课题二：前端面披锋改善
因果分析： 因果分析：
七 对策寻找及实施
课题一：分型面披锋改善
因果分析： 因果分析： 1.成形机械 1.成形机械
6/18 6
分型面 披锋
成 形 三 要 素
主因1:上下模分型线偏移 主因1:上下模分型线偏移 1:
2.成形材料 2.成形材料
偏移
主因2:上下模分型线磨损 主因2:上下模分型线磨损 2:
3.模具 3.模具
磨损
成形品=1+2+3
12/1 8
模心
多次碰撞后前端 面和分型面磨损
模腔端 面碰损
模腔分型面和模 芯贴合处有间隙
中押前端披锋
对策: 对策:
在模腔分型面追加防护柱，防止模芯碰伤其端面。 在模腔分型面追加防护柱，防止模芯碰伤其端面。 防护柱
B、对策实施: 对策实施:
没有防 护柱
13/1 8
追加防 护柱 避免碰 撞端面
改 善 前
手顺书
内容
中押模具规 范管理程序 模具操作标 准手法 对余下模具 进行改善
负责人
何祥中
完成时间
05.04.09
作业标准
钟远光
05.04.05
水平推广
小组成员
05.04.28
十 总结与展望
本次改善活动取得如此大的成果， 本次改善活动取得如此大的成果，靠的是科学的思维和分析方 小组成员的共同努力、团结、协调下完成的。 法、小组成员的共同努力、团结、协调下完成的。
四 改善计划
日期 项目 课题选定 现状调查 目标设定 对策探索 对策实施 效果确认 巩固措施 总结与展望
01/3
01/8
01/10
01/25
02/26
03/04
03/7
03/10
担当
何祥中 小组 何祥中 何祥中 钟远光
何祥中 钟远光肖华中
小组 小组 小组
五
现状调查
3/18
64套模具中有34套在使用过程中需经常修理 64 A、模具状况： 套模具中有34套在使用过程中需经常修理、调机。 模具状况： 套模具中有34套在使用过程中需经常修理、调机。
1000 96.0% 800 74.8% 600 400 200 28 0 分型面披锋 前端披锋 尾部披锋 孔位披锋 其它 12 0% 455 60% 45.5% 293 212 20% 40% 98.8% 100% 100% 80%
重点改善对象
5/18
六 目标设定： 目标设定：
① 披锋发生率
② 模具完好率
通过成形三要素进行分析,得出分型面披锋的两个主要原因为: 通过成形三要素进行分析,得出分型面披锋的两个主要原因为:
A1、主因1对策探究: A1、主因1对策探究:
上模
7/18 7
下模直接开导柱孔
上模移位
导柱 导柱孔
导柱孔容易磨损， 导柱孔容易磨损， 孔和导柱不同轴
孔和柱 不同轴
下模
合模时上下模具 前后左右移位
11/1 8
人
作业者合模 方法不正确
机
模腔前端 面破损
胶料粘 度不足
成形参数不符 合成形要求
光线不足
前端面披锋
料
法
环
通过从人、 通过从人、机、料、法、环五大方面进行分析，得出前端面披锋的 环五大方面进行分析， 主要原因为： 主要原因为：
主因：模具型腔前端面破损
A、主因对策探究: 主因对策探究:
装模时模芯容易碰到 模腔前端面和分型面
主因：夹线处电线定位不稳定
A、主因对策探究: 主因对策探究:
模针定位
电线
模针定 位电线
15/1 8
模较小
电线容易摆 动、移位
方块柱 面定位
尾部披锋
对策: 对策:
将模针点定位改为面定位，防止电线摆动移位。 将模针点定位改为面定位，防止电线摆动移位。
B、对策实施: 对策实施:
C、效果确认: 效果确认:
容易碰 撞端面
改 善 后
6%
4.6%
模腔端 面碰损
模腔端 面完好
前端披锋
3%
0.6%
0%
改善前
改善后
课题三：尾部披锋改善
因果分析： 因果分析：
14/1 8
人
操作者配线 方法不正确
机
夹线处电线 定位不稳定
尾部披锋
胶料含 杂质 冷却时间短 室内温 度偏高
料
法
环
通过从人、 通过从人、机、料、法、环五大方面进行分析，得出尾部披锋的主 环五大方面进行分析， 要原因为： 要原因为：
1/18
一
小组简介
所属部门： 所属部门
NO.09
小组构成
组长: 组长:何祥中 翻译: 翻译:黄伟恒 副组长: 副组长:钟远光 组 员:黄丽芬
肖华中 莫厚泉 朱书伍 施锦永 陈银光 甘吾华 陆朝容 李华
2/18
二 改善课题 三 选题理由 ① 中押成形后，披锋多发; 中押成形后，披锋多发;
调机浪费大量时间; ② 调机浪费大量时间; 需专人修理,浪费人员较多; ③ 需专人修理,浪费人员较多; 披锋修理后,外观状况欠佳。 ④ 披锋修理后,外观状况欠佳。
上下模分型线偏移
分型面披锋
在下模导柱孔追 加耐磨导柱套
导柱套
对策
B1、对策实施: B1、对策实施:
导柱孔 耐磨导 柱套
8/18
改 善 前
导柱孔 磨损
改 善
导柱套 不磨损
分型线 偏移
后
10.7%
分型线 重合
12%
C1、效果确认1: 分型面披锋 C1、效果确认1:
(主因1改善)
4.5%
6%
0%
改善前
改善后
修理率53% 修理率53%
完好率47% 完好率47%
B、成型状况： 成型状况：
69 1、披锋发生率： 披锋发生率： 345
400 320 240 160 80 0
×100%＝ ＝
20%
345 69
总抽样数
披锋不良数
4/18
2、披锋发生状况：(抽样披锋不良品数量1000PCS) 披锋发生状况： 抽样披锋不良品数量1000PCS)
A2、主因2对策探究: A2、主因2对策探究:
镶件没有具体硬度 要求，硬度偏低。 要求，硬度偏低。
9/18
镶件硬 度偏低
分型面, 分型面,分模线 磨损. 磨损.凹凸不平 合模时上下模 分模线有间隙
分型面、分 型线磨损 分模线 破损
间隙处流胶 流胶处 分型面披锋
对策: 对上下模镶件作加硬处理. 对策: 对上下模镶件作加硬处理.
模针点 定位
16/18
方块柱 面定位
改 善 前
点接触电 线摆动
改 善 后
6%
4.3%
面接触电 线平稳
3%
C、效果确认: 尾部披锋 效果确认:
0%
0.5%
改善前
改善后
八 整体效果确认
17/18
模具完好率改善 93%
100%
中押披锋率改善
30%
47%
50% 0%
目标 90%
20%
20% 10% 0%
目标 1.5%