FANUC0iT对刀

FANUC 0iT 对刀
对刀及数据设定
通过测量或试切来确定工件坐标系零点偏置值或刀具几何尺寸的方法叫对刀。

1．相对坐标显示和设置 步骤 操作动作
机床执行动作或CRT 显示画面 1 按MDI 面板中“POS ”键 见图C-3
2 在图C-3中按[相对]软键 CRT 显示如图C-9所示 3
按图C-9中[(操作)]软键
CRT 显示如图C-10所示
4
在图C-10中，输入“相对坐标轴地址+数据” 该轴坐标立刻改为所输入数据
按[预定]软键
5①
按MDI 键盘上U 或W 键 图C-10画面中指定轴的地址闪烁 按图C-10中[起源]软键
闪烁轴的相对坐标值复位为0 （相对坐标）
图C-9 相对坐标画面
图C-10 相对坐标值设置画面
（相对坐标）
5②直接按图C-10中[起源]软键
CRT显示图C-11 画面
1 按图C-11中[全轴]软键所有轴复位至0
2 在图C-11中输入某一坐标轴
地址，再按[EXEC]软键
该轴坐标也可复位为0
2．单刀试切对刀
单刀试切对刀，在刀具几何偏置数据输入画面中设定刀具几何长度补偿值的这种对刀方法，将工件原点和机床原点设为重合，程序中不用G50或(54～G59)指令编程，而是把工件零点偏置值当成刀具长度补偿值，用刀具长度补偿指令如T0101、T0202等编程。

（1）Z轴方向刀具几何长度补偿值的设定
步骤操作动作机床执行动作或CRT显示画面
1 转动主轴，在JOG方式下用具体刀
具(如1号刀)切削工件端面A
如图C-12所示
图C-11 相对坐标全轴设置画面
图C-12 Z轴试切对刀图
2 按“+X”键退刀X向退刀，Z向不要移动
3 按“主轴停止”键停止主轴旋转
4 按“OFFSET／SETTING”功能键CRT显示图C-13 画面
5 在图C-13中，按[补正]软键CRT显示图C-14 画面
6 在图C-14中，按[形状]软键CRT显示图C-15画面
7①
在图C-15中，移动光标到某一位置，
如G01、Z处，键入对刀所得机床Z
向坐标（即图C-12中Z机床）
设定刀具长度Z补偿值
移动光标到（G01、T）处，键入刀
具号，如“1”
设定刀具号，如1号刀
7②按图C-15中的[操作]软键CRT显示图C-16 画面图C-13 补偿/设置功能画面图C-14 刀具磨损补偿画面
在图
C-16中，移动光标到某一位置，
如G01、Z处
确定刀具补偿修改位置
在图C-16输入行中输入“Z0”，按[测
量]软键
当前机床坐标系下的Z坐标值作为对
应刀具的Z轴刀具长度补偿值被自动
设置到指定的偏置号，如1号刀。

移动光标到G01、T处，键入刀具号，
如“1”
设定刀具号，如1号刀
（2）X轴方向刀具几何长度补偿值的设定
步骤操作动作机床执行动作或CRT显示画面
1
转动主轴，同一把刀手动切削外圆柱
面B
见图C-12
2 按“+Z”键退刀Z向退刀，X向不要移动
3 按“主轴停止”键主轴停转
4 用游标卡测量圆柱面B的直径α
5 按前述步骤，调出刀具几何补偿数据见图C-16
图C-15 刀具几何补偿画面图C-16刀具几何补偿数据输入画面
输入画面
6 在图C-16中，移动光标到某一位置，如G01、X处
7 在图C-16输入行中输入“Xα”
7 按图C-16中的[测量]软键刀具长度X=X机床-α/2(见图C-12)作为对应刀具X向刀具长度补偿值自动设定。

（3）工件零点偏置值的设置
步骤操作动作机床执行动作或CRT显示画面1 按“OFFSET／SETTING”功能键见图C-13
2 按图C-13中[坐标系] 软键
CRT显示图C-17 画面
3 在图C-17中按“”翻页键显示所需的页面
4 移动光标到某一位置，如G54、X
G54的X零点偏置值设定为0
在图C-17输入行中输入“0”，按
MDI面板上“INPUT”键
图C-17 工件坐标系显示画面
5
按“↓”光标键，光标移动到G54、
Z处
G54的Z零点偏置值设定为0 在图C-17输入行中输入“0”，按
MDI面板上“INPUT”键
这种对刀方法设定工件原点与机床原点重合，所有的数据都在刀具长度补偿画面
中设定。

3．多刀对刀
对于多把刀具长度补偿值的设置，可用[C．输入]软键很方便地设定。

对刀思路是：首先用标准刀具对刀设定工件零点偏置值，刀具长度补偿值设为0（Z 向、X向）；其次测量其它刀具与标准刀具的长度差（即其它刀具长度-标准刀具长度的差）作为其它刀具的长度补偿值（Z向、X向）。

步骤操作动作机床执行动作或CRT显示画面
1 用基准刀具(如T1) 手动车削工件端
面A
见图C-12
主轴停转，控制刀具沿“+X”方向
退刀，Z轴保持不动
按“OFFSET／SETTING”功能键见图C-13
按图C-13中[坐标系] 软键见图C-17
按图C-17中[操作] 软键
屏幕显示如图C-18所示：
图C-18 工件坐标系设定画面
4．通用刀具对刀
由于上述Z轴方向对刀及数据设定是以工件端面A为基准的，端面A在机床坐标系中位置一旦发生变化，如换工件等，可用最简便的方法保证所有通用刀具长度补偿数据不变：用标准刀具再车新工件的端面A，将测量基点的Z向机床坐标值输入一个新的零点偏置位置如G55，G55的X向零点偏置值照抄G54的即可，但编程用G55。

5．刀具偏置值的清除
在图C-20中按 [摩耗] 软键 清除全部刀具磨损补偿数据 在图C-20中按 [形状] 软键
清除全部刀具几何补偿数据
图C-19 [CLEAR]软键显现画面
图C-20 补偿值数据清除画面。