PPAP试生产准备及评审

-按材料规范来进行原材料 的检测
- CC/SC的PPK应大于1.67, 如果某些特性的PPK<1.67, 则必须实施100%检测. -性能测试(PV测试)根据工 程规范的要求进行.
二. PPAP试生产及评审
2.PPAP样件质量确认
试生产评审顺利通过才可以进 - 有外观要求的件需要通过 行到质量确认:
目录
一. PPAP试生产准备

PPAP试生产的前提 供应商试生产准备 PPAP试生产运行 PPAP样件质量确认 PPAP文件提交及PSW批准 PPAP样件交付
二. PPAP试生产及评审

三. PPAP样件及文件的提交

四. PPAP常见问题
一.PPAP试生产准备 1. PPAP试生产的前提
一.PPAP试生产准备
2. 供应商PPAP试生产准备



人员培训 生产工艺过程准备 工装、设备及量检具准备 外购件PSW完成 试生产数量确定
工装、设备及量检具准 备 [PPAP #8,16] 供应商确认工装、设备 可以用于试生产，检测 设备及检具经过评估可 接受
一.PPAP试生产准备
2. 供应商PPAP试生产准备
二. PPAP试生产及评审
2.PPAP样件质量确认
试生产评审顺利通过才可以进行到质量确认:
-
全尺寸检测 材料检测 初始过程能力 性能测试 外观检测 生产样件 标准样件 顾客特殊要求
[9#] [10#] [11#] [12#] [13#] [14#] [15#] [17#]
如果质量确认过程中发现显著问题，可能需要回 到试生产现场考虑相应的整改措施，在完成整 改后重新进行PPAP试生产!
ppap样件及文件的提交ppap1pp整车第一次试生产jobcc设计冻结runrate试生产开始ppap文件提交psw小组签署ppap生产样件提交装车验证psw批准功能批准根据与物流确认的包装规范进行包装ppap过程中常见的问题认为ppap就是文件提交没有进行有效的试生产评审后果及影响
PPAP试生产准备及评审
后果及影响: 制造过程中存在的问题可能需要较长时间整改， PPAP 试生产无法短期内通过，造成项目投产延迟.
原因: CP交样后，供方项目小组的工作一直处于停滞状态，直 到PPAP试生产时才来发现制造的问题.
PPAP过程中常见的问题
3. APQP过程中的提交物(例如: DVP, CC/SC, PVP,AAR等)没 有完成，在开始PPAP时发现 后果及影响: 产品特性及要求不明确，影响PPAP评审及进度 原因: 供方APQP小组与江铃小组缺乏良好沟通. 供方项目经理对项目进展及问题没有良好的掌控.
供应商发展部(STA)
江铃汽车股份有限公司@2009
PPAP试生产的目的
供应商向顾客展示以下内容： 确认理解了所有生产所需要的输入及要求, 并 且在生产线上都到位了 确认工艺、模具&工装及设备能以正常的节拍 按试生产控制计划进行生产.
PPAP要素
# 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 PPAP要素 可销售产品设计记录 工程变更文件——如果有 顾客工程批准，如果被要求 设计FMEA或关键/重要特性清单 过程流程图 过程FMEA 控制计划 测量系统研究 全尺寸测量结果 材料、性能试验结果 初始过程研究 合格实验室文件 外观批准报告（AAR） 生产件样品 标准样品 检查辅具 符合顾客特殊要求的记录 零件保证书（PSW）
PPAP过程中常见的问题
1. 认为PPAP就是文件提交, 没有进行有效的试生产评审
后果及影响: 相当于没有PPAP, 制造过程可能出现失控，但问题往往 在零件交到江铃后才发现. 极易造成项目延后或停产.
原因: 供应商项目小组没有有效开展试生产、评估及整改的工 作.
PPAP过程中常见的问题
2. 等到PPAP试生产时才去发现制造过程的问题
PPAP过程中常见的问题
4. 零部件的特性及要求没有准确的传递到制造现场
后果及影响: 零件不符合设计要求, 或是不符合最新的设计图纸. 原因: 供应商的PD与制造工程师缺乏沟通，试生产控制计划中 的部分内容无法在现有的生产线上实施
PPAP过程中常见的问题
5. PFMEA中刻意降低RPN值
后果及影响: 未对高风险项目实施有效的控制措施 原因: 对RPN等指标理解不够，认为 RPN超过某个数值时才需 要采取措施.



人员培训 生产工艺过程准备 工装、设备及量检具准备 外购件PSW完成 试生产数量确定
外购件PSW完成 [PPAP #17] 供应商提供已批准的分供 方PPAP文件资料，确保 分供方满足PPAP的要求.
一.PPAP试生产准备
2. 供应商PPAP试生产准备



人员培训 生产工艺过程准备 工装、设备及量检具准备 外购件PSW完成 试生产数量确定
设计已经冻结并发布了, 无论是JMC还是供应商 设计. - (PPAP #1,2,3,4要素)
需确认设计,制造,质量问题都已经关闭(如：AIMS 问题,装配问题,FCPA问题,实验问题等)
供应商应有可用于销售的产 品设计资料, 包括部件的详 细图纸。 如果零件的设计 资料是以3D电子数据为主， 供应商仍需要有双方确认的 几何公差图纸.
一.PPAP试生产准备
2. 供应商PPAP试生产准备



人员培训 生产工艺过程准备 工装、设备及量检具准备 外购件PSW完成 试生产数量确定
生产工艺过程准备包括 工艺流程图、控制计划和 作业指导书及工艺参数等 [PPAP #5,6,7]
1.工艺流程图清楚的描述 工艺过程及顺序 2.供应商需要提供数据证 明对每道工序的调试已完 成(如工艺验收报告) 3.过程FMEA及控制计划 已得到STA的批准
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全尺寸检测 材料检测 初始过程能力 性能测试 外观检测 生产样件 标准样件 顾客特殊要求
[9#] [10#] [11#] [12#] [13#] [14#] [15#] [17#]
评审(外观、间隙、断差及 皮纹等),以获得外观批准 (AAR).
-生产件样品将用于整车/整 机的装配及验证. - 标准样件将用于留在供应 商现场做为参考. -顾客特殊要求，JMC要求 是包装规范得到批准和确定 的分供方清单.
二. PPAP试生产及评审
2.PPAP样件质量确认
试生产评审顺利通过才可以进行到质量确 认:
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全尺寸检测 材料检测 初始过程能力 性能测试 外观检测 生产样件 标准样件 顾客特殊要求
[9#] [10#] [11#] [12#] [13#] [14#] [15#] [17#]
二. PPAP试生产及评审
2.PPAP样件质量确认
试生产评审顺利通过才可以进 -全尺寸检测默认为5件,完 行到质量确认:
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全尺寸检测 材料检测 初始过程能力 性能测试 外观检测 生产样件 标准样件 顾客特殊要求
[9#] [10#] [11#] [12#] [13#] [14#] [15#] [17#]
成检测后需要与图纸要求 对照.
二. PPAP试生产及评审
1.PPAP试生产运行 2.PPAP样件质量确认
二. PPAP试生产及评审
1. PPAP试生产运行
供应商项目小组与STA共同评审试生产以确认: a)是否按试生产控制计划在运行 ? b)指定数量的零件是否顺利生产出来了? c)各工序节拍是否在正常范围?
如果试生产存在显著问题，那么需要在完成整改 后重新进行PPAP试生产!
问题与讨论
三. PPAP样件及文件的提交

PPAP文件提交及PSW批准
PPAP文件提 PPAP生产 交，PSW小组 样件提交 签署
PSW批CC Run@Rate 设计冻结 试生产开始
1PP 整车第一次 试生产
Job 1
三. PPAP样件及文件的提交

PPAP样件交付 1) 根据订单要求交付 2) 根据与物流确认的包装规范进行包装
PPAP过程中常见的问题
6.作业指导书不够有效的指导现场作业
后果及影响: 操作人员难以理解产品特性和要求，对产品的接收标准 没有准确的认识. 容易生产、放行不合格产品
原因: 对作业指导书的开发不够重视, 仅是重复控制计划中的描 述; 需要对做什么，怎么作，何时作，及反应计划进行简单 准确的说明, 并加入图示区分好或坏的标准等, 必要时应 加入设备点检及其它预防性维护的要求.
PPAP过程中常见的问题
7. 测量系统分析报告中重复性及再现性评估结果OK, 但测量实 际误差却很大
后果及影响: 放行不合的的零件，报废了合格零件 原因: 对测量系统的校准不够重视，仅进行重复性及再现性评 估.
PPAP过程中常见的问题
8. 数据并非真实，存在“做”数据的现象 后果及影响: ? 原因: ?
JMC用AIMS系统来跟踪新项 目中装车、实验及FCPA等过 程中发现的问题.
一.PPAP试生产准备
2. 供应商PPAP试生产准备



人员培训 生产工艺过程准备 工装、设备及量检具准备 外购件PSW完成 试生产数量确定
供方需要验证, 操作员已 经过培训了解该产品的特 性（产品/过程）, 并掌 握了新的工装、设备及工 艺的使用;检验员已经过 培训了解该产品的特性, 检验标准和检验方法,掌 握量/检具的使用
试生产的数量需要得到 STA确认, 原则上不少于1 个班的产量或不低于8小 时生产,一般要求在125件 以上. 如果单班产能远大 于300件则试生产300件. (某些零件可能受体积限 制，需要进行JIT生产的 ，试生产数量需要与STA 商定)
一.PPAP试生产准备
2. 供应商PPAP试生产准备
综上所述， 为保证正式的PPAP试生产的进行，供应 商需要内部先进行生产(预试生产),以提前解决制造过 程的问题.