离心泵操作规程

离心泵操作规程
•一、启动前的准备工作:
1·开车前检查泵的出入口管线阀门，压力表接头，有无泄漏，冷却水是否畅通,地脚螺丝及其它连接处有无松动.(高温油泵一定要先检查冷却水阀是否打开投用，否则机封会因温度过高而损坏，泵体也可能会受损）
2·按规定向轴承箱加入润滑油,油面在油标1/2～2/3处。

清理泵体机座地面环境卫生。

（无润滑油开车后果可想而知，轴承将烧损）
3·盘车检查转子是否轻松灵活，泵体内是否有金属碰撞的声音。

（启泵前一定要盘车灵活，否则强制启动会引起机泵损坏、电机跳闸甚至烧损）
4·全开冷却水出入口阀门.(这一条多余，因为1。

已说明了)
5·检查排水地漏使其畅通无阻。

.（这一条是锦上添花的事，不是必要条件)
6·开泵入口阀使液体充满泵体，适当地打开出口放空阀，排出泵内空气后，关闭放空阀。

（这一条有点牵强，因为一般的出口没有放空阀,只有压力表接口处排气，但也危险) 通常的做法是先开入口阀,再开暖泵阀升温,最后开一下出口阀后再关闭，这样即使泵内还有一部分气，但已不会影响泵的正常启动了)
•二、离心泵的启动
1·泵入口阀全开，启动电机,全面检查泵的运转情况。

2·检查电机和泵的旋转方向是否一致。

（电机检修后的泵一定要检修此项，也很容易忽略而闹出笑话来）
3·当泵出口压力高于操作压力时，逐渐开大出口阀,控制好泵的流量压力。

（出口全关启动泵是离心泵最标准的做法，主要目的是流量为0时轴功率最低,从而降低了泵的启动电流）
4·检查电机电流是否在额定值，超负荷时，应停车检查。

（这是检查泵运行是否正常的一个重要指标）
在启动完后其实还需要检查电机、泵是否有杂音、是否异常振动,是否有泄漏等后才能离开，
•三、离心泵的维护:
1、离心泵在开泵前必须先盘车，检查盘根或机械密封处,是否填压过紧或有其他异
常现象。

检查润滑油系统油路是否畅通，轴承箱油面不得低于油箱液面高度的2/3。

打开冷却水保持畅通无限，打开入口阀检查个密封点泄漏情况，检查对轮螺丝是否紧固，对轮罩是否完好。

2、正常运转时,应随时检查轴承温度。

滑动轴承正常温度一般在65度以下。

严密注
意盘根及机械密封情况,应经常检查震动情况及转子部分响声，听听是否有杂音。

3、热油泵启动前一定要利用热油通过泵体进行预热暖和.预热标准是：泵壳温度不
得低于入口温度60——80摄氏度,预热升温速度每小时不大于50度,以免温差过大损坏设备。

4、不得采取关入口阀的办法来控制流量，避免造成叶轮和其他机件损坏.
5、停用泵的检修必须按规定办理工作标票，并将出入口阀门关闭,放净泵体内的存
油，方准拆卸.
6、重油泵严禁电盘车，因泵体内存油粘稠，凝固而盘不动车时，应先用蒸汽将存油
暖化后再盘车，启动。

7、离心泵严禁带负荷启动，以免电机超电流烧坏.
8、如泵长期停用时应每天盘车180度,防止泵轴弯曲。

寒冷季节停用的机泵要切断
冷却水系统并放净泵体内和冷却水系统的存水。

9、装油机械密封的离心泵，要注意防止抽空，避免机械密封损坏.
•四、离心泵的切换：
（1）启动备用泵前，按启动前的准备步骤进行，热油泵应缓慢完全预热。

（2）全开备用泵入口阀，使泵体内充满介质，排尽泵体内气体后,启动电机.
（3）检查泵体振动，及噪音情况,运转正常后，逐渐开大备用泵的出口阀,同时逐渐关小运转泵的出口阀。

（4）备用泵出口阀全开，运转泵出口阀全关后停车.（出口阀全关是停泵的标准，否则高压液体倒流，会损坏出口止回阀)
(5)离心泵切换过程中的注意事项:
•1换泵时应严格保持流量、压力等不变的原则。

2严禁抽空等事故发生。

3停泵后，及时开启暖泵线。

4需检修时，被切换泵的各管线阀门需全部关死，切断电源.排尽泵体内物料.•五、离心泵的停车（检修）：
（1）逐渐关闭泵的出口阀。

（2)当出口阀关闭后停电机。

（3）泵停止运转后，泵体温度降至常温后停止冷却水。

（4）热油泵停止运转后,将冷却水调小。

打开泵出入口预热阀，使泵处于完全预热备用状态.
（5）关入口阀门.
七、离心泵常见故障及处理方法:
故障现象原因处理方法
⑴泵的流量不足或出口压力不足1、吸入口原因
2、入口过滤网堵
3、入口管线或叶轮内堵塞
4、吸入压头不足
5、泵内有空气或原料有轻组分产生气体
6、转速太低
7、机械故障1、检查入口管线、阀门开度及法兰严密性
2、清过滤网
3、清扫或汇报找维修人员
4、改善吸入能力
5、排出空气、排出轻组分
6、找电工测试电机，或找维修人员检查泵
7、汇报或找维修人员检查
⑵泵的出口压力超过指标1、出口管线堵塞
2、出口阀蕊掉
3、油内含水量多
4、单向阀失灵
5、压力表坏1、蒸汽吹扫
2、检修或汇报找维修人员
3、加强脱水
4、汇报或找维修人员检修更换
5、更换压力表
⑶泵消耗功率过大1、介质比重粘度增大
2、泵体或叶轮内有杂音
3、泵与电机不同心
4、泵在特性曲线外工作
5、泵速度太大1、化验油品并调整到正常
2、清扫或汇报找维修人员
3、汇报或找维修人员检查
4、校正
5、调整泵速
⑷泵振动有杂音1、抽空
2、净吸入压头不足
3、入口管内泵内有杂物
4、转子不平衡
5、轴承间隙大
6、泵与电机不同心
7、转动部分配合间隙小
8、叶轮松动1、调整到正常
2、调整吸入压头
3、清扫或汇报找维修人员
4~8、汇报或找维修人员检查
⑸泵抽空1、塔、罐、容器液面低
2、出口阀开的大，入口阀开的小
3、两台泵抢量引起一台泵抽空
4、油内有水、汽1、提高液面，关小出口阀或停泵片刻
2、调节出入口阀
3、关小阀门或停一台泵
4、排凝、脱水、关小出口阀
⑹串轴1、流量不稳
2、止推轴衬间隙过大1、调整
2、汇报或找维修人员检查
⑺轴衬发热1、泵与电机不同心或振动
2、润滑油变质或量小或有脏物
3、冷却水水量不足1、汇报或找维修人员检查
2、更换润滑油
3、加大冷却水水量
⑻电机发热与电机温度升高1、泵超负荷
2、冷却水不畅
3、定子内线组短路
4、电源、电流、电压超负荷
5、轴衬润滑脂不够或变质
6、轴衬磨损1、调整
2、疏通
3~6、汇报或找电工检查
屏蔽泵的工作原理及特点
1、屏蔽泵的原理和结构特点
普通离心泵的驱动是通过联轴器将泵的叶轮轴与电动轴相连接,使叶轮与电机一起
旋转而工作，而屏蔽泵是一种无密封泵,泵和驱动电机都被密封在一个被泵送介质充满的压力容器内，此压力容器只有静密封，并由一个电线组来提供旋转磁场并驱动转子。

这种结构取消了传统离心泵具有的旋转轴密封装置，故能做到完全无泄漏。

屏蔽泵把泵和电机连在一起,电动机的转子和泵的叶轮固定在同一根轴上,利用屏蔽套将电机的转子和定子隔开,转子在被输送的介质中运转，其动力通过定子磁场传给转子。

此外，屏蔽泵的制造并不复杂，其液力端可以按照离心泵通常采用的结构型式和有关的标准规范来设计、制造。

2、屏蔽泵的优缺点
2。

1屏蔽泵的优点
(1）全封闭。

结构上没有动密封，只有在泵的外壳处有静密封，因此可以做到完全无泄漏，特别适合输送易燃、易爆、贵重液体和有毒、腐蚀性及放射性液体。

(2)安全性高。

转子和定子各有一个屏蔽套使电机转子和定子不与物料接触,即使屏蔽套破裂，也不会产生外泄漏的危险。

（3)结构紧凑占地少。

泵与电机系一整体，拆装不需找正中心.对底座和基础要求低，且日常维修工作量少，维修费用低。

(4)运转平稳，噪声低，不需加润滑油。

由于无滚动轴承和电动机风扇，故不需加润滑油，且噪声低。

（5）使用范围广。

对高温、高压、低温、高熔点等各种工况均能满足要求。

2.2屏蔽泵的缺点
(1)由于屏蔽泵采用滑动轴承，且用被输送的介质来润滑，故润滑性差的介质不宜采用屏蔽泵输送。

一般地适合于屏蔽泵介质的粘度为0.1～20mPa。

s.
(2)屏蔽泵的效率通常低于单端面机械密封离心泵，而与双端面机械密封离心泵大致相当。

(3)长时间在小流量情况下运转，屏蔽泵效率较低，会导致发热、使液体蒸发，而造成泵干转,从而损坏滑动轴承。

3、屏蔽泵的型式及适用范围
根据输送液体的温度、压力、粘度和有无颗粒等情况,屏蔽泵可分为以下几种：(1）基本型
输送介质温度不超过120℃，扬程不超过150m.其它各种类型的屏蔽泵都可以在基本型的基础上，经过变型和改进而得到。

(2)逆循环型
在此型屏蔽泵中，对轴承润滑、冷却和对电机冷却的液体流动方向与基本型正好相反。

其主要特点是不易产生汽蚀,特别适用于易汽化液体的输送,如液化石油气、一氯甲烷等。

（3）高温型
一般输送介质温度最高350℃，流量最高300m3/h，扬程最高115m,适用于热介质油
和热水等高温液体。

(4）高融点型
泵和电机带夹套,可大幅度提高电机的耐热性。

适用于高融点液体，温度最高可达
250℃。

夹套中可通入蒸汽或一定温度的液体，防止高融点液体产生结晶。

(5)高压型
高压型屏蔽泵的外壳是一个高压容器,使泵能承受很高的系统压力。

为了支承处于内
部高压下的屏蔽套,可以将定子线圈用来承受压力。

（6)自吸型
吸入管内未充满液体时，泵通过自动抽气作用排液，适应于从地下容器中抽提液体。

（7)多级型
装有复数叶轮，适用于高扬程流体输送,最高扬程可达400m。

(8）泥浆型
适用于输送混入大量泥浆的液体.
4、屏蔽泵选型时的注意事项
一般的屏蔽泵采用输送的部分液体来冷却电机，且环隙很小，故输送液体必须洁净.
对输送多种液体混合物，若它们产生沉淀、焦化或胶状物,则此时选用屏蔽泵（非泥
浆型)可能堵塞屏蔽间隙，影响泵的冷却与润滑，导致烧坏石墨轴承和电机。

屏蔽泵一般均有循环冷却管，当环境温度低于泵送液体的冰点时，则宜采用伴管等
防冻措施，以保证泵启动方便。

另外屏蔽泵在启动时应严格遵守出口阀和入口阀的开启顺序，停泵时先将出口阀关
小，当泵运转停止后,先关闭入口阀再关闭出口阀。

总之，采用屏蔽泵，完全无泄漏，有效地避免了环境污染和物料损失，只要选型正
确，操作条件没有异常变化,在正常运行情况下，几乎没有什么维修工作量。

屏蔽泵
是输送易燃、易爆、腐蚀、贵重液体的理想用泵。

PSA制氮机工作原理及工艺流程
一、基础知识
1．压力知识
变压吸附(PSA）制氮工艺是加压吸附、常压解吸，必须使用压缩空气。

现使用的吸附剂——碳分子筛最佳吸附压力为0.75~0.9MPa,整个制氮系统中气体均是带压的,具有冲击能量。

二、PSA制氮工作原理：
变压吸附制氮机是以碳分子筛为吸附剂，利用加压吸附，降压解吸的原理从空气中吸附和释放氧气,从而分离出氮气的自动化设备。

碳分子筛是以煤为主要原料
三、PSA制氮基本工艺流程：
PSA制氮机基本工艺流程示意图PSA制氮流程图.doc（84 KB) 空气经空压机压缩后，经过除尘、除油、干燥后,进入空气储罐,经过空气进气阀、左吸进气阀进入左吸附塔，塔压力升高，压缩空气中的氧分子被碳分子筛吸附，未吸附的氮气穿过吸附床，经过左吸出气阀、氮气产气阀进入氮气储罐，这个过程称之为左吸，持续时间为几十秒。

左吸过程结束后，左吸附塔与右吸附塔通过上、下均压阀连通，使两塔压力达到均衡，这个过程称之为均压，持续时间为2～3秒.均压结束后，压缩空气经过空气进气阀、右吸进气阀进入右吸
附塔，压缩空气中的氧分子被碳分子筛吸附，富集的氮气经过右吸出气阀、氮气产气阀进入氮气储罐，这个过程称之为右吸，持续时间为几十秒。

同时左吸附塔中碳分子筛吸附的氧气通过左排气阀降压释放回大气当中,此过程称之为解吸。

反之左塔吸附时右塔同时也在解吸.为使分子筛中降压释放出的氧气完全排放到大气中，氮气通过一个常开的反吹阀吹扫正在解吸的吸附塔，把塔内的氧气吹出吸附塔。

这个过程称之为反吹，它与解吸是同时进行的。

右吸结束后，进入均压过程,再切换到左吸过程，一直循环进行下去。

制氮机的工作流程是由可编程控制器控制三个二位五通先导电磁阀，再由电磁阀分别控制八个气动管道阀的开、闭来完成的。

三个二位五通先导电磁阀分别控制左吸、均压、右吸状态。

左吸、均压、右吸的时间流程已经存储在可编程控制器中，在断电状态下，三个二位五通先导电磁阀的先导气都接通气动管道阀的关闭口。

当流程处于左吸状态时，控制左吸的电磁阀通电,先导气接通左吸进气阀、左吸产气阀、右排气阀开启口，使得这三个阀门打开，完成左吸过程，同时右吸附塔解吸.当流程处于均压状态时，控制均压的电磁阀通电，其它阀关闭；先导气接通上均压阀、下均压阀开启口，使得这两个阀门打开，完成均压过程。

当流程处于右吸状态时，控制右吸的电磁阀通电，先导气接通右吸进气阀、右吸产气阀、左排气阀开启口,使得这三个阀门打开，完成右吸过程，同时左吸附塔解吸。

每段流程中，除应该打开的阀门外,其它阀门都应处于关闭状态。

二、变压吸附制氧
变压吸附制氧，以沸石分子筛吸附剂为核心，根据吸附剂在较高压力下选择吸附氮气，未被吸附的氧气在吸附塔顶部聚集，作为产品气输出。

当处于吸附的吸附塔临近吸附饱和之前，原料空气停止进气，转而向另一只完成再生的吸附塔均压，随后泄压再生.被均压的吸附塔引入原料空气开始吸附。

两只吸附塔如此交替重复，完成氧气生产的工艺过程。

工业用变压吸附制氧可采用加压吸附,常压解吸流程;超大气压真空解吸流程；穿透大气压真空解吸流程.
开车步骤
1。

检查油位，必要时加油。

2. 关闭氮压机入口闸阀以及分离器之后的闸阀，打开旁路闸阀
3。

启动大螺杆压缩机、膜制氮机，通过旁路给氮气贮罐充气
4。

氮气贮罐压力升至0。

75～0。

8MPa时,关闭旁路闸阀，打开分离器之后的闸阀。

5. 给氮压机送冷却水，确保冷却水压力、温度正常。

6. 打开皮带轮手孔,手动盘车,使曲轴、连杆预润滑，并确保皮带松紧适当。

7。

全面检查氮压机，一切准备就绪.
8. 打开氮压机入口闸阀（逆时针转3圈），启动氮压机,正常运行后,入口闸阀全开,“手动/自动”钮打至“自动”位置.
9. 油压表读数应为15～40psig（0。

1～0.27MPa)，排水温度应为120oF（490C）。

若油压低于5psig(0.034 MPa）,设备将自动停车。

若进气压力低于0。

62 MPa，设备将自动停车。

10．做好记录。

每小时记录进气压力、进气温度、排气压力、排气温度、
排水温度、油压、减压阀后压力。

11．若氮气贮罐压力达到2.5MPa，氮压机将自动停车。

四．停车步骤
1. 按停车钮，“手动/自动”钮打至“手动"位置.
2．膜制氮机停车，大螺杆压缩机停车。

3．停冷却水，排净冷却水。

注意：氮压机停车后必须停掉冷却水。

若冬天长期停车时，必须排净管道中残余的水。

五．维护保养
1．换油
首次开车50小时,其后每隔4000小时，但不超过一年。

2．排干机身油并检查和清洗机身
3．检查并清洗油泵及吸油网
4．更换机身油过滤器
5．检查刮油环和填料槽的泄漏
6．耐磨环
首次50小时,200小时，500小时运行后应检测间隙，其后每500小
时检测一次直到磨损率大致建立为止。

当耐磨环与气缸的间隙减小到0.005英寸（0。

127mm）时，须更换。

7．活塞环
首次运行500小时后进行测量和记录。

当耐磨量约为其原始厚度的1/4～1/2时，须更换。

8．皮带
首次试车4小时后检查，24小时后再次检查其张力是否在设定范围内
9．气缸盖应经常拆下检查水管和水套，必要时清洗。

六．常见故障
故障原因措施
油压低1．过滤器堵塞；
2．吸气管道空气泄漏;
3．减压阀常开;
4．主轴或曲柄销轴瓦磨损。

1．维护或更换；
2．维护；
3．维护或更换；
4．更换轴瓦。

排气温度过高1．阀门有导致异常高温的泄漏点；
2．气缸冷却水系统堵塞；
3．水温高、水量小。

1。

检查阀门并排除故障,必
要时更换；
2。

检查并清洗；
3. 保证水温、水量正常。

1：切水时按小大小停操作。

小—小开切水阀见油大—开大切水阀小—见水后关小切水阀见油停-见水后关闭切水阀。

2：切水时严禁离开做其他事情。

3：切水时应该站在上风口。

4：切水时应2人一人操作一人监护并携带硫化［wiki]氢[/wiki］检测仪和防毒面罩等防护器具（针对现油品含硫化氢较多的厂子）5：严禁多罐同时进行切水操作每次只能进行一个罐的切水操作（指1人或含硫化氢油品时2人，防止看不过来跑油）。

6：切水阀双阀设计时关闭时先关靠近罐壁的[wiki]阀门［/wiki]. 这几点是基本的你可以根据你们单位情况再加几点。