最新SS4改、SS3B型电力机车大修工艺

郑州机务段企业标准韶山4改、韶山3B型电力机车整体轮对大修工艺Q/ZZJ 18—2011________________________________________________________1 主题内容及适用范围本标准规定了SS4改、SS3B型电力机车整体轮对大修的工艺流程、工艺要求及质量标准。

本标准适用于SS4改、SS3B型电力机车整体轮对大修修程，并作为大修质量评定及验收的标准。

2 引用标准《韶山4型电力机车大修规程》（TG/JW124—2008）《关于公布铁道机车进口轮箍、整体辗钢车轮轮辋超声波探伤技术条件（试行）的通知》—运装机检[1998]64号TB/T1463-2006《机车轮对组装技术条件》TB/T2591-2007《铁路机车滚动轴承定货技术条件》运装技验[2008]346号“关于印发《SS3B、SS4整体轮车轴改造方案研讨会纪要》的通知铁运〔2007〕128号《铁路机车车轮管理办法》郑铁机[2005]323号《关于公布<机车段修零部件无损探伤细则及工艺>的通知》。

3 须用材料砂布、棉丝、汽油、机械油、植物油（菜籽油、蓖麻油或花生油）、毛刷、紫铜垫、醇酸清漆、白布、毛毡、除锈除漆剂4 须用设备与工具立式数控车床、专用高压油泵、高压油管、数控300T压力机、50卧式车床、数控车轮车床、数控50车床、电磁感应加热器、500T压力机、外圆磨床、立式钻床、反拔机天车、专用吊具、退车轮专用胎具、退从动齿轮专用胎具、电磁探伤仪、超声波探伤仪、手锤、铜棒、10mm钢字头、轮对内距尺、内径千分尺、外径千分尺、轮径测量尺齿形样板或齿厚尺、JM3型车轮检查器、JM3踏面样板、深度尺、钢板尺5 限度表单位：mm6 工艺过程6.1轮检6.1.1 轮对从委修单位到段后，确认轴号及不良状态，由承修部门填写轮对接收台帐。

6.1.2 外观检查各部并探伤（车轴轮座及齿轮座进行超探，其余部分进行磁探），确定大修修程。

6.2 清洗6.2.1 用天车将大修轮对吊放在碱水煮洗池中，加热浸泡8小时。

完毕后将轮对吊出在轮对热态下进行冲洗，清洗干净，冲洗压力不低于0.4MPa。

6.2.2 用棉布将车轴各部擦拭干净，达到探伤要求并做好防护。

6.2.3 清除从动齿轮各部残留物及油垢，达到探伤要求并做好防护。

6.2.4 整体车轮如能再利用，将原漆脱净，擦拭干净，达到探伤要求备用。

但使用年限自出厂之日起不得超过十年，超过十年的旧车轮不得装车使用。

6.2.5 擦拭干净后，用天车将轮对吊入轮对解体区。

6.3 解体6.3.1 退轴承内套用电磁感应加热器加热退出轴承内套。

加热时严禁超时加热使轴承内套发黄、变蓝，轴承内套加热温度不超过120℃。

6.3.2 退防尘圈用电磁感应加热器加热退出防尘圈。

加热时严禁超时加热使防尘圈发黄、变蓝，防尘圈加热温度不超过160℃。

6.3.3 退两端整体车轮6.3.3.1 退任一端整体车轮6.3.3.1.1 用天车将轮对吊放至反扒机，置于专用小车上。

调整专用小车位置，使轮对车轮内侧面贴靠反扒机Ｕ型槽端面。

调整车轴中心线应水平，并与反扒机油缸中心线相重合。

6.3.3.1.2 用扳手拧下车轮注油孔上的螺堵，接好高压油泵注油孔接头，然后连接好高压油泵高压油管与注油孔接头。

由指定人员操作反扒机，开始压退作业，直到压卸完毕。

在进行压卸作业时，操作人员必须遵守反扒机操作规程，并以紫铜板等软垫防护轴头。

6.3.3.1.3 压卸过程中,应随时观察车轴状态，不得有卡滞现象，如有应立即停止压卸作业，待查明原因后再进行压卸。

6.3.3.1.4 为降低车轮的压出吨位，防止车轴及车轮毂孔在压出时拉伤，在开始压退作业时，应先开启高压油泵，使高压油压至98～147Mpa，待高压油从毂孔中溢出，并保持1分钟，然后才能进行压卸作业。

6.3.3.1.5 为防止车轴严重拉伤或压弯车轴，在压退车轮时，压出吨位不得超过200t，如压力达到200t车轮仍压不出，应将车轮吊入电磁加热炉内加热，必要时配合氧气加热车轮毂孔或用气割将车轮割开，然后再进行压卸。

6.3.3.2 退另一端整体车轮方法同上，将另一端车轮退下。

6.3.4 退两端从动齿轮6.3.4.1 退任一端从动齿轮6.3.4.1.1 在反扒机Ｕ型槽上预先放置退从动齿轮的专用胎具，然后用天车将退掉整体车轮的轮对吊放至反扒机，置于专用小车上。

调整专用小车位置，使从动齿轮毂孔端面贴靠从动齿轮专用胎具端面。

调整车轴中心线应水平，并与反扒机油缸中心线应相重合。

6.3.4.1.2 在从动齿轮注油孔上接好注油孔接头，然后连接好高压油泵与从动齿轮注油孔接头。

由指定人员操作反扒机，开始压退作业，直到压卸完毕。

在进行压卸作业时，操作人员必须遵守反扒机操作规程，并以紫铜板等软垫防护轴头。

6.3.4.1.3 压卸过程中,应随时观察车轴状态，不得有卡滞现象，如有应立即停止压卸作业，待查明原因后再进行压卸。

6.3.4.1.4 为降低从动齿轮的压出吨位，防止从动齿轮内孔在压出时拉伤，在开始压退作业时，应先开启高压油泵，向从动齿轮注油孔注入高压油，注油油压应在91～134MPa 之间，待高压油从毂孔中注出，并保持1分钟，然后才能进行压卸作业。

6.3.4.1.5 为防止车轴从动齿轮座严重拉伤或压弯车轴，在压退从动齿轮时，压出吨位不得超过150t，如压力达到150t从动齿轮仍压不出，用气割将从动齿轮割开，然后再进行压卸。

6.3.4.2 退另一端从动齿轮方法同上。

6.3.5 更换车轮及从动齿轮时，严禁将车轮与从动齿轮一起退下。

6.3.6 如不需更换从动齿轮时，从动齿轮可不解体，此工步可不进行。

但每批次4个轮对内应抽检1个轮对齿轮做反压试验，反压力882KN或90吨，反压1次，每次保压10秒钟不松动。

6.3.7 当只需更换一端车轮，不需更换车轴、齿轮、另一端车轮时，按上述步骤只解体一端车轮即可。

但每批次4个轮对内应抽检1个未解体的车轮做反压试验，反压力1470KN或150吨，反压1次，每次保压10秒钟不松动。

6.4 检修6.4.1 车轴检修6.4.1.1 车轴检修前，必须对车轴中心孔进行修整。

6.4.1.2 车轴探伤6.4.1.2.1 车轴探伤应由有相应合格证的探伤人员进行。

6.4.1.2.2 车轴采用磁粉和超声波探伤。

具体探伤要求郑铁机[2005]323号《关于公布<机车段修零部件无损探伤细则及工艺>的通知》标准执行。

6.4.1.2.3 轴颈（除轴身外）和各过渡圆根半径上的横裂纹，纵裂纹在尺寸允许范围内可旋削消除，消除后需磁探复检，确认无裂纹存在，并且其轴承颈不小于Ф158.5mm,抱轴径不小于Ф202mm,轮座颈不小于Ф236mm，防尘座轴颈不小于Ф188mm时可继续使用。

6.4.1.2.4 轴身上的裂纹（包括拉伤、硬伤）可铲磨成圆沟，复探确认无裂纹存在时，轴身半径较设计尺寸的减少量不超过1.5mm；铲沟长度不超过50mm，宽度不超过5mm，且同一截面直径减少量不超过1.5mm时，许可继续使用。

6.4.1.3 轴颈（除轴身外）及各过渡圆根半径上超过许可范围内的拉伤、硬伤均须车削消除；轴承颈上超过许可范围拉伤，硬伤及腐蚀采用磨削消除，当车轮未退去时，采用车削消除。

6.4.1.4 车轴轴承颈，防尘颈及各过渡圆根处不需机械加工时，应在车床上用细砂布砂光、擦净，并确认无拉伤、腐蚀、锈迹存在，同时对轴身严重锈蚀的也应予以清除。

6.4.1.5 车轴抱轴颈、轮座部、齿轮座及过渡圆根处要经滚压强化处理，滚压后表面硬度不小于210ＨＢ，以提高车轴的疲劳强度和表面粗糙度。

6.4.1.6 车轴检修时（包括整体车轮、齿轮）严禁电焊碰火。

在焊接或气割作业时，有关轴颈均应用石棉板或非金属板覆盖防护。

6.4.1.7 未改造的车轴需按运装技验[2008]346号“关于印发《SS3B、SS4整体轮车轴改造方案研讨会纪要》的通知”执行。

6.4.1.8 检查车轴端面应无拉伤，端面磨耗不大于2mm。

当车轴端面磨耗超过2mm时，允许直接堆焊恢复到原设计尺寸。

焊接时技术要求如下：6.4.1.8.1 采用Φ3.4或Φ4mm碱性低氢型507或506焊条，焊条使用前经250℃以上温度烘干，以清除焊条油脂，水份和铁锈。

6.4.1.8.2 选用合理的焊接顺序（分层堆焊，由内向外）及小的焊接电流。

6.4.1.8.3 焊后探伤，不允许有裂纹存在。

6.4.1.8.4 合格后对堆焊后的端面进行加工处理。

6.4.1.9 根据以上相似工艺，允许堆焊磨耗的中心孔。

车轴经修理后还须符合下列要求：6.4.1.9.1 抱轴颈过渡到齿轮座部分的圆根半径不得小于35mm，防尘座过渡到轮座部分的圆根半径不得小于25mm；6.4.1.9.2 轮座部的圆柱度不大于0.025mm，且锥度大端在轴身侧；6.4.1.9.3 轮座部的径向跳动不大于0.05mm；6.4.1.9.4 轴承颈的圆柱度均不大于0.012mm;6.4.1.9.5 轴承颈的径向跳动不大于0.03mm；6.4.1.9.6 车轴抱轴颈圆柱度公差为0.02mm,径向跳动公差为0.05mm。

6.4.1.10 测量轴承颈、抱轴颈径向跳动在车床上用百分表测量，当轴承颈径向跳动超过0.03mm时，在未退车轮的情况下，采用旋压处理，在退车轮的情况下采用磨削处理。

车轴轴承颈允许按《铁路机车滚动轴承定货技术条件》TB/T2591-2007进行等级处理（0.5mm一个等级，处理后其轴承颈不小于Ф158.5mm），但轴承颈的尺寸公差、表面粗糙度不变；当抱轴颈径向跳动超过0.05mm时采用车削处理。

注意：磨削、旋压、车削处理前必须精修中心孔。

6.4.2 整体车轮检修6.4.2.1 车轮加工6.4.2.1.1 按图纸尺寸要求将需加工部位编制程序输入微机控制系统。

6.4.2.1.2 检查新进整体车轮毛坯尺寸，抄写轧制钢印作为重打钢印的依据。

6.4.2.1.3 用专用吊具将毛坯吊放在立式车床上，按外圆找正后粗加工毛坯毂孔内圆至ф232±1mm并加工车轮毂孔内侧面及车轮内侧面见光。

6.4.2.1.4 用专用吊具将粗加工好内侧面后的毛坯反转后仍吊放在数控高速立式车床上，用百分表找正车轮毂孔内圆，其偏差不大于0.05mm。

然后使用900 尖刀加工车轮外侧面、毂孔外侧面，保证车轮宽度为148±1mm。

6.4.2.1.5 按程序使用R20圆弧刀粗加工车轮轮辐外侧面，然后按程序精加工车全程，保证车轮宽度为147±1mm。

6.4.2.1.6 用专用吊具将精加工好外侧面后的毛坯反转后仍吊放在数控高速立式车床上，按程序加工车轮内侧面及全程，加工至车轮宽度140+3-1mm符合图纸要求6.4.2.1.7 换反偏刀，车床回参考点，按程序加工车轮毂孔外圆面至ф3850 -0.36mm。