2024年高炉的休风、送风及煤气处(2篇)

2024年高炉的休风、送风及煤气处
1 短期休风、送风程序
短期休风与送风由值班长主持，高炉工长执行。

1) 休风前的准备工作
(1) 由高炉值班工长提出，值班长批准，并取得作业区调度室、燃气调度室同意。

(2) 休风前联系作业区调度室、动力作业区调度室，通知鼓风机、热风炉、卷扬主控室、煤粉喷吹。

(3) 出净渣铁
(4) 检查风口、冷却壁等冷却设备，如果发现损坏要适当的闭水，并准备更换。

2) 休风程序
(1) 向炉顶各部通蒸汽。

(2) 炉顶停止打水。

(3) 停止富氧。

(4) 停止喷吹。

(5) 高压转常压、减风到50%。

(6) 除尘器停止打灰。

(7) 关风温调节阀，停止上料。

(8) 全开炉顶放散阀。

(9) 热风炉停止燃烧。

(10) 关煤气切断阀（事先要通知燃气管理室）。

(11) 继续减风、直到最低水平。

(12) 打开风口视孔盖。

(13) 高炉发出“休风指令”。

(14) 关送风热风炉的热风阀、冷风阀，开废气阀放净废气。

(15) 开倒流阀进行倒流休风。

(16) 热风炉发出：“休风操作完毕信号”。

3) 短期休风的送风
(1) 休风检修项目和任务完成，插好煤枪。

(2) 关上风口视孔盖。

(3) 高炉发出送风指令。

(4) 关倒流阀停止倒流。

(5) 开送风热风炉的冷风阀、热风阀，同时关上废气阀。

(6) 热风炉发出“送风操作完毕”信号。

(7) 逐渐关放风阀回风。

(8) 开冷风大闸及风温调节阀。

(9) 通知燃气作业区送煤气。

(10) 开煤气切断阀
(11) 关炉顶放散阀。

(12) 关炉顶蒸汽
(13) 高炉视炉况转入正常操作。

(14)联系燃气调度热风炉点炉。

4) 短期休风、送风的注意事项
1) 为了防止煤气爆炸，必须往炉顶各部通入蒸汽或氮气，在休风期间要保持其炉顶压力为正压。

2) 如果休风前高炉悬料，必须将料面坐下来后方可休风。

3) 在休风或者炉内低压状态下，禁止除尘器打灰。

4) 如果采用富氧冶炼，必须待转入正常生产后方可联系送氧。

5) 如不采用倒流休风时，休风操作可省去程序中2）-12、15两项程序。

送风操作可省去程序中3）-2、4两项程序。

2 长期休风、送风程序
长期休风与送风由总炉长主持，热工技师、设备和安全负责人参加，由高炉工长执行。

处理煤气工作由热工技师负责、有关人员执行。

上述人员不在时，由值班长主持。

1) 休风前的准备
（1）高炉长期休风由炼铁作业区提出，经公司批准，并取得燃气同意。

(2) 休风前应打净除尘器的煤气灰。

(3) 准备好点火用的点火枪、木柴、油布。

(4) 休风前要联系作业区调度室，燃气调度室、热风炉、槽下主控、煤粉罐。

(5) 检查透通炉顶各部、除尘器的蒸汽管路。

(6) 出净渣铁。

(7) 检查风口、渣口、冷却壁等冷却设备。

如发现损坏，要适当闭水和更换，严禁往炉内漏水。

2) 长期休风程序
(1) 向炉顶各部、除尘器、煤气切断阀等处通蒸汽。

(2) 炉顶停止打水。

(3) 停止富氧。

(4)停止喷吹。

5) 按程序转入常压操作。

6) 开放风阀减风到50%。

7) 关风温调节阀和冷风大闸。

8) 全开炉顶放散阀。

9) 开均压放散阀，关一次均压阀，停止上料。

10) 关二次均压阀。

11) 热风炉全部停止燃烧。

12) 关煤气切断阀。

13) 通知燃气作业区关密封蝶阀。

14) 将风拉到0.005Mpa。

15) 打开风口视孔盖。

16) 高炉发出“休风指令”。

17) 关送风炉的热风阀、冷风阀、开废气阀放净废气。

18) 开倒流阀倒流休风。

19) 热风炉发出“休风操作完毕”信号。

20) 卸风管、风口堵泥，如休风时间在16小时以内，可以少卸风管。

但风口必须堵严同时风口大盖和倒流阀必须处于开启状态。

3) 赶煤气程序
1) 开除尘器放散阀。

2) 打开除尘器人孔。

3) 打开荒煤气管道的放散阀。

4) 打开布袋除尘系统的放散阀。

5) 打开煤气切断阀上人孔
6) 打开煤气系统人孔。

7) 通氮气赶煤气。

8) 撵净煤气后，开煤气切断阀（整个煤气系统人孔全部打开15分钟）。

9) 开一次均压阀。

10) 关煤气切断阀（沟通15分钟后关闭）。

11) 洗涤系统、重力除尘器化验合格。

12) 放净除尘器残灰。

4) 炉顶点火程序
(1) 炉顶点火检查下列各阀门应处的状态，并加以确认。

①炉顶放散阀全开。

②煤气切断阀关。

③炉顶及除尘器通蒸汽。

④上、下密封阀关闭。

⑤一、二均压阀关。

⑥均压放散阀开。

⑦气密箱继续通氮气。

(2) 拉响炉顶点火警报器，通知风口周围及炉顶操作人员撤离。

(3) 打开炉顶点火枪、人孔。

(4) 关炉顶及除尘器蒸汽。

(5) 点燃点火器、调节空气、煤气比。

(6) 将点火器插入人孔，点火者不要站在正面。

(7) 点火结束，发出结束警报。

(8) 通知停风机。

(9) 如果点火枪及炉顶煤气火熄灭，采取下列措施：
①再次拉响警报。

②向炉顶通蒸汽。

③等10～15分钟后再进行点火。

5) 气密箱和无料钟罐的煤气、氮气处理程序。

气密箱和无料钟料罐的煤气、氮气处理必须在炉顶点火后进行。

(1) 关眼镜阀
(2) 开上密封阀和上部料闸。

(3) 关一、二次均压阀。

(4) 开均压放散阀。

(5) 打开料流调节阀。

(6) 开下密封阀。

(7) 关气密箱和阀箱氮气。

(8) 启动检修风机，置换其中的氮气。

6) 送风前的准备
(1) 经过检修后的设备要试运正常。

(2) 送风前两小时启动风机。

(3) 通知燃气做好接收煤气的准备。

(4) 封闭除尘器、煤气管道及热风炉系统的全部人孔。

(5) 关闭热风炉所有阀门，特别是冷风大闸和冷风闸一定要关严，并通知鼓风机将风送到放风阀。

(6) 全开炉顶及除尘器的放散阀，打开均压放散阀，关闭一、二次均压阀。

(7) 关煤气切断阀，开无料钟眼镜阀。

(8) 停气密箱检修风机，气密箱改氮气冷却和密封。

(9) 封闭炉顶点火人孔，炉顶、除尘器通蒸汽。

(10) 上风管及煤枪。

(11) 通开风口堵泥，上好风口视孔盖。

7) 送风与送煤气程序
(1) 通知作业区调度室、鼓风机、燃气调度室、热风炉、槽下主控室，“高炉要立即送风”。

(2) 高炉发出“送风指令”。

(3) 开送风炉冷风阀，热风阀同时关上废气阀。

(4) 热风炉发出“送风操作完毕”信号。

(5) 逐步关放风阀回风。

(6) 开冷风大闸及风温调节阀。

(7) 与燃气作业区联系送煤气。

(8) 开煤气切断阀。

(9) 关部分炉顶放散阀，调整炉顶压力。

(10) 开一次均压阀。

(11) 开密封蝶阀。

(12) 除气封蒸汽外，炉顶各部及除尘器蒸汽全闭。

(13) 将煤气系统放散阀逐渐关闭。

(14) 炉顶均压正常使用。

(15) 联系热风炉点炉。

(16) 转入正常改高压。

8) 长期休风、送风的注意事项
(1) 长期休风前一定要出净渣铁，放风时一定要有节奏、慢慢地放风，防止灌渣。

(2) 赶煤气过程中，整个煤气系统及附近区域严禁动火。

(3) 无料钟高炉在长期休风期间严禁往炉内漏水。

发现烧坏或漏水的冷却设备要在休风前换掉或关闭冷却水。

(4) 炉顶温度要控制在300度以下。

(5) 在高炉休风期间，不准关炉顶放散阀，如因检修需要必须关闭时，至少要有一个放散阀保持开启状态。

(6) 炉顶人孔把上后，炉顶系统禁止动火。

(7) 炉顶点火后要设专人监护，火着的不好时，要投入木柴，保证火着的正常。

2024年高炉的休风、送风及煤气处（2）2024年的高炉休风、送风以及煤气处理具体情况可能会有很大的变化，以下是关于这几个方面的一些可能的发展趋势和技术创新的讨论。

休风是高炉生产过程中的一个重要环节，它可以帮助高炉焦炭燃烧产生的煤气进行冷却，收集和处理。

随着技术的进步，休风系统的设计和性能将会不断改善。

例如，通过改良休风系统的密封性能，可以减少煤气泄漏，提高煤气回收率。

另外，休风系统还可以与其他设备和系统进行集成，以优化高炉生产过程。

例如，与炉顶温度监测系统和煤气成分分析系统相结合，可以实现对高炉煤气和温度分布的精确控制，提高高炉的生产效率和产品质量。

送风系统是高炉冶炼过程中的关键环节。

通过送风系统，空气可以被输送到高炉中，促进燃烧和冶炼反应的进行。

在2024年，送风系
统可能会采用更先进的技术，例如先进的风机和送风管道设计。

这些先进的技术可以提高送风系统的效率，减少能源消耗。

此外，由于环保要求的不断提升，送风系统可能会使用更加清洁和低碳的能源。

例如，通过引入电力或氢气供应，可以减少高炉生产过程中的二氧化碳排放。

煤气处理在高炉生产过程中起到重要的作用，它可以将高炉煤气中的有害物质去除，使其符合环保要求，并可将其中的有用成分回收利用。

在2024年，煤气处理技术可能会进一步改进和创新。

例如，新型的煤气处理设备和技术可以更有效地去除煤气中的硫化物、氮氧化物和重金属等有害物质。

通过与其他设备和系统的集成，可以实现对煤气中各种成分的精确分离和回收。

此外，由于可持续发展的需求不断增加，煤气处理过程中可能会使用更环保和可再生的材料和能源。

例如，利用生物质能源或太阳能等可再生能源来供应煤气处理过程中的能源需求，可以减少对传统化石燃料的依赖和环境影响。

总的来说，2024年的高炉休风、送风及煤气处理可能会有更先进的技术和设备的应用，以提高高炉生产过程的效率和环保性。

这些技术创新将促进整个钢铁行业的可持续发展，推动行业向更加清洁、低碳和环保的方向发展。