5S管理实施分析【精】
5S管理分析报告
生产部生产现场5S管理分析报告根据TS16949质量管理体系的要求，公司生产现场实行5S管理。
各车间负责本单位生产现场的5S管理工作。
通过近一年来的实践，我公司5S管理现场检查情况分析总结如下：一、公司5S管理现场检查情况：1、公司依据生产现场及工艺实际编制了《生产现场5S管理检查标准》，并组织各车间主管人员进行了学习。
各车间对自己的工作进行了分析分解，并严格按照标准中的内容进行工作。
公司定期进行严格检查。
2、公司每月末对各车间生产现场5S管理的达标及保持情况进行检查，并将情况评分后上报考核。
详见下图：文明生产5S检查合格率统计、分析趋势图文明生产5S检查合格率3、现在公司生产现场的实际现状：一年多来依照公司《生产现场5S管理检查标准》，各车间都对工作场所进行了全面检查，并各自依据自己的生产现场的工艺特点及工艺、安全操作规程初步制定了标准；并每周检查。
现场及库房内严格按照标识要求进行管理，杜绝浪费现象的发生，生产现场都已划线定位，物品做到了明确标识，按规定的操作流程进行摆放，使物品达到了能够按照先进先出的原则进行流通；生产现场都规定了责任区，地面、设备每天清扫、擦拭，整个车间每月进行一次大扫除，做到了地面无垃圾、尘灰、油污。
现在车间通过对生产现场5S模式的管理，优化了生产的条件，最终促进了员工素质的不断提高，有效改善了车间与仓库现场的脏乱差现象，检查中看到车间生产现场的安全文明水平，工作效率取得了明显的提高。
保证了生产计划的实施基础。
从业务计划指标上看，达到了：1、5S管理保持率90%以上。
2、标识管理符合率达到了99%。
3、安全生产无重大事故发生，安全生产事故率为零。
二、通过5S管理的实施、实践和检查，发现在还存在以下问题：1、部分职工对5S管理的意识和实施技能还有待于提高。
2、各部门对5S管理各项内容的标准还有待于完善和提高。
3、车间周转的在制品的标识还有待于进一步的规范，帐卡物相符率进一步提高。
“5S实施周总结”
本周“5S”推进情况总结
1、长期保持得最好的是护角车间，多次得到客户的赞扬。
2、后来居上的是纸芯车间，机器周边和仓库现在的地面卫生一干二净。
3、纸板锯板车间有很大的改善，希望要保持和加强。
4、包装车间每天下班拖地已经落实到位，车间区域划线任务未完成。
5、护角车间原纸仓库、成品仓库；纸板车间成品仓库；纸芯车间成品仓库每天下班前都有清扫合格，纸板、纸芯车间原纸仓库需要每天落实到位。
本次的“5S”实施已经两周时间，从地面的清扫清洁开始延伸到产品和物料的整理整顿，每天的检查评比活动一直要持续到年底，使工厂的“5S”管理整体上升一个台阶，全厂同仁必须上下一心，彻底推进，决不允许“一紧二松，三垮台，四重来”的现象发生。
现场管理与5S不仅仅是一套工具或方法，更是一种企业文化。
它们对企业的生产效率和产品质量有着深远的影响。
“5S”管理活动没有速成班，并非一朝一夕之事情。
任何想以3分钟的热度来推动5S活动者，最后必将面临失败。
只有坚持不懈的持续推进，才能为企业打上“5S”的烙印。
行政部
2023.12.17。
5s管理理解与实施精编版
目的
清除岗位，点检设备自主保养（TPM）的第一步
原则
1、扫除垃圾、灰尘等（扫黑）2、扫除漏水、漏油、漏汽及漏料（扫漏）3、扫除异常之声音、温度及震动等（扫怪）
作用
经过整理、整顿，必需物品处于立即能取到的状态，但取出的物品还必须完好可用，这是清扫最大的作用。
推行要领
1、领导以身作则，人人参与。 “一级带着一级干，一级做给一级看。”2、责任到人，与检点、保养工作充分结合。 “责任明确是合作的前提”
5S推展手法
可视管理（红牌作战、看板作战、识别管理）标准化改善（精益管理）戴明模式（PDCA）
10、你要做多大的事情，就该承受多大的压力。11、自己要先看得起自己，别人才会看得起你。12、这一秒不放弃，下一秒就会有希望。13、无论才能知识多么卓著，如果缺乏热情，则无异纸上画饼充饥，无补于事。14、我只是自己不放过自己而已，现在我不会再逼自己眷恋了。
推行要领
持续推动4S直至习惯化制定相关的规章制度教育培训激发员工的热情和责任感
三流员工: ；二流员工: ；一流员工: ；
一流人才的核心素质是：当遇到问题和困难的时候，他们总是能够主动去找方法解决，而从不找借口回避责任，找理由为失败辩解。
推行要领
彻底的进行整理，井然有序科学布局，确定放置场所
效率三角
“高效现场、科学整顿”
人
机
物
作业区
备料区
仓储区
在工厂生产活动中，构成生产工序的要素有5个，即原材料、机械、工作者、操作方法、环境条件。其中最重要的是人与物的关系，只有人与物相结合才能进行工作。
“定置管理”的真意
定置与随意放置不同，定置即是对生产现场、人、物进行作业分析和动作研究，使对象物按生产需要、工艺要求而科学地固定在场所的特定位置上，以达到物与场所有效地结合，缩短人取物的时间，消除人的重复动作，促进人与物的有效结合。因此，定置管理是一个动态的整理整顿体系，是在物流系统各个工序实现人与物的最佳接合。
企业5S管理的实施与分析
企业5S管理的实施与分析1. 引言5S管理起源于日本，是一种现场管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面来改善工作环境，提高工作效率和产品质量。
本文将详细介绍如何实施和分析企业5S管理。
2. 5S管理的实施2.1 整理整理是指对工作场所进行彻底的清理，区分必要物品和不需要的物品，并将必要的物品分类、标识，以便快速找到和使用。
实施步骤：- 对工作场所进行全面检查，识别出所有物品。
- 对物品进行分类，区分必要物品和不需要的物品。
- 将必要的物品放置在易于取用的位置，并进行标识。
- 清理不需要的物品，包括废弃物和不再使用的物品。
2.2 整顿整顿是指对工作场所进行布局优化，使工作流程更加顺畅，提高工作效率。
实施步骤：- 根据工作流程和需求，对物品进行合理布局。
- 确保物品的放置位置符合安全、卫生和效率的要求。
- 使用合适的存储工具，如抽屉、架子、柜子等，使物品有序存放。
- 保持通道畅通，确保人员安全和设备正常运行。
2.3 清扫清扫是指对工作场所进行定期清洁，保持环境整洁，预防事故和故障。
实施步骤：- 制定清洁计划，明确清洁责任和周期。
- 配备合适的清洁工具和设备。
- 定期进行清洁，确保工作场所干净整洁。
- 对设备进行定期检查和维护，确保其正常运行。
2.4 清洁清洁是指对工作场所进行美化，营造良好的工作氛围。
实施步骤：- 对工作场所进行装修和装饰，使其符合企业形象和文化。
- 确保工作场所的照明、温度、通风等条件适宜。
- 培养员工良好的卫生习惯，保持个人和工作场所的清洁。
- 定期开展卫生检查，对优秀个人和团队进行表彰。
2.5 素养素养是指培养员工良好的工作习惯和职业素养，提高团队协作效率。
实施步骤：- 开展员工培训，让员工了解5S管理的意义和方法。
- 制定员工行为规范，明确工作要求和标准。
- 培养员工的责任心和团队意识，提高工作积极性。
- 开展内部交流和分享，不断提升员工素养。
3. 5S管理的分析3.1 数据分析通过对5S实施前后的数据进行对比分析，评估5S管理的成效。
车间5s管理制度实例分析4篇
车间5s管理制度实例分析4篇车间5S管理制度实例分析5S管理制度源自日本的现场管理方法，其目的在于通过整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个方面来改善工作环境，提高工作效率和产品质量。
本文档将通过四个实例来分析车间5S管理制度的实际应用。
实例一：整理背景在某制造车间，原材料、工具和半成品随意堆放，导致工作空间拥挤，员工工作效率低下。
实施措施1. 对车间内的物品进行分类，区分必需品和非必需品。
2. 将必需品按照使用频率和重要性进行排序，并放置在易于取用的位置。
3. 清除非必需品，将其转移到储存区域或处理掉。
4. 标识必需品的存放位置，确保员工能够迅速找到所需物品。
结果通过整理，车间工作空间变得宽敞，员工能够更快地找到所需物品，工作效率提高了20%。
实例二：整顿背景车间的生产线经常出现工具和零部件丢失的情况，导致生产中断和延误。
实施措施1. 对生产线上的工具和零部件进行编号，并记录在册。
2. 制定严格的领取和归还制度，确保每次使用后都能及时归还。
3. 在生产线附近设置专门的储存区域，用于存放工具和零部件。
4. 定期对储存区域进行检查，确保物品摆放整齐，易于取用。
结果通过整顿，工具和零部件的丢失率降低了50%，生产中断的次数减少了30%。
实例三：清扫背景车间的设备和工作台经常出现油污和灰尘，影响员工的健康和工作效率。
实施措施1. 制定定期的清扫计划，确保每个工作区域都能得到清洁。
2. 分配清扫责任给每个员工，并对其进行培训，确保清扫方法的正确性。
3. 使用适当的清洁工具和化学品，减少清扫时间和劳动力。
4. 定期检查清扫效果，确保工作环境的清洁。
结果通过清扫，工作环境的清洁度得到显著提高，员工的健康状况和工作效率都有所改善。
实例四：清洁和素养背景车间的员工缺乏自我管理和自律意识，导致工作环境混乱，工作效率低下。
实施措施1. 开展5S培训，提高员工对5S管理制度的认识和理解。
2. 制定工作规范和行为准则，要求员工遵守。
分析概括5s管理活动实施的步骤
分析概括5S管理活动实施的步骤1. 什么是5S管理活动5S管理活动，是一种旨在提高工作环境和工作效率的管理方法，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个步骤。
这五个步骤旨在建立起一个整洁、有序、高效的工作环境，提高员工的工作效率和生产效率。
2. 实施5S管理活动的步骤2.1 第一步：整理（Seiri）•将工作区域中的不必要的物品、设备和工具全部清理出来，只保留必要的物品；•对于不再使用的物品，可以进行处理，如卖掉、捐赠、报废等；•对于需要保留的物品，要进行标识和分类，并制定合理的存放位置，以方便使用。
2.2 第二步：整顿（Seiton）•对工作区域进行重新布置，使工具、设备和物品能够更加快速和方便地取用；•对每个物品进行标识和分类，例如使用标签或颜色码来区分不同的物品或类别；•设置合理的储存位置，并制定明确的放回原位原则，使每个物品都有固定的位置。
2.3 第三步：清扫（Seiso）•建立起日常清洁和检查的习惯，保持工作区域的整洁和干净；•将清洁工作纳入日常工作流程中，定期清理工作区域，并及时清理垃圾；•清洁工作不仅包括物理清洁，还包括设备和机器的维护保养。
2.4 第四步：清洁（Seiketsu）•建立起持续改进的机制，使清洁工作成为一种文化和习惯；•制定清洁工作的标准操作规范，并进行培训和教育，确保每个人都能够遵守；•定期评估和检查清洁工作的执行情况，发现问题并及时解决。
2.5 第五步：素养（Shitsuke）•建立起员工主动参与和遵守5S管理活动的意识；•进行培训和教育，提高员工的职业素养和自我管理能力；•建立起相互监督和奖惩机制，激励员工积极参与和遵守5S管理活动。
3. 为什么要实施5S管理活动实施5S管理活动可以带来以下几个方面的好处：•提高工作效率和生产效率，减少工作中的浪费和重复；•建立起整洁、有序、安全的工作环境，减少事故和伤害；•提高员工的职业素养和职业操守，增强团队凝聚力；•增加公司形象和信誉度，为顾客带来更好的服务体验；•为持续改进、精益生产等管理方法的实施打下基础。
5S案例分析现场管理
5S案例分析现场管理5S是一种思路，一种管理方式，涉及到整个生产现场，通常包括的范畴包括：办公场所，生产加工车间，仓储库房等等。
它的实际实施与应用，也是须要依据企业的特点，以及管理者的特定想法，来进行调整和优化。
本文针对一家生产企业的现场管理，从5S的角度出发，分析其相关的具体应用和实际效果。
1. 现状分析该生产企业的车间面积大约为1200平方米，主要生产一些机械设备配件。
由于人员众多，加上加工设备和材料很多，车间内相对较为拥挤和乱糟糟。
起初，车间的生产现场管理没有明确的规范和流程，导致操作步骤、材料堆放等方面存在许多不合理或难以协调的情况。
不仅浪费了生产资源，也增加了生产成本和人员管理难度。
2. 5S实施过程针对以上问题，生产部门开始启动5S管理规范，提出了以下措施：2.1.整理（SEIRI）首先要进行整理，将不需要的设施和材料搬出车间，松散物品分类整理。
包括对纸张文件的归档、多余工具的质量评估和废弃物料的清理处理等等。
整理后车间环境整洁多了。
2.2.整顿（SEITON）其次，生产部门推动整顿，以场地平面、架子、货架等为重点进行整理。
通过整顿调整，能快速找到需要的设备物资，便于操作流程中各环节之间的协调，提高生产效率。
2.3.清扫（SEISO）清扫是5S管理中比较重要的环节，素来以生产现场维护的标准化的标志，通常包括设施、机器的清洁、清除楼道角落里的积尘、治理的地漏等。
要获得所期望的效果，除了达到美观的效果之外，还能提高现场互相传递行动和留意寻找把握的相应变化能力。
2.4.清洁（SEIKETSU）在整理、整顿、清扫完成之后，管理者能够实施清洁。
清洁是5S的重要环节，由于长时间的无人管理，车间的地面、设备、墙壁等等会产生一些污垢，这些污垢不能只通过简单的清扫来有效清理干净，还需使用一些消毒剂或去污剂来进行清洁。
2.5.纪律（SHITSUKE）最后，5S规范的最终环节为纪律，这一环节的目的在于巩固整个5S的规范化流程，使之成为生产现场的一种习惯和常态化，通过宣传教育、培训和考核来巩固5S规范化的决策、执行和监督。
企业5S管理的实施与分析
企业5S管理的实施与分析引言企业5S管理是一种旨在提高工作场所效率和组织能力的管理方法。
通过规范整理、整顿、清扫、清洁和素养的步骤，5S管理可以帮助企业提高生产效率、减少浪费、改善工作环境和员工的工作态度。
本文将探讨企业5S管理的实施和分析，以及其对企业绩效的影响。
实施企业5S管理的步骤企业实施5S管理通常包括以下步骤：1. 制定目标和计划：企业应该明确5S管理的目标，并制定详细的实施计划。
这包括确定实施时间表、责任人和资源需求等。
2. 培训和意识提高：在实施5S管理之前，企业需要对员工进行培训，提高他们对5S管理的理解和意识。
培训内容可以包括5S 的基本概念、操作方法和好处等。
3. 整理（Seiri）：企业应该对工作场所进行整理，清除不必要的物品和设备。
这有助于减少浪费、提高工作效率和提供更安全的工作环境。
4. 整顿（Seiton）：在整願步骤中，企业应该对工作场所进行整顿，确保每个物品都有固定的位置和标识。
这有助于提高工作效率、减少寻找物品的时间，并避免工作中的错误。
5. 清扫（Seiso）：清扫是保持工作场所清洁和整洁的关键步骤。
企业应该建立清洁标准并培养员工定期清扫工作场所的习惯。
这有助于提高工作环境、减少事故风险并提高员工的工作满意度。
6. 清洁（Seiketsu）：清洁是指维持整个工作场所长期保持整洁的步骤。
企业应该建立规范和标准，并监督员工的执行情况。
定期审查和改进清洁标准可以确保工作场所的整洁度和维护工作的持续性。
7. 素养（Shitsuke）：素养是指员工遵循5S管理原则并将其融入到日常工作中的能力。
企业应该通过培训、激励和奖励来提高员工的素养水平。
素养的提高可以带来更高的工作效率、质量和员工参与度。
企业5S管理的分析企业实施5S管理后，可以进行以下方面的分析：1. 工作效率提升：通过整理、整顿和清洁等步骤，工作场所的组织性和清洁度得到提高，员工可以更快地找到所需物品并减少不必要的移动。
(完整版)5S管理案例及分析
某企业5S管理咨询成功案例一、项目背景某著名家电集团(以下简称A集团)，为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。
集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，必须先从简单的ABC开始，从5S这种基础管理抓起。
二、现场诊断通过现场诊断发现，A集团经过多年的现场管理提升，管理基础扎实，某些项目（如质量方面）处于国内领先地位。
现场问题主要体现为三点：1．工艺技术方面较为薄弱。
现场是传统的流水线大批量生产，工序间存在严重的不平衡，现场堆积了大量半成品，生产效率与国际一流企业相比，存在较大差距；2．细节的忽略。
在现场随处可以见到物料、工具、车辆搁置，手套、零件在地面随处可见，员工熟视无睹；3．团队精神和跨部门协作的缺失。
部门之间的工作存在大量的互相推诿、扯皮现象，工作更缺乏主动性，而是被动的等、靠、要。
三、解决方案“现场5S与管理提升方案书”提出了以下整改思路：1．将5S与现场效率改善结合，推行效率浪费消除活动和建立自动供料系统，彻底解决生产现场拥挤混乱和效率低的问题；2．推行全员的5S培训，结合现场指导和督察考核，从根本上杜绝随手、随心、随意的不良习惯；3．成立跨部门的专案小组，对现存的跨部门问题登录和专项解决；在解决的过程中梳理矛盾关系，确定新的流程，防止问题重复发生。
根据这三大思路，我们从人员意识着手，在全集团内大范围开展培训，结合各种宣传活动，营造了良好的5S氛围；然后从每一扇门、每一扇窗、每一个工具柜、每一个抽屉开始指导，逐步由里到外、由上到下、由难到易，经过一年多的全员努力，5S终于在A集团每个员工心里生根、发芽，结出了丰硕的成果。
四、项目收益1．经过一年多的全员努力，现场的脏乱差现象得到了彻底的改观，营造了一个明朗温馨、活性有序的生产环境，增强了全体员工的向心力和归属感；2．员工从不理解到理解，从要我做到我要做，逐步养成了事事讲究，事事做到最好的良好习惯；3．在一年多的推进工作中，从员工到管理人员都得到了严格的考验和锻炼，造就一批能独立思考、能从全局着眼，具体着手的改善型人才，从而满足企业进一步发展的需求；4．配合A集团的企业愿景，夯实了基础，提高了现场管理水平，塑造了公司良好社会形象，最终达到提升人员品质的目的。
公司实施5s管理的可行性分析
公司实施5s管理的可行性分析关键字：5s管理从公司的现状来看，实现5s管理的基础条件既有有利的一面又有不利的一面，从客观条件来看，生产现场管理不善是实施5s的阻力，但是正因为如此，企业实施5s管理就更为必要，实施5s在任何生产性企业都适用。
人员素质该公司的员工虽然文化素质普遍较低，但都很质朴，能够积极响应公司的号召，听从上级的指挥，有团队意识，不怕苦，不怕累。
在实施5s管理活动中，推行组织需要先做好宜传工作，做到层层动员，组织好各种形式的5学习班、动员会等，并结合生产现场情况分析存在的问题 (如现场的脏、乱、差情况，5s的具体要求等)，使大家都明确开展5管理的重要性和紧迫性，对现场的人员订立出5s实施要求，让大家明确目标，有的放矢地围绕自己的目标开展工作。
特别是要使员工意识到开展5s活动的确能够改善自己的工作条件和环境，有利于提高自己的素养，这样，5s管理实施的群众基础基本具备。
公司的高层领导对企业未来的发展是认真负责的，时刻关注企业今后的发展，高层领导时刻把握铁路货车发展的脉搏，抢抓铁路货车提速改造的机遇，二00四年就投入172万元购置先进设备，对现有厂房进行改造。
因此，高层领导坚定的决心会给员工以信心，5s管理是企业进行现场改善的一种手段，虽然是一小步一小步、阶梯式的，但随着时间的推移，它会带来现场环境的改善以及相应的基础管理的完善，产品品质和企业信誉的提高，在企业中导入这种新的管理理念也会使企业保持活力。
同时，5s管理推行是一种从上到下的活动，不是员工自发的行为，所以，高层领导的决心也能显示出活动的权威性，给5s管理的顺利推行创造条件侧，在活动贯彻的始终，都会遇到来自各方面的阻力，没有高层领导的重视，5s管理推行很难成功。
技术条件随着信息社会的到来，科技发挥着越来越重要的作用。
越来越多的企业认识到“科技是第一生产力”的重要意义。
而且，技术的生命周期在不断地缩短，因此，如何把握好现有的技术基础以及如何开发更先进的科技，成为企业保持核心竞争力的重要法宝。
5S管理实施步骤与具体方法及案列分析
什么是清掃﹖ 去除所有的灰塵﹑污垢和油漬﹐保持處處都是清潔的。
應把從通路﹐工作台下面以至機器設備﹐工具﹐用 具等掃除并擦刷干淨﹐使工作場所變成﹐沒有垃 圾﹐污垢﹐塵埃﹐碎屑的地方
設備內部 也要一塵不染
1.無垃圾﹐無污染 2.提高產品質量 3維護設備
42
如何實施3S
做不好3S所 導致的問題
1.臟污的工作環境導致 員工士氣低落
查的浪費 ……
6
避免7大浪費的基本對策
浪費無時無刻不存在于工作中﹐工作是能增加附加價值的勞動﹐浪 費則是使成本增加的無效工作﹐杜絕浪費是一個永恆的課題。
1.創造浪費看得見得現場。（5S） 2.制定作業標准﹐嚴格遵守標准化作業。（SOP） 3.看板管理工作方式﹐規定生產進程生產。（JIT） 4.生產現場作業標識明確。（目視管理）
10
單元目錄
1.5S是什么﹖ 2.5S與其他管理方法的關系 3.實施5S的重要性 4.實施5S的觀念阻力
課程內容
11
5S是什么﹖
起源于日本丰田公司 指生產現場中對“4M”（人員﹑設備﹑材料﹑
方法）進行管理 由于它的卓越作用﹐已成為世界性工廠管理的
一股潮流
12
5S是什么﹖
19
區分“需要”和“不需要”的原 則
確認什么是需要的 使用的頻率有多高
給不需要的貼上標簽
處理貼上標簽的物品
根據JIT原則﹐只留下﹕ 1.需要的物品 2.需要的數量 3.需要的時間
20
區分“需要”和“不需要”的原 則
整理不是僅僅將物品打掃干淨后整齊擺放﹐ 而是“處理”所有持懷疑態度的物品﹗
三易
易取﹑易放﹑易管理
三定
分析5s管理实施的步骤
分析5s管理实施的步骤1. 简介5S管理是一种改善业务流程、提高组织效率的方法。
它通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的5个步骤，帮助组织建立起一个干净、整洁、高效的工作环境。
本文将分析5S管理实施的步骤，帮助读者了解如何有效地推行5S管理。
2. 步骤分析2.1 第一步：整理（Sort）整理是5S管理的第一步，目的是将工作区域中的物品分类，去除不必要的物品。
具体步骤如下：•确定工作区域：确定需要整理的工作区域，可以是生产线、办公室、仓库等。
•制定整理标准：根据工作要求和实际需求，确定物品的归类标准，例如按功能、颜色、大小等进行分类。
•整理物品：对工作区域内的物品进行梳理、清理、分类，将不需要的物品移除或标记。
•标记：对于不符合整理标准的物品，使用标签或标记进行标记，以便后续处理。
•制定整理计划：根据整理结果，制定整理计划并安排实施。
2.2 第二步：整顿（Set in order）整顿是指将整理后的物品有序地摆放和归类，以提高工作效率。
具体步骤如下：•确定摆放位置：根据物品的使用频率、工作流程等因素，确定合理的摆放位置。
•标记位置：使用标识、标签等方式标记物品的输入位置，以便人们能够快速找到和归还物品。
•制定布局规划：根据工作流程和空间限制，制定合理的布局规划，使物品摆放顺序更有条理。
•提供必要的工具和设备：将需要的工具和设备放置在便捷的位置，提高工作效率。
2.3 第三步：清扫（Shine）清扫是指对工作区域进行定期的清洁和维护，以确保工作环境的良好状态。
具体步骤如下：•制定清洁计划：制定清洁计划，明确责任和清洁频率。
•清理垃圾：定期清理工作区域内的垃圾，并设立垃圾收集点。
•清洁设备和工具：定期清洁和维护设备和工具，保持其正常运行。
•清洁工作区域：定期进行工作区域的清洁，例如擦拭桌面、地面、墙壁等。
•制定问题报告机制：制定问题报告机制，及时解决工作环境中的问题。
2.4 第四步：清洁（Standardize）清洁是指制定标准和规范，确保整个组织在5S管理方面的一致性。
5S管理实施的效果
5S管理实施的效果通过5S管理的实施，公司的企业现场管理水平能取得显著改善和提高，逐步培养和提高了员工的管理意识和自觉意识，实现了现场管理人人有责，事事有人的良好局面，具体体现在以下几个方面。
1、人的观念的提升和素质提高在推行5S的过程中，观念的改变比实际行动还难。
而5S是一种实践性很强的管理理念，如果没有参与5S活动中，是无法真正体会5S的好处的。
所以在实施5S后，公司遵循理论宣传、行动实践、继续深化的过程，激发员工发现问题的热情、解决问题的潜力和反思问题的能力。
工作环境的清洁整齐，使员工的精神面貌焕然一新，工作热情有了很大的提高，所谓“人造环境，环境育人”，5S的显著成果带动了员工巨大的主动性和创造性，大家的愿望已不仅仅停留在整齐和清洁的工作环境，考虑的更多的是怎样创建一个更人性化的工作氛围，树立一个现代化的企业面貌。
2、现场管理的改善和优化5S实行后：作业面积增加了，行道畅通，区域划分清楚，效率提高。
通过学习和实践，我们工作环境的质量已经从“有人制造混乱，而无人清理”向“没人制造混乱，而所有人都注意清理”的目标转变。
5S到位：整理出清爽的现场，整顿出有序的环境，清扫出干净的设备，清洁出干干净净的场所，将素养体现在每个人的言行中。
定置管理：把5S整理留下有用的东西，按照定置管理的方法固定物品摆放、固化工作流程、固定管理制度。
目视管理：用视觉识别统一标识，统一定置后物品和环境的视觉识别，使得员工通过眼睛观察就能正确地把握现场运行情况，判断工作的正常与异常，省去了许多无谓的请示、命令、询问，使得生产管理系统能高效率的运作。
3、有形效益流程规范：通过流程梳理，规范过程，减少重复，填补空白，达到简约、科学、高效的高效率运转。
培养了一支懂5S、做5S事的团队和骨干队伍，实现了班组和员工人人为5S而努力的局面。
业务规范：按照规范后的流程，各个生产站逐个编写和修改作业指导书，使流程的每个环节都能做到量化、细化，责任明确。
如何实施5S管理中的整理活动
如何实施5S管理中的整理活动许多企业在生产过程中，常常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品及一些已无法使用的夹具、量具、机器设备等滞留在现场，既占地方又阻碍生产，假如不准时进行整理、清除，现场就会变得凌乱不堪。
1.实施5S管理整理活动的必要性生产现场摆放不必要的物品会造成空间铺张，详细表现在以下几方面。
（1）即使是宽敞的工作场所，也将变得窄小。
（2）棚架、储物柜等因被杂物占据而降低使用价值。
（3）增加了查找工具、零件等物品的困难，铺张时间。
（4）物品杂乱无章地摆放，增加了盘点方面的困难，并导致成本核算失准。
为了消退上述这些现象，腾出空间，达到空间有效利用，防止误用、误送，制造清爽的工作场所的目的，企业实施整理活动刻不容缓。
2.整理活动的内容（1）将需要和不需要的东西分开，内容包括：将必需留下的和用不着的东西分开，过期的和未过期的分开，好的和坏的分开，常常用的和不常常用的分开，原件和复印件分开，等等。
在分开这一步骤中，先不要去考虑如何处理分开的物品。
但假如有一些处理方法，最好先把它们登记来，供下一步参考。
（2）处理不需要的东西。
处理的方法是多样化的，如弃置、烧毁、切碎、保藏、转送、转让、廉价出售、再循环利用等，详细视物品的新旧、损坏程度而定。
（3）管理需要的东西。
对于要的东西，首先调查其使用频率，打算需要量，然后根据肯定标准做相应处理，如：①每周使用一次以上者，置于靠近使用者处；②每月使用一次以上者，置于工作场所四周；③不清晰或无法推断是否需要者，暂置于仓库，进行管理。
3.整理活动实施要领（1）对作业场所进行全面检查。
（2）制订「需要」和「不需要」的区分基准。
（3）将不要的物品清除出作业场所。
（4）对于需要的物品，调查其使用频度，打算日常用量及放置位置。
（5）制订废弃物处理方法。
（6）每日进行自我检查。
企业通过实施整理活动，可大大提高作业空间的利用率。
实施5S管理
实施5S管理
5S与安全之间存在密切的关系。
5S是一种管理方法，旨在改善工作场所的环境、提高产量、保证质量和安全。
在实施5S的过程中，一系列步骤和措施可以帮助员工发现并消除安全隐患，改善工作环境，提高工作效率。
整理、整顿、清洁、清除和纪律是5S的五个步骤。
这些步骤不仅关注工作场所的整洁度和效率，还对员工的安全产生了重要影响。
以下是5S与安全的具体关系：
1.整理：去除工作场所中的废品垃圾，防止堆积在工作区域内的物品过多，
避免工人在工作时被物品绊倒、摔倒或砸伤等情况。
同时，整理可以使紧凑的工作区域更加适合进行复杂的工作，提升工人的工作效率。
2.整顿：包括分析工作流程，对工作流程进行优化，并为每个步骤选择正确
的工具和设备。
这有助于减少在工作流程中发生的事故，例如，使用不适合的工具可能会导致手部和眼睛受伤。
3.清洁：保持工作场所整洁有序的方法，它不仅有助于提高工作效率，还有
助于保持工作环境的安全和健康。
清洁可以帮助员工识别潜在的危险，并防止重大事故的发生。
4.清除：不仅包括消除工作场所中的废品垃圾，还包括消除已知的安全隐患。
例如，如果有一个损坏的电线夹在没人注意的情况下悬挂在高处，在没有清除步骤的情况下，它可能会一直存在并可能导致事故的发生。
5.纪律：是保持5S系统工作的关键。
当一个工作场所存在标准和惯例时，员
工就会更容易按照标准执行工作，这可以减少错误和不规范操作所带来的风险。
因此，实施5S可以帮助员工发现并消除安全隐患，改善工作环境，提高工作效率。
理解5S的作用并贯彻它，对于提高工作场所的安全性有重要的意义。
(新)5S现场管理方法分析
5S现场管理方法分析导读：随着当今社会的发展，5S管理方法层出不穷，但更适合制造业的就是本文如下方法：,随着当今社会的发展，5S管理方法层出不穷，但更适合制造业的就是如下方法：5S管理整顿SEIRI)整顿SEITON)清扫SEISO)清洁SEIKETSU)素养SHITSUKE)：(整顿、清扫、清洁、素养)又被称为“五常法则或五常法”。
一、5S的应用范围应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在出产现场，对材料、设备、职员等出产要素开展相应流动。
5S对于塑造企业的形象、降低本钱、准时交货、安全出产、高度的尺度化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面施展了巨大作用，是日本产品品质得以迅猛进步行销全球的成功之处。
二、推行5S的作用1、进步企业形象2、进步出产效率3、进步库存周转率4、减少故障，保障品质5、加强安全，减少安全隐患6、养成节约的习惯，降低出产本钱7、缩短功课周期，保证交期8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化三、5S现场管理法的内容5S发源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其终极目的是晋升人的品质：革除马虎之心，养成凡事当真的习惯(认当真真地对待工作中的每一件“小事”)遵守划定的习惯自觉维护工作环境整齐明了的良好习惯文明礼貌的习惯四、5S现场管理法1、管理整顿现场管理法：将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的：把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;目的：不必要的东西要尽快处理掉。
腾出空间，空间活用防止误用、误送塑造清爽的工作场所出产过程中常常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍出产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，假如不及时清除，会使现场变得凌乱。
出产现场摆放不要的物品是一种铺张：即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
企业推行5S管理分析
5S管理课程第一章：5S的原则1．0 引言：在21世纪的今天，全球信息化、网络化、一体化这样的大好趋势下。
科学技术日新月异，经济生活瞬息万变，每一个企业、每一个企业家都应学会用世界的眼光来打量自己，随时发现自己的弱点和缺点，通过改革开放，迅速加以克服，以便赶上或超越自我，否则随时都有被淘汰的可能。
中国有一名言“思路决定出路，不谋全局者不足谋一隅，不谋万事者不足谋一时”。
中国加入WTO以成为现实，中国的企业将面临最大的挑战和竟争，在激烈的竟争环境下企业所面临的最大敌人是企业的本身。
如何将低成本、如何提升企业形象、减少浪费、提高品质已成为每个企业家最关注的话题。
企业只有选择5S之路，才能发展壮大。
企业追求的目标是创造利润，创造利润又建立在高效率、高品质以及低成本的基础上，品质的好坏是企业发展的根源。
5S是每首个日文字母的S拼写而成的，在日本已成为企业管理最基本的环节，日本企业深信号5S能彻底执行的话，能帮助企业提升到一个至高的境界。
2．0 5S的起源：5S源自日本，在日本有200多年的历史，刚开始是指生产现场中对人、机、物、法等生产要素进行有效的管理，是日式企业一种独特的管理方式。
在1955年，日本企业的5S宣传口号是“安全始于整理整顿；终于整理整顿”，其目的是作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的重要，慢慢地形成后面的3个S，从而应用空间及范围的扩展，到1986年日本的5S管理著作部世，对企业的管理起了一个很大的冲击。
并由此掀起了5S的热潮。
5S在塑造企业形象，降低成本，准时交付，创造了令人心仪的工作场所起了巨大的作用，被世界的管理界所认同，随着世界经济的发展，5S的管理已成为企业管理的一股新的潮流，根据企业的发展需要，有的公司在原来的5S基础上增加了节约（SAVE）和安全（SAFETY）3．0 5S的定义：5S活动不仅能改善工作环境，还可以提高生产效率、产品品质、服务水平。
如果将整理、整顿、清扫进行到底，并且给予制度化它为的是使其它管理活动顺利地开展和减少浪费。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
3S-如何实施3S？
• 确定清扫对象
–材料 –设备 –空间
• 安排清扫人员
–5S分工图 –5S值日表
3S-如何实施3S？
• 确定清扫方法
–选择清扫工具 –每天5分钟清扫活动 –制定清扫程序，以实现高效率 –清扫=检查
4S-如何实施4S？
确定3S责任人 将3S熔入每日工作中
原因追溯
方便、管理清扫
5S 的定义和实施工具
5S起源
• 1955年，日本企业提出了整理、整顿2个S 。后来因管理的需求及水准的提升，才陆 续增加了其余的3个S，从而形成目前广泛 推行的5S架构，也使其重点由环境品质扩 及至人的行动品质，在安全、卫生、效率 、品质及成本方面得到较大的改善。现在 不断有人提出6S、7S甚至8S，但其宗旨是 一致的，只是不同的企业，有不同的强调 重点
•望 •闻 •闻 •切
发现不正常现象或是 细微的质量问题
即时维修
要求专业人员进 行维修
4S-定义
• 什么是清洁(干净)?
–是用来维护3S成果的方法 –是建立在前面3个S正确实施的基础上 –是制定并规范行动的标准
4S-标准化工具
• 工厂5S评分标准
Sample
• 办公室5S评分标准
Sample
5S-定义
• 材料移动的浪费 • 动作的浪费 • 寻找的浪费-没有人能找到开柜子的钥匙， 正巧柜子里放着要用的工具 • 次品的浪费 • 不安全的环境 • ……
2S-关键
• 工具:
–可视化管理:什么,哪里,多少 –化
管理标准化
整顿
3S-定义
• 什么是清扫? 去除所有的灰尘,污垢和油渍,保持处处都是 清洁的.
36
54
1S-可以避免的问题
• 工厂变得愈加拥挤 –箱子、 料架、杂物等堆积成山，阻碍 员工交流 –浪费时间寻找零件和工具 –过多的现场物品隐藏了其他生产问题 –不需要的零件和设备使得正常生产发 生困难 –对于客户的响应慢 –……
1S-如何区别“需要和不需要”
• 区别“需要”和“不 要”的原则:
5S的五大效用
• 5S是最佳推销员（Sales）：清爽明朗洁净 的工作环境，能提高企业的知名度和形象 ，顾客也有信心下订单；还会吸引优秀的 人才到这样的工厂工作。
5S的五大效用 • 5S是节约专家（Saving）：可降低很多不必 要的材料以及工具的浪费；可降低订购时 间，节省很多宝贵的时间；还可节省工作 场所。
• 处臵方式:
–就近放在工作区 域
–丢弃
–是否有用
–是否经常使用
–数量是否过多
–放在仓库
–多余部分或是丢 弃或是放在仓库
2S-定义
• 什么是顺序(整顿)?
将需要的物品合理放臵,加以标识,以便于任 何人取放!
“每个物品都有一个放臵的地方， 每件物品都放在它应该放臵的地方” 。
2S-可以避免的问题:
• 什么是习惯(素养)? 形成合理维护正确程序的习惯！
你会捡起地上的一张纸吗
5S-关键
• • • • • • • 意识 时间 团队与支持 构架 认可和奖赏 满意度 系统思考
如何策划5S推行活动？
1.推行小组的成立
9.推行活动的标准化和存档 2.推行前的培训 8.推行活动的优秀部门和人员奖励 3.推行计划的拟定 7.推行活动的复查
5S的五大效用 5S可形成满意的工作环境（Satisfaction）： 明朗的工作环境，可使工作时心情愉快， 员工有被尊重的感觉；经由 5S 活动，员工 的意识慢慢改变，有助于工作的推展；员 工归属感增强，人与人之间、主管和部属 之间均有良好的互动关系；全员参与的 5S 活动，能塑造出良性的企业文化。
自我评估 改进计划
自我评估 改进计划
阶段5 : 进步
阶段4:专业化
自我评估 改进计划
阶段3: 组织
自我评估 改进计划
阶段2: 定臵
阶段1: 分拣
谢谢大家！
第四步：进入销售策略
与时俱进的销售策略：
一、目前闹得满城风雨的“二胎”政策，从直面的意义上就是生孩 子，其实这个二胎政策影响的范围十分的广，“二胎”政策带来很 多商机，当然也为我们枫彩集团带来机遇。“二胎”后房地产行业 火了，而我们与房地产行业息息相关。我们的生态景观将乘着二胎 的政策走的更远，因为现在人的环保生态意识正在逐渐加强，好的 房子固然重要，但其中有个最重要的因素就是小区的景观环境，我 相信如果房子再好，没有好的景观，房子还是很难卖出去。所以我 们接下来要加大房地产方向的策略和销售，多和高档小区和别墅区 合作，让枫彩集团的多色走进千家万户的视野。
小批量
少量存货 减少浪费 目视管理 沟通畅达
实施5S的好处...
• 对于个人而言:
–提供您创造性地改善您工作岗位的机会; –使您的工作环境更舒适; –使您的工作更方便; –使您的工作更安全; –使您更容易和周围的同事交流; –...
实施5S的好处...
• 对于企业而言:
–零“更换”时间 -- 提高产品的多样性; –零次品 -- 提高产品质量; –零浪费 -- 降低成本; –零“耽误” -- 提高交付可靠性; –零事故--提高安全性 –零停机--提高设备利用率 –零抱怨-提高信心和信任
什么是5S?
5S-素养
SEITSUKE 4S-清洁 SEIKETSU 3S-清扫 SEISO 2S-整顿 SEITON 1S-整理 SEIRI
5S-习惯
4S-干净
3S-清扫
2S-布臵 1S- 分拣
• 什么是整理(分拣)? 关键： • 整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放, 而是“处理”所有持怀疑态度的物品! 根据现场物品处理原则,只留下: • 需要的物品 • 需要的数量 • 需要的时间
当 库 存 满 时...
原材料 库存的海洋 生产线不平衡 计划性差 质量问题 准备时间长 缺乏清洁工作 成品运给客户
机器停工 长途运输
交付
交流问题
缺勤
拉 动 Vs推 动
拉动式Pull:
精确的产量
实际消耗量
推动式Push:
产量预测 估计使用量 大批量 大量存货 浪费 “救火式”管理 沟通不畅
时间管理 安全
轻松愉快的工作环境 质量 客户良好印象：推销员
视觉控制 成本节约
当今制造系统方式
零浪费
稳定的制造环境 客户拉动/即时供货
从经济学角度来看...
成本＋利润＝价格
市场决定价格－制造商控制成本＝利润
七种浪费
• 过量生产
• 库存
• 运输 • 等待 • 动作 • 不必要的过程 • 次品
1S-定义
数字游戏
• 您能很快的找到您要找的数字吗？
10 1
28 4 22 49 40 37
2 47 20 41 23 50
29
3
19 46 31 13
26
38 11
32
21
48
30
12
39
15 14 5
6 42
24 51 33 9 18 27
25
16
34 43
7 52
44 17 8
53 45 35
1S-红单运动流程
• 项目启动 • 明确目标 • 设定标准 • 制红单 • 贴红单 • 评估红单 • 记录结果
1S-红单运动
红单运动的建议:
一个物品一张红单 数量多余也应贴红单 预先估计需多少红单 红单用料可以考虑回收利用 做好记录汇总和跟进
1S工作步骤
分拣 识别/做标记 扔掉/减资 等待处臵 考虑清除工具 重新考虑 盘点清查 检查状态
2S-标识地点
标识板 标识线(涂漆) 5S地图 颜色策略 轮廓策略
2S-标识地点
标识板：标明是什么物品，在哪里，有多少。
–方位指示：标明物品在哪里 –物品指示：标明在这个地方有哪些物品 –数量指示：标明此地有多少物品
2S-标识地点
标识线用来显示： • 区域划分，如发运、原材料、生产、机修 、不合格品区域等 • 人行走道 • 开门的范围，并显示门朝哪个方向开 • 危险区域 • ……
先彻底大扫除 然后日常化
3S-您能获得高质量的服务吗？
3S-可以避免的问题
• 肮脏的工作环境导致员工士气低落 • 在黑暗、杂乱的工厂里，缺陷很难被发现 • 地板上的油渍和水容易引起滑倒，造成人 员伤害 • 机器未受到经常的检查维护，导致经常发 生故障 • ……
3S-清扫
清扫=检查
•确定专人负责
1S-易聚集“不需要”物品的地方
• 未明确任何用途的房间或区域 • 靠近出入口的角落 • 桌子和架子的下面 • 桌子和柜子的抽屉里 • 在未使用的管理和生产计划板上 • 在未进行整理的工具盒内 • ……
1S-如何来处理红单
• 放入“红单存放区”一段时间看看 是否是需要的 • 丢弃 • 重新放臵－放到它们应该放的地方
1S-如何实施1S
• 存在问题：
–员工不知道如何区分“需要和不需 要” –员工对浪费视而不见
• 采取对策：
–培训和指导 –开展红单运动
1S-哪些是“不需要”的物品
• 有缺陷的或是过量的零件库存 • 过时的或损坏的工装、模具、检测 设备、电器等 • 破旧的清洁用具 • 过时的张贴物、标志、通知或备忘 录 • ……
5S-如何实施5S？
员工的角色： • 学习5S • 积极参与5S的实施并提供建议 • 养成5S荣誉感 • ……
5S-如何实施5S？
• 有效工具:
–海报 –口号 –摄影,摄像 –小报
手册 工厂参观 5S月 5S地图
三 位 一 体
•有成效的活动 •改进计划 •5个阶段