第六章MRPⅡ(生产运作与管理陈荣秋)
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净改动系统〔Net Change MRP System〕：在必要时随时 更新记载，生成新的MRP。——即只需MPS或其它条件发 作变化，MRP系统就相应地更新与这些变化有关的记载。
〔三〕在计算机中MRP的计算是以矩阵的方式展开。典型 的MRP矩阵如下：
开始n=0
按时间周期算出所有n层项目的毛需求量 （0层根据MPS得出，低层次由其父项计划订单下达）
2、只是提出物料需求的义务，而没有思索消费才干的约束条 件——在物料消费的进度布置上缺乏可行性和牢靠性。
〔二〕到了70年代，提出了在有限消费才干条件下布置方案的 概念和方法。基本MRP系统扩展为闭环MRP系统。
闭环MRP系统：生成了物料需求方案后，对这些物料所需 的消费才干停止计算，制定出才干需求方案〔Capacity requirement planning,CRP〕，同各个任务中心的才干停止 平衡后，进入作业监控子系统，监控方案的实施进程。— —完整的消费方案和控制系统。
三、独立需求库存实际在处置相关需求效果上的局限性
1、独立需求库存实际倘若需求是独立的、延续的、平衡的， 而相关需求是断续的、不平衡的；
2、独立需求库存实际依据历史数据或市场预测来决议库存 和订货的时间和量； 相关需求那么以确定的消费方案为依据。
3、独立需求受市场支配，独立于运作——订货点法 相关需求支持运作进程自身，依赖于更高一级的零部件的需 求以及主进度布置——MRP或JIT
三、MRP的处置进程〔生成进程〕 MRP将输入转换为有效输入的进程，称为MRP的生成进程。
已知客 户的订单
总生产计划
随机客户的 需求预测
库存管理
主生产计划（MPS）
库存状 态文件
MRP的生成（计算） （计算机程序）
物料清单 BOM
工程 设计
主报告 用于库存和生产控 制的计划订单日程
辅助报告
一个复杂的MRP例子
C（1） LT=1
E（2） LT=2
提早期：1周 批量：20
产品 项 目 项目
周
期
1 23 4 5678
A 总需求量
10 12 13 10 12 10 11 10
预计到货量
20
零层）计划库存 5 15 3 10 0 8 18 7 17
净需求量
10
12 2
3
计划订货入库量
20
20 20 20
计划发出订货量
计划订货入库量
计划发出订货量
期 4 56789
直接批量法 提早期：2周
产品项 项 目
目
1
总需求量
预计到货量
C
计划库存
5
（2层） 净需求量
计划订货入库量
计划发出订货量
周 23
10
期 4 56789
第三节 MRP Ⅱ
一、从MRP到MRP Ⅱ
〔一〕基本MRP系统：20世纪60年代开展起来。
1、为产品零部件配套效劳的库存控制系统；
方案期不能比最长的产品制造周期短 ---必需满足的要求。
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
采购
加工制造 部装
总装
LT=5
LT=3 LT=2 LT=3
方案期越长，方案的预见性就越好，关于消费才干的合理布 置也越有利；但预测最终产品的需求量愈困难，会形成数据 处置量大，运转时占内存多。
20
20 20 20
提早期：2周 直接批量法
产品 项 目 项目
周
期
12 34 5678
B 总需求量
40
预计到货量
50
1层） 计划库存 15 15 25
40 40 40 10
25 0 0 0 0 0
净需求量
5 40 40
计划订货入库量
5 40 40
计划发出订货量
5 40 40
提早期：1周 直接批量法
作业2 完成表格中的计算〔产品结构树见书本P242〕
批量：15 提早期：2周
产品项 项 目
目
1
总需求量
预计到货量
N 计划库存
5
（零层）净需求量
计划订货入库量
计划发出订货量
周 23
期
4 56789
8
15
批量=20 提早期：1周
产品项 项 目 目
周 1 23
总需求量
预计到货量
5
B
计划库存
2
（1层） 净需求量
1、当排队时间是主要要素时，L=2N+6
L为提早期〔以任务日计〕；N为工序数。 2、当加工时间是主要要素时，L=kT
T为工件的总加工时间；k为系数，可取1.5—4。 MRP采用固定提早期——MRP的一个基本缺陷。
〔三〕批量：MRP方案中方案订单下达和接受的零件数量 批量普通要满足一个或多个周期的需求。 确定方法： 1、静态方法：订货批量为一常数，采用经济订货批量。 2、静态方法：不同周期订货数量能够变化。 〔1〕直接批量法：订货批量=每个周期项目的净需求量 适用于价钱昂贵的项目。
T
U（2）
V（3）
W（1） X（2） W（2）
假定需消费100单位T，那么：
部件U：
2×T的数量=200
部件V ：
3 ×T的数量=300
部件W：
1×U的数量=200 =800
+2 ×V的数量=600
部件X： 部件Y：
2×U的数量=400 2×V的数量=600
Y（2）
在阶段7完成100单位T的物料需求方案
交货日期 （完工日期）
4、订购批量 5、平安库存量：为预防需求或供应方面不可预测的动摇， 在仓库中经常应坚持的最低库存量。
二、MRP的输入 MRP的输入结果主要包括：
1、零部件投入出产方案 2、原资料需求方案 3、互转件方案 4、库存形状文件 5、工艺装备、设备需求方案 6、方案将要收回的订货 7、其它
确定n层次t周期净需求量N（t）
由净需求量确定计划发出订货量
所有时间周期算完否 否 用t+1取代t 是
确定计划订单下达
所有产品结构层次已分解 是
否 向下一层分解，用n+1取代n
结束
四、MRP的决策参数 〔一〕平安库存：消弭制造进程中不可预见变化的重要方法。
当方案周期的方案库存量低于平安库存量时，该周期就应该 有方案订单入库。 普通仅对BOM中最低层元件设置平安库存。 〔二〕提早期 无法得出准确的计算公式，人们提出一些阅历公式：
MRP和订货点系统的比拟
MRP
需求
依赖
订货观念 需要
预测
基于主进度计划
控制思想 控制所有物料
目标
满足制造思想
批量大小 离散的
需求模式 起伏但可以预测
存储类型 在制品和原材料
订货点
独立 补充 基于过去的需求
ABC 满足顾客需求
EOQ 随机 制成品和备用件
第二节 MRP系统
一、MRP的输入
〔一〕主消费方案MPS
第六章MRPⅡ(生产运作 与管理陈荣秋)
2021年7月24日星期六
第一节 MRP的原理 一、MRP的基本思想
围绕物料转化组织制造资源，完成按需求准时消费。 加工装配式消费的工艺顺序： 原材料 毛坯 零件 部件 产品
假设要求按一定的交货时间提供不同数量的各种产品
必需提早一定时间加工所需数量的各种零件
100 200
提前期 =1周
提前期 =2周
300
提前期
=3周
提前期 =2周
提前期 =1周
提前期 =3周
〔一〕MRP的生成采用分层处置原那么：MRP系统从MPS末尾 计算，然后依照BOM一层层往下停止。
〔二〕MRP系统的计算分两种：
再生成系统〔Regenerative MRP System〕：周期性地生成 MRP；普通为每周一次，MRP记载也每周更新一次。 ——一周后，原来的MRP过时，再依据最新的MPS、BOM以 及库存形状文件等信息生成新的MRP。
2、净需求量=总需求量-估量到货量-上一周末方案库存 3、方案收回订货量≧净需求量
4、方案库存〔现有库存量POH〕=前一周末的POH+本周的估 量到货量+本周的方案订货入库量-本周的总需求量 POH——Projected On-Hand Inventory
五、MRP系统的主要设计决策 〔一〕方案期的长短
通常，方案期普通为一年〔52周〕。
〔二〕方案的时间单位：以周较好。
〔三〕系统运转的频率 运转一次MRP普通要10个小时左右。运转频率高，破费大。 对重重生成系统来说，不应高于每周一次。
〔四〕固定方案订货功用：将一次运转确定的方案收回订货的 时间和数量〝解冻〞起来，不随以后的运转改动。
——只用于控制某些特定的方案收回订货，而不是用于一切的 方案收回订货。
600
作业1
产品X由2个单位的Y与3个单位的Z组成，Y由1单位的A与2单位的 B组成，Z由2单位的A与4单位的C组成。 提早期：X，1周；Y，2周；Z，3周；A，2周；B，1周；C，3周。 〔1〕画出物料清单； 〔2〕假设第10周需求100单位的X，画出一张方案时间表以显示 每一种物料应在什么时间订货及订货量。
MPS 物料清单 MRP 工艺路线 CRP
N 可行 Y
执行CRP 执行MRP
1、MPS规则在方案时间内〔年、月〕，每终身产周期〔旬、 周等〕最终产品项的方案消费量。
最终产品项：企业向外界提供的东西，可以是一台产品或部 件、零件。
普通：备货消费〔MTS〕——最终产品； 组装消费——部件、组件； 订货消费〔MTO〕——基本零件。
2、MPS是MRP的基本输入，是MRP的主驱动力。
产品 项 目 项目周Leabharlann 期12 34 5678
C 总需求量
45 40 40 80 40
预计到货量
10
2层） 计划库存 15 15 0
净需求量
20
5
15
0 0 0 15 0 0 40 35 80 25
计划订货入库量
20 40 35 80 25
计划发出订货量 20 40 35 80 25
注：1、总需求量由MPS确定，期初库存、估量到货量由库存 文件提供，其他数据均由计算机算出；
对推销件，指从向供应商提出订货到该项目到货入库所消耗 的时间。
计划员工作时间 与供应商谈判 供应商提前期 验收
对制造或装配件，指从方案下达任务义务到制造或装配终 了所消耗的时间。
计划员工 作时间
工作单准 制 造 提 前 期 备和检出 移 排 准 加 移 排 准 加
动 队 备 工 动 队 备工
订单下达
1 23 4 5 6 7
T 需求时刻
100 提前期=1周
订货时间
100
U 需求时刻
200
提前期=2周
订货时间
200
V 需求时刻
300
提前期=1周
订货时间
300
W 需求时刻
200 600
提前期=3周
订货时间 200 600
X 需求时刻
400
提前期=1周
订货时间
400
Y 需求时刻
600
提前期=1周
订货时间
3、MPS的方案期〔方案掩盖的时间范围〕一定要比最长的产 品消费周期长——否那么，失掉的零部件投入出产方案不可 4、MPS可以从时间上分红两行局。部：近期为确定性方案，远期 为尝试性方案。
〔二〕产品结构文件
物料清单BOM〔Bill of materials〕：说明一个最终产品 由哪些零部件、原资料所构成，这些零部件之间的结构层 次及时间、数量上的相互关系。
M
B（1） E（2）
1 C（1） 2 2 D（1） 4
C（2） 2 D（1） 4
1 11 12
1 11 12
零层 1层 2层 3层 4层
注：字母表示部件、组件，数字表示零件，括号中数字表示装配数。
1、在BOM中，各个元件处于不同的层次，每个层次代表制造 最终产品的一个阶段。 2、当一个零件或部件同时出如今一个产品结构的不同层次上 时，该零〔部〕件就具有不同的层次码—低层代码。
提早一定时间预备所需数量的各种毛坯
提早一定时间预备各种原资料
MRP按反工艺顺序，依据产品出产数量和时间来确定零部 件、毛坯直之原资料的需求数量和需求时间。
二、MRP的基本原理
1、从最终产品的主消费方案〔MPS〕导出相关物料〔原资 料、零部件、组件等〕的需求量和需求时间；
2、依据物料的需求时间和消费〔订货〕周期来确定其 末尾消费〔订货〕的时间。
〔2〕固定周期批量法： 订货批量=固定的几个周期的净需求量
注：并不意味着每隔P周必需发一次订货，而只是意味着，确 定批量时，其大小必需足以满足P周的需求。
周
期
净需求量 计划订单入库
123 45
20 15 25 10 35
40
45
67 8 0 25 10
35
举例：
A LT=1
C（2） LT=1
B（2） LT=2
〔三〕库存形状文件：保管一切产品、零部件、在制品、原 资料〔统称〝项目〞〕的库存形状信息。
普通包括如下内容： 1、以后库存量：企业仓库实践寄存的、以后可用的库存量。
2、估量到货量：依据正在执行中的推销订单或消费订单、在未 来方案周期的入库量。视为可用入库量。
3、提早期：执行某项作业由末尾到完成所需用的时间。
作业 1
X Y（2）
Z（3）
A（1） B（2） A（2） C（4）
3 45 6 7 8
X 需求时刻
订货时间
Y 需求时刻
订货时间
200
Z 需求时刻
订货时间
300
A 需求时刻 订货时间
600 200 600 200
B 需求时刻 订货时间
400 400
C 需求时刻 订货时间 1200
1200
9 10 100
〔三〕在计算机中MRP的计算是以矩阵的方式展开。典型 的MRP矩阵如下：
开始n=0
按时间周期算出所有n层项目的毛需求量 （0层根据MPS得出，低层次由其父项计划订单下达）
2、只是提出物料需求的义务，而没有思索消费才干的约束条 件——在物料消费的进度布置上缺乏可行性和牢靠性。
〔二〕到了70年代，提出了在有限消费才干条件下布置方案的 概念和方法。基本MRP系统扩展为闭环MRP系统。
闭环MRP系统：生成了物料需求方案后，对这些物料所需 的消费才干停止计算，制定出才干需求方案〔Capacity requirement planning,CRP〕，同各个任务中心的才干停止 平衡后，进入作业监控子系统，监控方案的实施进程。— —完整的消费方案和控制系统。
三、独立需求库存实际在处置相关需求效果上的局限性
1、独立需求库存实际倘若需求是独立的、延续的、平衡的， 而相关需求是断续的、不平衡的；
2、独立需求库存实际依据历史数据或市场预测来决议库存 和订货的时间和量； 相关需求那么以确定的消费方案为依据。
3、独立需求受市场支配，独立于运作——订货点法 相关需求支持运作进程自身，依赖于更高一级的零部件的需 求以及主进度布置——MRP或JIT
三、MRP的处置进程〔生成进程〕 MRP将输入转换为有效输入的进程，称为MRP的生成进程。
已知客 户的订单
总生产计划
随机客户的 需求预测
库存管理
主生产计划（MPS）
库存状 态文件
MRP的生成（计算） （计算机程序）
物料清单 BOM
工程 设计
主报告 用于库存和生产控 制的计划订单日程
辅助报告
一个复杂的MRP例子
C（1） LT=1
E（2） LT=2
提早期：1周 批量：20
产品 项 目 项目
周
期
1 23 4 5678
A 总需求量
10 12 13 10 12 10 11 10
预计到货量
20
零层）计划库存 5 15 3 10 0 8 18 7 17
净需求量
10
12 2
3
计划订货入库量
20
20 20 20
计划发出订货量
计划订货入库量
计划发出订货量
期 4 56789
直接批量法 提早期：2周
产品项 项 目
目
1
总需求量
预计到货量
C
计划库存
5
（2层） 净需求量
计划订货入库量
计划发出订货量
周 23
10
期 4 56789
第三节 MRP Ⅱ
一、从MRP到MRP Ⅱ
〔一〕基本MRP系统：20世纪60年代开展起来。
1、为产品零部件配套效劳的库存控制系统；
方案期不能比最长的产品制造周期短 ---必需满足的要求。
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
采购
加工制造 部装
总装
LT=5
LT=3 LT=2 LT=3
方案期越长，方案的预见性就越好，关于消费才干的合理布 置也越有利；但预测最终产品的需求量愈困难，会形成数据 处置量大，运转时占内存多。
20
20 20 20
提早期：2周 直接批量法
产品 项 目 项目
周
期
12 34 5678
B 总需求量
40
预计到货量
50
1层） 计划库存 15 15 25
40 40 40 10
25 0 0 0 0 0
净需求量
5 40 40
计划订货入库量
5 40 40
计划发出订货量
5 40 40
提早期：1周 直接批量法
作业2 完成表格中的计算〔产品结构树见书本P242〕
批量：15 提早期：2周
产品项 项 目
目
1
总需求量
预计到货量
N 计划库存
5
（零层）净需求量
计划订货入库量
计划发出订货量
周 23
期
4 56789
8
15
批量=20 提早期：1周
产品项 项 目 目
周 1 23
总需求量
预计到货量
5
B
计划库存
2
（1层） 净需求量
1、当排队时间是主要要素时，L=2N+6
L为提早期〔以任务日计〕；N为工序数。 2、当加工时间是主要要素时，L=kT
T为工件的总加工时间；k为系数，可取1.5—4。 MRP采用固定提早期——MRP的一个基本缺陷。
〔三〕批量：MRP方案中方案订单下达和接受的零件数量 批量普通要满足一个或多个周期的需求。 确定方法： 1、静态方法：订货批量为一常数，采用经济订货批量。 2、静态方法：不同周期订货数量能够变化。 〔1〕直接批量法：订货批量=每个周期项目的净需求量 适用于价钱昂贵的项目。
T
U（2）
V（3）
W（1） X（2） W（2）
假定需消费100单位T，那么：
部件U：
2×T的数量=200
部件V ：
3 ×T的数量=300
部件W：
1×U的数量=200 =800
+2 ×V的数量=600
部件X： 部件Y：
2×U的数量=400 2×V的数量=600
Y（2）
在阶段7完成100单位T的物料需求方案
交货日期 （完工日期）
4、订购批量 5、平安库存量：为预防需求或供应方面不可预测的动摇， 在仓库中经常应坚持的最低库存量。
二、MRP的输入 MRP的输入结果主要包括：
1、零部件投入出产方案 2、原资料需求方案 3、互转件方案 4、库存形状文件 5、工艺装备、设备需求方案 6、方案将要收回的订货 7、其它
确定n层次t周期净需求量N（t）
由净需求量确定计划发出订货量
所有时间周期算完否 否 用t+1取代t 是
确定计划订单下达
所有产品结构层次已分解 是
否 向下一层分解，用n+1取代n
结束
四、MRP的决策参数 〔一〕平安库存：消弭制造进程中不可预见变化的重要方法。
当方案周期的方案库存量低于平安库存量时，该周期就应该 有方案订单入库。 普通仅对BOM中最低层元件设置平安库存。 〔二〕提早期 无法得出准确的计算公式，人们提出一些阅历公式：
MRP和订货点系统的比拟
MRP
需求
依赖
订货观念 需要
预测
基于主进度计划
控制思想 控制所有物料
目标
满足制造思想
批量大小 离散的
需求模式 起伏但可以预测
存储类型 在制品和原材料
订货点
独立 补充 基于过去的需求
ABC 满足顾客需求
EOQ 随机 制成品和备用件
第二节 MRP系统
一、MRP的输入
〔一〕主消费方案MPS
第六章MRPⅡ(生产运作 与管理陈荣秋)
2021年7月24日星期六
第一节 MRP的原理 一、MRP的基本思想
围绕物料转化组织制造资源，完成按需求准时消费。 加工装配式消费的工艺顺序： 原材料 毛坯 零件 部件 产品
假设要求按一定的交货时间提供不同数量的各种产品
必需提早一定时间加工所需数量的各种零件
100 200
提前期 =1周
提前期 =2周
300
提前期
=3周
提前期 =2周
提前期 =1周
提前期 =3周
〔一〕MRP的生成采用分层处置原那么：MRP系统从MPS末尾 计算，然后依照BOM一层层往下停止。
〔二〕MRP系统的计算分两种：
再生成系统〔Regenerative MRP System〕：周期性地生成 MRP；普通为每周一次，MRP记载也每周更新一次。 ——一周后，原来的MRP过时，再依据最新的MPS、BOM以 及库存形状文件等信息生成新的MRP。
2、净需求量=总需求量-估量到货量-上一周末方案库存 3、方案收回订货量≧净需求量
4、方案库存〔现有库存量POH〕=前一周末的POH+本周的估 量到货量+本周的方案订货入库量-本周的总需求量 POH——Projected On-Hand Inventory
五、MRP系统的主要设计决策 〔一〕方案期的长短
通常，方案期普通为一年〔52周〕。
〔二〕方案的时间单位：以周较好。
〔三〕系统运转的频率 运转一次MRP普通要10个小时左右。运转频率高，破费大。 对重重生成系统来说，不应高于每周一次。
〔四〕固定方案订货功用：将一次运转确定的方案收回订货的 时间和数量〝解冻〞起来，不随以后的运转改动。
——只用于控制某些特定的方案收回订货，而不是用于一切的 方案收回订货。
600
作业1
产品X由2个单位的Y与3个单位的Z组成，Y由1单位的A与2单位的 B组成，Z由2单位的A与4单位的C组成。 提早期：X，1周；Y，2周；Z，3周；A，2周；B，1周；C，3周。 〔1〕画出物料清单； 〔2〕假设第10周需求100单位的X，画出一张方案时间表以显示 每一种物料应在什么时间订货及订货量。
MPS 物料清单 MRP 工艺路线 CRP
N 可行 Y
执行CRP 执行MRP
1、MPS规则在方案时间内〔年、月〕，每终身产周期〔旬、 周等〕最终产品项的方案消费量。
最终产品项：企业向外界提供的东西，可以是一台产品或部 件、零件。
普通：备货消费〔MTS〕——最终产品； 组装消费——部件、组件； 订货消费〔MTO〕——基本零件。
2、MPS是MRP的基本输入，是MRP的主驱动力。
产品 项 目 项目周Leabharlann 期12 34 5678
C 总需求量
45 40 40 80 40
预计到货量
10
2层） 计划库存 15 15 0
净需求量
20
5
15
0 0 0 15 0 0 40 35 80 25
计划订货入库量
20 40 35 80 25
计划发出订货量 20 40 35 80 25
注：1、总需求量由MPS确定，期初库存、估量到货量由库存 文件提供，其他数据均由计算机算出；
对推销件，指从向供应商提出订货到该项目到货入库所消耗 的时间。
计划员工作时间 与供应商谈判 供应商提前期 验收
对制造或装配件，指从方案下达任务义务到制造或装配终 了所消耗的时间。
计划员工 作时间
工作单准 制 造 提 前 期 备和检出 移 排 准 加 移 排 准 加
动 队 备 工 动 队 备工
订单下达
1 23 4 5 6 7
T 需求时刻
100 提前期=1周
订货时间
100
U 需求时刻
200
提前期=2周
订货时间
200
V 需求时刻
300
提前期=1周
订货时间
300
W 需求时刻
200 600
提前期=3周
订货时间 200 600
X 需求时刻
400
提前期=1周
订货时间
400
Y 需求时刻
600
提前期=1周
订货时间
3、MPS的方案期〔方案掩盖的时间范围〕一定要比最长的产 品消费周期长——否那么，失掉的零部件投入出产方案不可 4、MPS可以从时间上分红两行局。部：近期为确定性方案，远期 为尝试性方案。
〔二〕产品结构文件
物料清单BOM〔Bill of materials〕：说明一个最终产品 由哪些零部件、原资料所构成，这些零部件之间的结构层 次及时间、数量上的相互关系。
M
B（1） E（2）
1 C（1） 2 2 D（1） 4
C（2） 2 D（1） 4
1 11 12
1 11 12
零层 1层 2层 3层 4层
注：字母表示部件、组件，数字表示零件，括号中数字表示装配数。
1、在BOM中，各个元件处于不同的层次，每个层次代表制造 最终产品的一个阶段。 2、当一个零件或部件同时出如今一个产品结构的不同层次上 时，该零〔部〕件就具有不同的层次码—低层代码。
提早一定时间预备所需数量的各种毛坯
提早一定时间预备各种原资料
MRP按反工艺顺序，依据产品出产数量和时间来确定零部 件、毛坯直之原资料的需求数量和需求时间。
二、MRP的基本原理
1、从最终产品的主消费方案〔MPS〕导出相关物料〔原资 料、零部件、组件等〕的需求量和需求时间；
2、依据物料的需求时间和消费〔订货〕周期来确定其 末尾消费〔订货〕的时间。
〔2〕固定周期批量法： 订货批量=固定的几个周期的净需求量
注：并不意味着每隔P周必需发一次订货，而只是意味着，确 定批量时，其大小必需足以满足P周的需求。
周
期
净需求量 计划订单入库
123 45
20 15 25 10 35
40
45
67 8 0 25 10
35
举例：
A LT=1
C（2） LT=1
B（2） LT=2
〔三〕库存形状文件：保管一切产品、零部件、在制品、原 资料〔统称〝项目〞〕的库存形状信息。
普通包括如下内容： 1、以后库存量：企业仓库实践寄存的、以后可用的库存量。
2、估量到货量：依据正在执行中的推销订单或消费订单、在未 来方案周期的入库量。视为可用入库量。
3、提早期：执行某项作业由末尾到完成所需用的时间。
作业 1
X Y（2）
Z（3）
A（1） B（2） A（2） C（4）
3 45 6 7 8
X 需求时刻
订货时间
Y 需求时刻
订货时间
200
Z 需求时刻
订货时间
300
A 需求时刻 订货时间
600 200 600 200
B 需求时刻 订货时间
400 400
C 需求时刻 订货时间 1200
1200
9 10 100