SMA路面施工
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④终压阶段，终压采用1台11t、1台13t以钢轮压路机，紧接复压后进行，压至无轮迹为止。根据施工实践资料，一般为2～3遍，碾压速度3～4km/h（用试验路段提供数据）碾压终了温度应≥120℃。
⑤碾压顺序
由路面低侧向高侧，排成梯队碾压，每一碾道重迭宽度≥30cm，半幅全宽度内碾压，即：半幅全宽范围内初压、复压→半幅宽范围内终压。
SMA路面的施工方案、方法与技术措施
1、总体方案，采用生产能力400t/h拌和设备（日本新泻3000型+2000型拌合楼）进行沥青混合料生产。太脱拉自卸车运输，用最大铺宽12mABG423摊铺机两台成梯队半幅全宽铺筑（在做工试验段时，我们将安排两台ABG423摊铺机成梯队全宽摊铺或一台ABG525摊铺机全宽摊铺，根据试验段成果具体来安排正式施工时路面的摊铺形式）。2台16t双驱动双钢轮压路机成梯队，紧跟摊铺机初压和复压，1台10t、1台13t双驱动钢轮压路机进行终压的总体施工方案。
在与结构物连接处，应由人工配合机具仔细操作，做到紧密连接，密实平顺。
7、开放交通
SMA混合料路面铺完后应待摊铺层完全自然冷却至表面温度低于60℃以下，方可开放交通。
8、检测
可采用施工中的监控与成型后的检查相结合的方式，成型后的取样检测方式与普通沥青混合料路面相同，主要应加强施工过程中检测与控制。
②压实一般按初压、复压、终压三个阶段进行，由于ABG型摊铺机本身有振夯系统，只要调至适合的振频及振幅，可使铺筑的SMB混合料的压实度达85%以上，加之表面层薄（4cm），温度降低较快，应抓紧碾压才能达到最佳压实效果，根据以往施工经验可将初压和复压合并进行。
③初压、复压阶段，混合料摊铺后2台国产宝马16t双钢轮压路机紧跟摊铺机，成梯队碾压，采用静压方式进行。依据施工实践资料，碾压遍数一般为4～5遍，初压2遍、复压3遍，若复压采用高频率，低振幅方式，碾压遍数约为2遍，共计4遍，以至无湿着轮迹为止。碾压速度约为4～5km/h。初压温度应≥150℃，复压温度应≥140℃。
②摊铺机在开始受料前应在料斗内涂刷少量防止粘料用柴油，且不得余积。
③摊铺机的摊铺速度应调整到与供料、压实速度平衡、边疆不间断地均匀摊铺。
④摊铺温度比普通沥青混合料的摊铺温度提高10～20℃，不低于160℃。摊铺速度一般在3.0～4.0m/min。
⑤SMA混合料的松铺系数由试铺段提供，根据以往经验要采用1.05～1.10。
⑥碾实应遵循的事宜
SMA混合料路面的压实度应不小于取样马歇尔试验密实度的96%，一旦达到应立即停止碾压（这可用核子密度仪监控），因为过度碾压可导致沥青马蹄脂结合料被挤压到路表面，并影响路面的构造深度。
压路机配有带喷水装置，但不能过量洒水，因为对温度降低影响太大。
严禁压路机在未经压完的路面上急转向、调头及停驶在路面上。
⑥SMA混合料运至摊铺地点后应检查混合料拌和质量，包括现场混度检测及均匀色泽等外观质量。
⑦输送到摊铺机上的混合料温度不应低于160℃。
4、SMA混合料的摊铺
①SMA混合料使用进口的2台ABG423（或一台ABG525）热拌沥青混合料摊铺机（摊铺机配备移动式平衡装置）成梯队方法摊铺，摊铺前应检查其下承层的质量，当质量不符合要求时，不得铺筑SMA混合料面层。
不得采用轮肥肉式压路机碾压。
6、横向接缝
①表面层SMA混合料的横向接缝应与中面层的横向接缝错开至少1m以上。
②横向接缝采用平接缝的施工方法。
每天施工即将完时，在末端适当位置设置压实厚度挡板。
挡板位置选择用3m直尺检查末端松铺面平整度，将大于1.5mm的部分，清除并使端线垂直于中线的此端线作为挡板设置位置。
碾压应在SMA混合料处在高温时，连续碾压成型，因此碾压速度应较普通沥青混合料施工时提高，具体数据包括碾压遍数应彩试验段提供的资料。
碾压时碰到道路中有检查井及边角压不到处应备有小型夯实机具，及时快速夯实，本合同采用LF90型路面压实振动夯。
终压完后，设专人检查路面压实度和平整度，局部发现问题立即进行处理（挖除重铺等）。
②从拌和机向运料车上装料时，应防止粗细集料离析，每卸一斗SMA混合料应挪动一下汽车位置。
③运料车应备有蓬布等保温、防雨、防污染的措施。
④SMA混合料运输车的运量应比拌和能力或摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方应有3辆以上自卸车在等候卸料。开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不宜少于5辆。
⑤摊铺过程中，运料车不得撞击摊铺机，并应停在摊铺机前10～30cm处。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
⑦SMA混合料温度，由于是冷矿粉的数量增加，集料烘干温度应适当提高，通常混合料拌和后出料温度控制比普通沥青混合料的出料温度高10～20℃。沥青加热温度160～170℃，矿料加热温度190～200℃。沥青混合料出厂温度175～185℃，超过195℃以上的沥青混合料不得使用。
⑧拌和机填加矿粉的能力应符合填料数量的要求。不符合要求时，应设置适宜投入矿粉的设备，或对设备进行改造，以增加投入量。为保证质量，回收的矿粉粉尘不使用。
开铺前摊面的温度升到70℃以上便于连接。
测量路面实际厚度，根据松铺系数，算出松铺厚度，每台摊铺机下垫以4～5块与松铺厚度等厚的木块将熨平板放置在上面，使横坡与原路面一致。
铺后接缝处采用人工局部整平，11T双钢轮振动压路机配合进行碾压，方式可采取横向碾压方式处理接缝，先大部钢轮在原路面上逐步向新铺路面方向碾压，压完后用3m直尺检查，若小于1.5mm，即可满足平整度的均方差在1.0mm以上，否则应重新处理，直至满足要求为止。
④拌和设备采用机械投入纤维素纤维稳定剂装置。按每盘沥青混合料的重量将纤维投入混合料拌和锅中。
⑤间歇式拌和机宜配备自支记录设备，在拌和过程中应逐盘打印沥青及各种矿粉的用量、拌和温度。
⑥SMA混合料拌和时间应经试拌确定。沥青材料采用导热油加热，混合料应拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青。纤维必须在喷洒沥青前加入拌和锅的热集料中，纤维与粗集料经适当干拌，干拌时间应比普通沥青混合料增加不少于5秒，喷入沥青后的混拌时间也应比普通沥青混合料增加5秒以上（由试拌确定）。保证纤维能充分均匀地分散在混合料中，并与沥青结合料充分拌和，做到拌和均匀色泽一致无结团成块现象。
⑥摊铺设专人检查铺筑厚度和拱坡度，发现问题及时调整。
⑦SMA混合料的铺筑，应保持连续、均匀、不间断的摊铺，并使混合料在摊铺机料斗中的高度，保持在中间轴以上（约为叶轮直径2/3处）。
5、SMA混合料压实
①SMA碾压遵循“紧跟、匀速、高温、少水、高频、低幅”的原则进行。根据铺筑试验段确定的压路机结合方式及碾压程序，碾压遍数、碾压速度等施工数据，采用2台德国产宝马16t和美国产英格索兰1台11t、1台13t双驱动双钢轮振动压路机进行施工。
⑨拌和的SMA混合料不立即铺筑时，必须储存在保混的储料仓中，储料应与运输及摊铺能力保持平衡，有保混设备的储料仓储料时间不得超过24小时，贮存期间降温不应超过10℃，且不得发生结合料老化、滴漏以及粗集料颗粒离析。
3、SMA混合料的运输
①SMA混合料可使用通常的热拌沥青混合料运料车运输。为防止沥青与车用板粘结，车厢侧板和底板可涂一薄层油水（柴油与水的比例可为 1∶3）混合液，但不得有余液积聚在车厢底部。
2、SMA混合料的拌制
①SMA混合料采用沥青拌和场采用间歇式拌和设备进行拌制。生产能力≥400t/h。
②矿料应按规格分别堆放在经硬化的场地上，不得混杂和受污染。矿粉不得受潮。拌和厂设有良好的排水系统。
③试验室配备足够的国内较先进的仪器设备：自动击实仪、自记马歇尔试验机、测定沥青含量装置、核子密度仪等主要设备。
⑤碾压顺序
由路面低侧向高侧，排成梯队碾压，每一碾道重迭宽度≥30cm，半幅全宽度内碾压，即：半幅全宽范围内初压、复压→半幅宽范围内终压。
SMA路面的施工方案、方法与技术措施
1、总体方案，采用生产能力400t/h拌和设备（日本新泻3000型+2000型拌合楼）进行沥青混合料生产。太脱拉自卸车运输，用最大铺宽12mABG423摊铺机两台成梯队半幅全宽铺筑（在做工试验段时，我们将安排两台ABG423摊铺机成梯队全宽摊铺或一台ABG525摊铺机全宽摊铺，根据试验段成果具体来安排正式施工时路面的摊铺形式）。2台16t双驱动双钢轮压路机成梯队，紧跟摊铺机初压和复压，1台10t、1台13t双驱动钢轮压路机进行终压的总体施工方案。
在与结构物连接处，应由人工配合机具仔细操作，做到紧密连接，密实平顺。
7、开放交通
SMA混合料路面铺完后应待摊铺层完全自然冷却至表面温度低于60℃以下，方可开放交通。
8、检测
可采用施工中的监控与成型后的检查相结合的方式，成型后的取样检测方式与普通沥青混合料路面相同，主要应加强施工过程中检测与控制。
②压实一般按初压、复压、终压三个阶段进行，由于ABG型摊铺机本身有振夯系统，只要调至适合的振频及振幅，可使铺筑的SMB混合料的压实度达85%以上，加之表面层薄（4cm），温度降低较快，应抓紧碾压才能达到最佳压实效果，根据以往施工经验可将初压和复压合并进行。
③初压、复压阶段，混合料摊铺后2台国产宝马16t双钢轮压路机紧跟摊铺机，成梯队碾压，采用静压方式进行。依据施工实践资料，碾压遍数一般为4～5遍，初压2遍、复压3遍，若复压采用高频率，低振幅方式，碾压遍数约为2遍，共计4遍，以至无湿着轮迹为止。碾压速度约为4～5km/h。初压温度应≥150℃，复压温度应≥140℃。
②摊铺机在开始受料前应在料斗内涂刷少量防止粘料用柴油，且不得余积。
③摊铺机的摊铺速度应调整到与供料、压实速度平衡、边疆不间断地均匀摊铺。
④摊铺温度比普通沥青混合料的摊铺温度提高10～20℃，不低于160℃。摊铺速度一般在3.0～4.0m/min。
⑤SMA混合料的松铺系数由试铺段提供，根据以往经验要采用1.05～1.10。
⑥碾实应遵循的事宜
SMA混合料路面的压实度应不小于取样马歇尔试验密实度的96%，一旦达到应立即停止碾压（这可用核子密度仪监控），因为过度碾压可导致沥青马蹄脂结合料被挤压到路表面，并影响路面的构造深度。
压路机配有带喷水装置，但不能过量洒水，因为对温度降低影响太大。
严禁压路机在未经压完的路面上急转向、调头及停驶在路面上。
⑥SMA混合料运至摊铺地点后应检查混合料拌和质量，包括现场混度检测及均匀色泽等外观质量。
⑦输送到摊铺机上的混合料温度不应低于160℃。
4、SMA混合料的摊铺
①SMA混合料使用进口的2台ABG423（或一台ABG525）热拌沥青混合料摊铺机（摊铺机配备移动式平衡装置）成梯队方法摊铺，摊铺前应检查其下承层的质量，当质量不符合要求时，不得铺筑SMA混合料面层。
不得采用轮肥肉式压路机碾压。
6、横向接缝
①表面层SMA混合料的横向接缝应与中面层的横向接缝错开至少1m以上。
②横向接缝采用平接缝的施工方法。
每天施工即将完时，在末端适当位置设置压实厚度挡板。
挡板位置选择用3m直尺检查末端松铺面平整度，将大于1.5mm的部分，清除并使端线垂直于中线的此端线作为挡板设置位置。
碾压应在SMA混合料处在高温时，连续碾压成型，因此碾压速度应较普通沥青混合料施工时提高，具体数据包括碾压遍数应彩试验段提供的资料。
碾压时碰到道路中有检查井及边角压不到处应备有小型夯实机具，及时快速夯实，本合同采用LF90型路面压实振动夯。
终压完后，设专人检查路面压实度和平整度，局部发现问题立即进行处理（挖除重铺等）。
②从拌和机向运料车上装料时，应防止粗细集料离析，每卸一斗SMA混合料应挪动一下汽车位置。
③运料车应备有蓬布等保温、防雨、防污染的措施。
④SMA混合料运输车的运量应比拌和能力或摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方应有3辆以上自卸车在等候卸料。开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不宜少于5辆。
⑤摊铺过程中，运料车不得撞击摊铺机，并应停在摊铺机前10～30cm处。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
⑦SMA混合料温度，由于是冷矿粉的数量增加，集料烘干温度应适当提高，通常混合料拌和后出料温度控制比普通沥青混合料的出料温度高10～20℃。沥青加热温度160～170℃，矿料加热温度190～200℃。沥青混合料出厂温度175～185℃，超过195℃以上的沥青混合料不得使用。
⑧拌和机填加矿粉的能力应符合填料数量的要求。不符合要求时，应设置适宜投入矿粉的设备，或对设备进行改造，以增加投入量。为保证质量，回收的矿粉粉尘不使用。
开铺前摊面的温度升到70℃以上便于连接。
测量路面实际厚度，根据松铺系数，算出松铺厚度，每台摊铺机下垫以4～5块与松铺厚度等厚的木块将熨平板放置在上面，使横坡与原路面一致。
铺后接缝处采用人工局部整平，11T双钢轮振动压路机配合进行碾压，方式可采取横向碾压方式处理接缝，先大部钢轮在原路面上逐步向新铺路面方向碾压，压完后用3m直尺检查，若小于1.5mm，即可满足平整度的均方差在1.0mm以上，否则应重新处理，直至满足要求为止。
④拌和设备采用机械投入纤维素纤维稳定剂装置。按每盘沥青混合料的重量将纤维投入混合料拌和锅中。
⑤间歇式拌和机宜配备自支记录设备，在拌和过程中应逐盘打印沥青及各种矿粉的用量、拌和温度。
⑥SMA混合料拌和时间应经试拌确定。沥青材料采用导热油加热，混合料应拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青。纤维必须在喷洒沥青前加入拌和锅的热集料中，纤维与粗集料经适当干拌，干拌时间应比普通沥青混合料增加不少于5秒，喷入沥青后的混拌时间也应比普通沥青混合料增加5秒以上（由试拌确定）。保证纤维能充分均匀地分散在混合料中，并与沥青结合料充分拌和，做到拌和均匀色泽一致无结团成块现象。
⑥摊铺设专人检查铺筑厚度和拱坡度，发现问题及时调整。
⑦SMA混合料的铺筑，应保持连续、均匀、不间断的摊铺，并使混合料在摊铺机料斗中的高度，保持在中间轴以上（约为叶轮直径2/3处）。
5、SMA混合料压实
①SMA碾压遵循“紧跟、匀速、高温、少水、高频、低幅”的原则进行。根据铺筑试验段确定的压路机结合方式及碾压程序，碾压遍数、碾压速度等施工数据，采用2台德国产宝马16t和美国产英格索兰1台11t、1台13t双驱动双钢轮振动压路机进行施工。
⑨拌和的SMA混合料不立即铺筑时，必须储存在保混的储料仓中，储料应与运输及摊铺能力保持平衡，有保混设备的储料仓储料时间不得超过24小时，贮存期间降温不应超过10℃，且不得发生结合料老化、滴漏以及粗集料颗粒离析。
3、SMA混合料的运输
①SMA混合料可使用通常的热拌沥青混合料运料车运输。为防止沥青与车用板粘结，车厢侧板和底板可涂一薄层油水（柴油与水的比例可为 1∶3）混合液，但不得有余液积聚在车厢底部。
2、SMA混合料的拌制
①SMA混合料采用沥青拌和场采用间歇式拌和设备进行拌制。生产能力≥400t/h。
②矿料应按规格分别堆放在经硬化的场地上，不得混杂和受污染。矿粉不得受潮。拌和厂设有良好的排水系统。
③试验室配备足够的国内较先进的仪器设备：自动击实仪、自记马歇尔试验机、测定沥青含量装置、核子密度仪等主要设备。