高炉冷却设备和冷却方式

3.
冷却管
用于炉底冷却。组合形式有两种。一种是介质由中心 往外径向辐射式的流动；另一种是介质由一侧通过平行管 道流向另一侧。在管子的末端都设有闸阀，以便控制流经 每根管子的冷却介质。同时从散热角度看，中间管子宜密 排，边缘可疏排。
冷却介质为水或风。
图1-21为宝钢1号高炉水冷炉底结构 图1-22为高炉炉底水冷管配置图
冷却方式和介质
目前，高炉冷却介质常用水、空气、气水混合物。即水 冷、风冷和气化冷却三种。 1) 水冷：水的热容量大，导热能力好，且价廉，易得。故首先 被广泛用于高炉冷却，尤其工业水冷却。但工业水容易结垢， 降低冷却强度，导致冷却设备烧坏；同时水量和能耗均大。 2) 风冷：由于空气热容量较小，所以风冷一般用于冷却强度要 求不大的部位如炉底。 3) 气化冷却：气化冷却能克服上述水质上的缺点，但不能对热 流过大的区域如风口进行有效的冷却且不易检漏。所以尽管 用水量仅为常规水冷的1％左右、没有水垢且可不靠外界能 源工作，现在气冷应用仍不广泛。
2.
冷却水流速与沉淀
1) 保证冷却水流速的意义 ①避免由于局部过热、 沸腾，产生气泡，影响传热； ②避免由于温度过高，产生钙、镁等沉淀，产生水垢。 λ垢=4.2~8.4 kj/(m•h•℃) ，相当于在冷却器表面砌一薄层粘土 砖。 ③防止悬浮物沉积。 2) 影响水与管壁热交换的因素 ①管壁表面的几何因素 ②水的物性参数 ③热的推动力△t ④水流速度
b）冷却壁宽度为700～1500mm，高度视炉壳折点和炉衬情 况而定，一般不应大于3000mm； c）冷却壁内部所铸的无缝管一般为ф 34* 5～ ф 44.5* 6，管 子的曲率半径最小为管径的两倍。管距一般在200 ～250mm 范围。
③冷却壁特点：
•与插入式冷却器相比，不损坏炉壳强度，有良好的密封性； 冷却均匀，炉衬内壁光滑；同时异型或“Γ”型冷却壁有支托 上部砖衬作用(图1-17b,c)。适宜用于顶压达0.2～0.25MPa的高 炉。 •它损坏时不能更换，故需辅以喷水冷却；此外也不宜厚炉墙。 ④冷却壁发展（图1－18 新日铁四代冷却壁 ） •材质：一般铸铁→ 高韧性球墨铸铁→铸钢→铜质。 •冷却水管：水管直径增大，采用高水速；将进出水头由单进 单出改为多进多出；将冷却壁四角部分管子弯成直角；将单 层水管改为双层水管；增加拐角水管。 •铸造前冷却水管喷涂保护层。 •用软水
图1-23
渣口装置示意图
1.渣口小套 2.渣口三套 3.渣口二套 4.渣口大套 5-冷却水管 6.炉皮 7 、8 .大套法兰 9 、10 .固定楔 11挡杆
图1-24 风口装置示意图
1－风口中套冷水管；2－风口大套密封罩；3－炉壳；4－抽气孔；5－风口大套； 6－灌泥浆孔；7－风口小套冷水管；8－风口小套；9－风口小套压紧装置； 10－灌泥浆孔；11－风口法兰；12－风口中套压紧装置；13－风口中套
风口小套冷却及气化冷却 1. 风口小套冷却 1) 风口冷却的重要性 ①热交换强烈 ②破损后大量漏水，造成炉凉甚至炉缸冻结。 破损原因： •焦炭、铁渣的机械冲刷、磨损 •强烈的热流熔化 2) 风口构造与改进 ①空腔式 V<0.7m/s ②双室式 ③螺旋式 ④贯流式
2.
气化冷却
1) 原理：利用接近饱和温度的水在气化时大量吸热的原理， 供冷却元件冷却。 液态水的比热： 1*4.187kj /kg •℃ 气化热：539*4.187kj/kg
U型管 p上=p包-h • r混 kg/m2 p下=p包-h • r水 kg/m2 △p= p上- p下=h •(r水- r混 ) △p即循环系统推动力，实 现自然循环。
图1-31 气化冷却自然循环原理示意图
合理的冷却制度的讨论
1. 合理冷却制度应该是： ①高炉各部位的用水量与其热负荷相适应； ②冷却器内水速、 水量和水质与冷却器结构相适应； ③水质合乎要求，进出水温差适当。
1 ）保护炉壳。在正常生产时，高炉炉壳只能在低于 80 ℃的温 度下长期工作，炉内传出的高温热量由冷却设备带走85％以 上，只由约15％的热量通过炉壳散失。 2）对耐火材料的冷却和支承。高炉内耐火材料的表面工作温 度高达1500℃左右，如果没有冷却设备，耐火材料在很短的 时间内就会被侵蚀或磨损。 当耐火内衬被侵蚀后，保护高 炉炉壳免受损坏。 3 ）维持合理的操作炉型。使耐火材料的侵蚀内型线接近操作 炉型，对高炉内煤气流的合理分布、炉料的顺行起到良好的 作用。 4 ）当耐火材料大部分或全部被侵蚀后，炉腰和炉腹能靠冷却 设备上的渣皮继续维持高炉生产。
2.
壳内冷却
被安装在炉壳与内衬间或内衬中，以增强砖衬的冷却效果。
1)
插入式冷却器 ①支梁式水箱
为铸有无缝钢管的楔形冷却器(图1-13)。因此它有支 承上部砖衬的作用，并可维持较厚的砖衬；与冷却壁相比 重量较轻，便于拆换。它多安装在中型高炉炉身中部用以 托砖，常为2～3层，呈棋盘式布置。上下两层间距600～ 800mm，同一层相距1300～1700mm。 优点：冷却深度较深； 缺点：点冷却；炉役后期，内衬工作面易呈凹凸不平，不 利炉料下降；开孔多对炉壳强度和密封也带来不利影响。
1.上屋横梁；2.压浆孔；3.碳质不定形耐火材料 4.粘土质不定形耐火材料 ； 5－下层横梁；6－混凝土
图1-21 宝钢1号高炉水冷炉底结构
图1-22
高炉炉底水冷管配置图
4.
铁口、渣口、风口区域等冷却
1) 铁口 过去不冷却，现在铁口上方及两侧埋设水冷板水冷。 2) 渣口 一般为4个套组成，即渣口大套、二套、三套和渣口 小套 ，其装置形式如图1-23所示。渣口小套用紫铜或青铜 焊成或铸成；渣口直径为50—60mm。渣口三套为青铜铸成 的冷却套。渣口二套和大套为生铁铸成，其内部均铸有蛇形 冷却水管。 3) 风口 风口一般也由大、中、小3个套组成。中小套常用 紫铜铸成空腔式。风口大套一般都用铸铁，其内铸有蛇形管。 大、中、小套装配形式示于图1-24。 风口小套易损坏，造 成频繁休风，对大高炉威胁更大，后面将重点介绍其改进。
4284kjm?h?相当于在冷却器表面砌一薄层粘土影响水与管壁热交换的因素管壁表面的几何因素水的物性参数热的推动力t水流速度综上所述冷却器合理水量可用热平衡方法求得再按管子直径水头数换算成水速结合使用部位的热流强度看该冷却器是否不在局部沸腾区
高炉的冷却方式和冷却设备
制作人：李劭轩
高炉的冷却
冷却目的
图1-13 支梁式水箱
图1-14 扁水箱 （铸钢）
图1-15 双进6路冷却板
2)
冷却壁 它是内部铸有无缝钢管的铸铁板。
用于炉底和炉缸，其厚度为80～120mm。
①光面冷却壁 (图1-16)
②镶砖冷却壁 用于炉腹及以上，其厚度包括镶砖在内， 一般为250～350mm(冷却壁厚度120～160mm)，肋高为75～ 115mm，现趋于减薄。 a ）有凸台的异型或“Γ”型冷却壁（图1-17 b,c），用于炉 腹以上，普通型冷却壁(图1-17 a )用于炉腹 ；
图1-16 光面冷却壁
图1-17 冷却壁
图1－18 新日铁第四 下部耐火材料的损 坏和炉壳的保护， 在国内外一些高炉 的炉身部位采用了 冷却板和冷却壁交 错布置的板壁结合 冷却结构。千叶6 号高炉(4500m3) ， 梅山（1250m3 ) 。 图1－20 板壁结合冷却结构
2. 炉身下部、炉腰 、炉腹长寿措施次序 当前高炉长寿主要是指炉身下部、炉腰 、炉腹的长寿， 采用技术措施的次序应该是： ①改善冷却水的质量； ②改进冷却器的结构； ③采用合乎要求的新型耐火材料。
2) 气化冷却的特点
①可以节约大量用水 ②使用软化水，可防水垢 ③可随每个回路热负荷的变化，自己调剂给水速率，与元件 热负荷相适应。停电时，延长一小时用水。 ④可以回收蒸汽，做为二次能量利用。 但气化冷却尚待完善，现在使用的不多。
冷却设备 1. 炉壳外部冷却
外部冷却--喷水冷却
此法利用环形喷水管或其它形式通过炉壳冷却内衬。高炉 在炉役末期冷却器被烧坏或严重脱落时、为维持生产，采用喷 水冷却。 高炉炉底侧壁和炉缸为碳砖喷水冷却结构；国外也有大高 炉炉身、炉腹和炉缸采用碳质内衬配合喷水冷却；还有使用焊 有沟槽外套结构冷却炉壳的。 为提高喷水冷却效果，必须经常对炉壳进行清洗。
综上所述，冷却器合理水量可用热平衡方法求得，再 ①按管子直径、水头数换算成水速，结合使用部位的热流 强度，看该冷却器是否不在局部沸腾区； ②结合水质，保证水中机械悬浮物不沉淀。
3.
水压要求
冷却水压力的大小，决定于冷却器的阻损和炉内压力。
高炉风口平台滤水器出口最低水压保持比风压高50％， 一般要求风渣口内的水压应高于热风压力100kpa，冷却设备 内的水压要比该处静压高50kpa。以免煤气倒灌，烧坏设备等。
②扁水箱 多为铸铁，内部铸有无缝钢管(图1-14)。 一般用于炉身和 炉腰。亦呈棋盘式布置，有密排式和一般式，后者层距500～ 900mm，同一层相距不超过150～500mm。
③冷却板
其内采用隔板将 冷却水形成一定的流路，有双进四路、 双进六路结构型式，图1-15示出双进六路结构型式冷却板。 此种冷却板结构的特点： a.适用于高炉高热负荷区的冷却，采用密集式的布置形式，如 宝钢1号和2号冷却板层距为312mm； b.冷却板前端冷却强度大，不易产生局部沸腾现象； c.当冷却板前端损坏后可继续维持生产； d.双通道的冷却水量可根据高炉生产状况分别进行调整。