回旋钻机钻孔桩施工作业指导书

施工作业指导书
旋挖钻机钻孔桩施工
编制:
复核：
批准：
钻孔桩施工作业指导书
1、目的
对钻孔桩施工作业进行控制，使其结果满足设计和施工规范的要求。

2、使用范围
适用于钻孔桩施工工艺，使其处于受控状态.
3、职责
技术主管负责技术交底书的编制、发放，对工序的实施过程进行控制检查。

根据施工进度,提报材料计划。

测量班测量后提供有关测量资料。

试验室负责原材料的检验，设计配合比、混凝土强度检查、监控指导混凝土施工。

物资设备部负责按要求购进原材料(水泥、砂、碎石等）；负责机械设备的配置，机械设备的采购、发放，检查指导机械设备的使用、保养和维修工作。

质检工程师负责对整套工序监督检查及抽查。

项目队长负责组织施工,对工序过程实施监督检查，协调作业班
组之间的关系。

钻孔施工班负责钻孔、混凝土浇注工程施工，
钢筋施工班负责钢筋笼加工、运输、吊装工程施工，
混凝土的运输由搅拌站负责.
4、技术标准
《铁路桥涵工程施工技术指南》
《铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》
《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设［2005］160号）5、资源配置
5。

1人员
负责钻孔桩施工的作业人员必须是经过培训、工作熟练的工人，并且具有较高的质量意识。

电工、吊车司机、罐车司机等特殊工种,必须是经过培训、考试合格，持证上岗.
5。

2设备
钻机类型应根据地质、岩层情况来选用旋挖钻机或冲击钻机，下表仅以正循环钻机为例列表。

一根桩所需主要设备表
技术主管负责按施工进度要求提供月材料计划。

物资设备部根据材料计划，组织进料.
试验室接到材料室通知后立即组织取样试验工作，对无说明书和出厂合格证的产品则有权拒绝试验，并上报项目部工程部。

5.3。

1 水泥
选择水泥品种的原则如下：混凝土应优先选用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥,当环境水对混凝土有侵蚀性时,应经试验选择其它水泥.
水泥品质应符合现行的国家标准，固定厂家供应.运至工地的水泥，应有厂家产品试验报告，试验室必须进行复验,必要时还应进行化学分析，水泥品质的试验按现行的国家标准进行。

5。

3。

2 骨料
a、骨料应根据优质经济，就地取材的原则进行选择,可选用天然骨料、人工骨料或两者互相补充。

b、骨料的堆存和运输应符合下列要求：
（1）堆存骨料的场地，应有良好的排水设施，严禁相互混杂。

（2）不同粒径骨料必须分别堆放，设置隔离设施，以防相互混杂。

(3) 骨料堆放时，不宜堆成斜坡或锥体,以防产生分离。

（4）应避免泥土混入骨料和骨料的严重破碎。

（5）骨料的堆存应做好产品标识和检验试验状态标识。

5.3.3 水
a、凡适用于饮用的水，均可以拌制和养护混凝土,未经处理的工业水，不得用以拌制和养护混凝土。

b、天然矿化水,如果化学成分符合表中的规定，可以用来拌制和养护混凝土。

c、对拌制和养护混凝土的水质有怀疑时，应及时进行水质检定.
5.3。

4 外加剂
a、外加剂的掺量由试验确定。

b、如需提高混凝土的早期强度,宜在混凝土中掺加早强剂。

c、外加剂必须与水混合，配制成一定浓度的溶液，搅拌均匀后使用，各种成分要计量准确.
5。

3。

5钢筋
钻孔桩用钢筋的品种应符合下列现行国家标准的规定：
《低碳钢热轧圆盘条》(GB701)
《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013)
《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499)
6、工艺操作步骤
6.1流程图
6
6.2
6.2。

2施工放样
全桥的测量控制采用闭合导线,施工放样采用极坐标法。

桩位的测量定位工作使用全站仪,用钢尺采用相对距离法复核，桩顶标高通过护筒顶标高来控制。

6。

2。

3施工平台与护筒埋设
1 施工平台：
钻机就位前清除杂物、换除软土、夯打密实，平整场地，使钻机
底座置于坚实的填土上,以免产生不均匀沉陷造成钻机倾斜。

2 护筒埋设要求
⑴护筒内径比桩径大300mm。

⑵护筒平面位置允许误差为20mm，倾斜度不大于0。

5％。

⑶护筒采用挖埋法，周围1.0m范围内挖土换填，夯填粘质土至护筒底以上0.5m，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实.
⑷护筒长度为2.0m,埋置深度为1.5~1。

7m，护筒顶高出地面0。

5~0。

3m。

3 桩位对中
桩位中心点的测量对中误差小于10mm.护筒外围3m安全范围内设置四个指示桩（护桩），以便施工过程中随时核对护筒及桩孔中心位置，施工过程中出现触动护桩时测量班进行复测。

指示桩采用混凝土加固,在钻孔施工过程中派专人负责保护.
6。

2。

4泥浆的调制和使用技术要求
钻孔泥浆由水、粘土（膨润土）组成，不同钻机的泥浆性能指标会稍有不同,如使用正循环钻机施工，其性能指标参照下表使用:
泥浆性能指标表
6.2.5钻孔施工
1 一般规定
⑴钻机就位前，会同监理工程师对施工前各项准备工作进行检查。

⑵钻孔时，根据钻渣、设计资料绘制地质剖面图.每1米捞取钻渣，存放于指定的容器中保存，和设计有出入时与设计单位联系解决。

⑶钻孔作业分班连续进行；认真填写钻孔施工记录，交接班时交待钻进情况及下一班应注意事项；经常对钻孔泥浆进行检测，不合要求时，及时调整；在地层变化处均捞取渣样，判明后记入记录表。

2 钻孔顺序
桩基施工，如有纵向坡度，应遵循“先下后上”的原则.由于承台桩基数量较多,且桩间距较小.严禁随意摆放钻机，按照现场施工技术人员安排就位.本标段一般都为群桩基础，桩间距较小，为防止两相邻钻机作业时由于振动或相互间水头作用影响，而使下部的地质发生扰动，严禁同时施工相邻两根桩,在实际钻进时至少保持隔一根施工一根原则。

3 钻孔方法
①旋挖钻机成孔施工方法
准备工作：先进行测量放样，准确测设出所钻桩的位置并在桩中心周围埋设护桩，依据护筒直径挖至地面以下0。

5～1M，就位后再次校核其位置。

采用稳定液(泥浆)护壁,旋挖作业时，保持液面高程，保持足够的泥浆柱压力，并随时向孔内补充泥浆。

钻孔工具：根据地勘报告及所需成孔地层的地质条件选择钻具。

若地层较硬或需干孔施工时则需使用短螺旋钻头。

工地现场应预备一
岩心钻头以便遇到坚硬地层时使用。

所有钻具应配备足够的钻齿。

钻齿的质量和磨损需定期检查,当发现钻齿的磨损较大或缺失时，应加以更换以确保正常的施工进度。

旋挖钻孔：根据地层情况选择钻斗类型结构,软土层选择楔形齿、小切削角、小刃角、齿宽稍大的类型；硬土层选用较大切削角、较窄弯曲齿套；粘土层的齿间距宜大些，防止糊钻。

钻进前先调整钻机的水平、垂直仪，气泡居中，然后伸缩钻塔，使钻头底部导向尖对准孔位中心,钻头自然放松，再根据护桩到钻头外壁的距离进行对位校核，严格控制孔位偏差在允许误差范围内。

钻进时,缓慢旋转下放钻杆,当进尺在护筒顶以下一定深度（约2米)，再进行孔内注浆,防止钻入过深影响成孔质量。

钻进时，钻斗取出的原状土直接用自卸式翻斗车运至场外或场内指定地点储放。

钻进至砂层时要变挡换速,利用液压缩进装置加压，要求轻压慢转，这样能维护孔壁稳定减少钻头的磨损。

每钻进3～5回次后应调整一次水平、垂直仪器,使气泡居中，能有效保证成孔的垂直度小于1/100.
钻进硬层后，进尺深度太小，斗内钻渣太少时，换用小直径筒形齿状钻斗。

先钻进一小孔。

然后扩孔钻进。

也可换用短螺旋钻钻进松动硬岩土层，然后再用钻斗捞渣钻进。

钻进砂砾层后，为保证孔壁稳定先行向孔内投入适量粘土，钻斗装闭合阀门板，以防提钻时砂砾石从底部漏落。

在钻进过程中由于进尺快,可能造成泥浆渗漏，须及时补浆，以
防塌孔，并检查钻头直径，尤其在中粗砂或卵砾石层,更要加大检查力度及频率，对于磨损较严重的钻头刃脚要及时予以更换，确保钻孔直径.
当钻至离桩底设计标高约2～3M时由技术人员进行验孔，孔深控制以测绳测出的桩底周边四点平均值为准，钻进至设计孔深时,钻头底部应加装挡砂板，捞取残存散落的原状土及砂和卵石,并做好下钢筋笼和安装导管的准备工作.
在钻孔过程中,桩孔内应不断注入专门制备的泥浆.
在整个施工过程中泥浆液面高度应一直保持在高于地下水位1米以上位置。

钻孔作业必须连续进行，不得中断，因故必须停钻时，将钻头提出孔外,孔口加盖防护。

钻进过程中,根据出渣情况绘制地质图，以供对不同土层选择合适的钻头、钻压、钻进速度及泥浆稠度等参考。

②冲击钻成孔施工方法
开孔前在护筒内多放一些粘土,钻进0。

5~1。

0m时，再回填粘土或注泥浆继续以低冲程钻孔，如此反复二、三次,必要时，多重复几次.待钻至护筒下3～4m后，方可进行正常冲击。

根据碴样判别土层地质,砂卵石土采用中等冲程，基岩、漂石和坚硬密实的卵石层，采用高冲程。

冲击成孔采用高质量粘土泥浆护壁，根据地层地质变化调整泥浆比重,保证钻进过程中孔壁稳定，保持孔内水头高度。

不同的地质采取不同的冲程，冲击过程中要勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况。

冲击一定时间后，提出冲击钻头，换上掏碴筒，掏取钻碴。

掏碴后及时向孔内添加泥浆，以维护水头高度。

钻进中，用检孔器检孔，检孔器用钢筋制作成钢筋笼，其外径等于设计孔径，长度为孔径的4～6倍.每钻进5～8m及通过易缩孔的土层时，都必须检孔。

4 成孔检查
⑴在成孔后用检孔器对孔径、孔深进行检查；用钢丝绳吊钻头测其倾斜度，具体办法是在孔口沿孔直径方向设一标尺,标尺中点与桩孔中心吻合,量出钻机横梁到标尺中点的距离H，将钻头慢慢放入孔底,待钢丝绳静止不动后,读得钢丝绳在标尺上得偏距e，根据e/H求得倾斜度，小于1%者合格。

检查合格后才可拆除钻头,并做好记录。

⑵达到设计标高自检合格后，上报监理工程师停钻，准备清孔。

停止钻进时要边提钻，边向孔中灌注一定量的泥浆，保持孔内水头高度不变。

⑶检孔器
a、净长L=5D＝5×1＝5米（D为孔径,检孔器外径等于钻孔桩的设计直径）.
b、必须有足够的刚度，确保不变形，防碰、防摔、防拖。

变形的检孔器不得使用。

5 清孔
⑴清孔目的：
①减小沉淀层厚度使满足设计、规范要求；
②减小孔壁泥皮厚度,保证孔壁对桩身有足够摩擦力.
⑵清孔要求
终孔经现场技术人员、监理工程师检查孔深、孔径、倾斜率合格后，立即清孔.
旋挖钻机施工时，根据不同地质条件，采用换浆法清孔，用旋挖斗掏渣，同时注入净浆进行泥浆置换。

清孔后及时用测绳测量孔深，用钻孔桩测定仪检测孔径、孔的倾斜度等各项指标。

下放钢筋笼及灌注混凝土前重新测量孔深，检查是否有塌孔现象。

遇塌孔或沉渣过厚时，及时用旋挖斗进行二次清孔。

旋转钻机成孔施工时，清孔用换浆法和泵吸法两种方法配合进行。

当钻至设计标高后进行泥浆循环，清孔过程中不断加水降低泥浆比重，直至孔内泥浆的各项指标达到规范要求后停止清孔.待钢筋笼安装完毕后，检查孔底沉淀厚度,如不符合要求，采用空气吸泥机重新清孔，直至符合规范要求.在清孔过程中，要保持孔内水头，防止坍孔。

泥浆经循环后，下部含钻砟的浓泥浆抽至排污车外运，上部稀泥浆抽回循环系统继续使用。

冲击钻孔施工时，采用抽碴法清孔,抽碴到用手摸泥浆无2～3mm 大的颗粒且其比重在规定指标内时为止。

清孔时,及时向孔内注浆。

灌筑混凝土前用吸泥法进行二次清孔，利用简易吸泥机将高压空气经风管射入孔底，使沉淀物随强大的气流经吸泥管排出孔外,沉碴厚度满足设计要求。

钻碴在沉淀后用抓斗吊到翻斗车上外运，泥浆经循环后，下部含
钻碴的浓泥浆抽至排污车外运，上部稀泥浆抽回循环系统继续使用。

③吊入钢筋骨架后、灌注水下砼之前，再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，进行第二次清孔,符合要求后方可灌注水下砼.
④允许沉渣厚度：小于50mm.
⑶清孔时应注意事项
①清孔后从孔底、孔中间分别提出泥浆试样，进行性能指标试验。

②不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。

⑷清孔后泥浆的指标
成孔后，停止进尺，保持泥浆正常循环，以中速将相对密度1.05的纯泥浆压入.清孔后泥浆的含砂率降到2％以下，粘度为17S～20S，相对密度1。

03～1。

1,且孔底沉淀厚度不大于设计规定100mm。

清孔后灌注水下混凝土之前，泥浆性能指标等试验检测项目须由项目队派试验工程师专人检测，合格后由桥梁专业工程师及监理工程师同意后才可灌注水下混凝土。

⑸沉淀厚度的检测方法
①沉淀厚度的测算基准面
沉淀厚度从钻头底部所到达的孔底平面算起。

②检测方法
将测锤慢慢地沉入孔内,凭手感探测沉渣顶面的位置，其施工孔深和测量孔深之差，即为沉淀土厚度。

测量沉淀时的测点和孔深时的测点保持同一位置，测点五个，取平均值，施测由施工技术人员和现
场监理共同（分别)进行，互相验证,防止误判。

⑹钻渣废浆的处理
钻渣首先排放到泥浆池中，钻渣在沉淀后用挖掘机装到翻斗车上外运，上部稀泥浆抽回循环系统继续使用。

6.2。

6制作、安装钢筋骨架
1钢筋笼加工
钢筋笼拼装统一在砼硬化平台上进行，严格按图纸和规范要求控制间距和数量，保证钢筋笼顺直。

钢筋笼制作时,用卡板成型法控制钢筋笼直径和主筋间距，根据钢筋骨架设计长度的不同，钢筋笼分两节制作与安装，每一节笼长一般不大于15m，最长不得超过20m，以免运输、吊装时变形。

钢筋笼接头采用双面焊接，且保证相邻两接头间距大于35d且大于50mm。

接头在构件同一平面内不得大于50％。

有关要求：
⑴钢筋焊工上岗必须是经考核准许的人员，焊条采用E422、E4313、E4303、E4301、E4320的电焊条；
⑵为保证桩基保护层厚度,在钢筋笼顶部并用砼预制垫块，沿箍筋的周围每隔1m呈梅花形布置。

垫块预制为直径14cm圆柱形状，中心预留1.2cm圆孔,以备Φ8钢筋穿过,Φ8钢筋横向焊在相邻主筋上。

⑶将制作好的钢筋笼存放与指定位置，存放时骨架底部垫上方木或其它物品，以免粘上泥土。

每节骨架的各阶段按次序排好，便于使用时按顺序装车运至桩位处，在骨架的每个阶段上挂上标志牌,标明墩号、桩号、节号等.
⑷施焊时将钢筋置于单独加工的作业平台上，保证两根钢筋焊接后的轴线位于同一直线上。

2骨架安装
⑴为防止加工好的钢筋笼在运输过程中变形或损坏,利用龙门吊配合起吊,按编号装于自行加工的炮车上运至桩位处；
⑵钢筋笼安装时为保证不变形，采用两点起吊，25T吊车大钩在距两端3m位置处水平吊起,然后小钩吊起钢筋笼的起吊端，使钢筋笼吊起。

吊装时顶部及底部起吊时必须辅以方木或型钢,以免单根钢筋受力，使其变形.此时解除25T吊车大钩起吊点，检查钢筋骨架是否顺直，如有弯曲应调直。

⑶骨架入口后,设专人离远处观察钢筋笼的竖直度，指挥将其扶正徐徐下放，下放过程中应有专人扶住钢筋笼并适当调整方向,严禁碰撞孔壁.骨架下降到最后一道加强箍筋时，用2根型钢穿过加强箍筋的下方，使骨架位于统一竖直线上,进行连接.
⑷孔口钢筋笼焊接采用单面焊，焊接长度大于20cm，焊缝表面无砂眼、焊渣，钢筋表面及根部无灼烧现象.连接过程中要严格控制焊接质量及焊缝长度。

连接结束后稍提起钢筋骨架抽取临时支托，将骨架徐徐下放，如此循环，直到设计标高位置。

⑸为防止钢筋笼在施工过程中坠落，其焊接时固定钢筋笼的箍筋一定要焊接牢固,吊车的钢丝绳及吊环施工前一定要认真检查.
⑹在安放骨架前合理组织好劳动力、相应的焊接工具，焊机不少于3台,并保证其性能良好，力求在最短的时间内将其完成。

⑺为保证桩基保护层厚度，孔口钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的钢筋,沿箍筋周围每隔1m呈梅花形布置预制混凝土垫块，横向圆周不得少于4处。

垫块预制为直径14cm圆柱形状，中心预留1。

2cm 圆孔，以备Φ8钢筋穿过，Φ8钢筋横向焊在相邻主筋上.
钢筋顶部定位方法：根据现场测量的护筒顶标高计算钢筋笼顶的设计标高.钢筋笼最后一节按计算设计标高就位后焊接定位钢筋，其具体形状为闭合的弯钩形,下部焊接与N1主筋上，灌注完砼后即切除定位钢筋。

3 钢筋笼安装注意事项
⑴起吊时严防变形，不得由任一端在地面拖行。

⑵对接时保持上端钢筋竖直，采用铁扁担吊装.
⑶钢筋焊接需对称施焊，防止焊接变形,形成钢筋笼折角.
⑷对接口全部焊完并检查合格，待焊口基本冷却后，钢筋笼方可下落，防止高温焊口钢筋遇水产生冷淬。

⑸骨架最上端定位，由测定的孔口标高来计算定位筋长度，并反复核对无误后再焊接定位筋。

然后在定位筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两个平行的槽钢；在钢筋笼四周对称放两根导向钢管,底部卡于钢筋笼加强箍筋，上部焊接到槽钢上，通过压于钻机下的槽钢控制钢筋笼上浮.
6.2。

7 导管安装
1 采用丝扣导管，具有以下优点：
每节标准长度2。

85m，并有1。

5m、0.5m、3.78m调节管.具有
密封好、不易漏水、漏浆、接管时间短、桩中心线处砼不易出蜂窝的优点。

可抖管，有利于保证桩中心处混凝土的灌注质量。

2 料斗
料斗要有足够容积。

初灌料斗容量(2。

5m3）满足首批灌注砼的要求.正常灌注时，换用容量较小的漏斗，有利于灌注时的操作.
3 隔水塞（缓降器)
导管内上口处必须配置隔水塞，否则不得开灌砼.用篮排球胆,其直径可比导管内径小1cm。

受砼挤压后球胆可变形挤往导管内壁，并可向下滑行，排挤管中的泥浆。

4 钢筋笼就位经检查合格后,立即下导管，导管底部离孔底0.4m。

储料斗的容积要满足首批灌注下去的砼埋置导管深度的要求(不小于1米)，首批砼方量要通过计算确定。

5 导管质量:要求管身圆顺,不得破损或凹陷.
6 在导管使用前和使用一段时期后除对其规格、质量和拼接构造进行检查外,还要做拼接、水密、承压、接头试验。

6.2.8二次清孔
钢筋笼就位、导管下设后要立即检查泥浆指标，达不到要求时要二次清孔。

二次清孔的泥浆指标要符合设计及规范要求，且沉淀厚度不大于100mm.
6。

2。

9 灌注水下砼
1 首批灌注砼的数量应满足导管首次埋置深度(≥1。

0m）和填充导管底部需要，所需砼数量可参考如下公式计算：V=ΠD2/4(H1+H2）+
Πd2/4h1
V=πd2h1/4+πD2H c/4=3。

14×（0。

25）2×17。

5÷4+3.14×(1.0) 2×1.5÷4=2.0m3
考虑扩孔系数1。

1，实际首批灌注砼数量V1＝1。

1V＝1.1×2。

0＝2.2m3
式中：V-—--——灌注首批砼所需数量（m3)
D-—————桩孔直径(m）
H1-—---桩孔底至导管底端间距，一般为0。

4m
H2————--导管初次埋置深度(m)
d--—---导管内径（m）
h1————--桩孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m）。

2 浇筑混凝土过程中注意事项：
a灌注水下砼的搅拌机能力，能保证在首盘混凝土初凝前灌注完毕。

b拌制好的砼采用砼罐车运至灌注地点时，灌注前检查其和易性、含气量、泌水率、入模温度和坍落度，若不符合相关规定,进行第二次拌和，二次拌和仍达不到要求，不得使用。

c成孔及钢筋笼安装后的各项指标检查合格,经监理工程师认可后立即开始灌注砼，并应连续进行，不得中断。

d砼采用钢导管灌注，导管内径250mm。

首批灌注砼的数量能满足导管初次埋置深度大于1。

0m。

在整个灌注砼的时间内，导管埋深
至少1m，以防止泥浆及水冲入管内。

经常测量孔内砼面层的高程，及时调整导管埋深，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。

灌注到桩中的砼，一次连续操作.
e灌注砼时,溢出的泥浆引流至泥浆沉淀池中，以防止污染环境或堵塞河道和交通。

f砼灌注完毕，护筒初凝前拔出.
g灌注的桩顶标高比设计高出1。

0m左右，以保证砼强度.
h砼灌注过程中，若发生故障及时查明原因，并提出补救措施,报请监理工程师经研究后，进行处理.
i在钻孔、清孔及水下混凝土灌注等工序的施工过程中，施工队质检员必须全过程旁站.发生异常情况现场技术人员、监理工程师及时组织工人进行处理;项目队分段负责工程师全过程旁站并且详细记录灌注过程中的的具体细节、具体情况,并把每根桩的原始记录资料整理好以备查找.
j灌注砼时，要保持孔内水头，防止出现坍孔；当导管内混凝土不满时，应徐徐地灌注，禁止在导管内形成高压气囊.
k在灌注将近结束时，核对混凝土的灌入方量，确定所测混凝土的灌注高度是否正确。

3 水下混凝土灌注注意事项
⑴孔深及砼面深度测量
a测量方法：采用二点或三点测量法（至少两人分别测）,测深取平均值作为计算深度，以防误测、误判。

测点位置尽量靠边，不得
以锥面深度作为孔深.
b测绳：不得使用断绳，不得用长度标注不清（磨损）的测绳。

终孔及清孔检测时测绳的测长必须以钢尺复量值为准.
c测锤:用短钢筋焊成圆锥形的测锤，重4kg以上，防止误判孔底及砼面深度。

4 终浇时段注意以下几点：
a提高漏斗高度,保证有足够的压力，确保桩头段砼密实。

b以长竹竿或粗钢筋插试比较，防止错将浮渣面当作砼面。

7、质量标准
钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法应符合表7.1的规定。

表7。

1 钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法
钻(挖)孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法应符合表7.2的规定。

表7。

2 钻（挖）孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
注：d为钢筋直径，单位：mm
8、施工保证措施
8。

1质量保证措施
1、严格规范钻孔桩施工工艺，尤其是对桩基沉降和桩基摩擦力影响较大的沉渣厚度和泥浆护壁厚度的控制,确保钻孔桩各个环节的施工质量。

2、制定严密的试桩方案，通过对桩基础单桩静载试验和群桩持荷沉降试验研究,获取桩基的极限承载力和荷载传递规律，了解桩基沉降随荷载与时间的变化规律；通过不同地质、桩径、桩长、不同钻孔桩施工设备下的钻孔桩工艺试验,以指导并规范全桥钻孔桩施工工艺以及桥梁各部分工程沉降差调整。

3、因地表水与地下水对桩基有腐蚀性时，要采用抗腐蚀性混凝土。

4、混凝土的初存量满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m并不宜大于3m；当桩身较长时,导管埋入混凝土中的深度可适当加大。

漏斗底口处设置严密可靠的隔水装置，有良好的隔水性能并能顺利排出.
5、水下混凝土应连续灌注，中途不得停顿，并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的灌注时间不应过长。

混凝土灌注完毕,位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出.
6、钢筋加工和绑扎采用工厂流水线作业，保证钢筋笼的标高、长度、垂直度等达到规范要求。