乙炔技改管道设备专项施工方案

年产10万吨1,4- 丁二醇项目二期工程
乙炔技改管道、设备施工方案
批准：
审核：
编制：
河南省安装集团有限责任公司
河南能源精细化工有限责任公司项目部
二〇一四年七月
目录
一、编制说明 (2)
二、编制依据 (2)
三、工程概况 (2)
四、施工准备 (2)
五、设备方法及技术要求 (2)
六、管道安装技术要点 (10)
七、质量检验计划 (18)
八、安全技术措施 (18)
九、资源需求计划 (19)
十、文明施工措施 (20)
十一、冬雨季施工措施 (21)
十二、施工应急预案 (21)
一、编制说明
本方案是针对鹤壁精细化工有限公司1,4丁二醇项目二期工程乙炔发生装置改造工程项目而编制的，主要工作内容为离心泵、下料器、搅拌器等动设备的拆除、安装及工艺配管技改。

二、编制依据
精细化工公司提供工艺流程图
《化工机械安装工程施工及验收通用规范》HG 20203-2000
《化工工程建设起重规范》HG20201-2000
《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-2010
《大型设备吊装工程施工工艺标准》SH/T3515-2003
三、工程概况
鹤煤精细化工有限公司年产10万吨1,4丁二醇二期项目的乙炔发生装置技改，主要是把原有小功率的螺旋下料器拆除，重新安装大功率的下料器及4台离心泵和1台搅拌器的安装；管道为工艺配管的更改和增加。

四、施工准备
施工技术准备
4.1.1根据施工图编制技术交底；
4.1.2准备相关技术人员和工人参加施工。

施工现场准备
4.2.1施工现场“四通一平”；
4.2.2施工现场搭设临时设施，包括配电箱、电焊机、氧气、乙炔等，确保现场施工需要；
4.2.3根据现场需要，准备相应的脚手工具、索具、道木等工具。

保证施工顺利进行。

五、设备安装施工方法及技术要求
基础验收交接
5.1.1安装施工前,设备基础(包括其他预制构件)须经交接验收。

基础施工单位应提交质量合格证明书、测量记录及其他施工技术资料;基础上应明显的画出标高基准线、纵横中心线,相应的建筑(构筑)物上应标有坐标轴线;设计要求作沉降观测的设备基础应有沉降观测水准点。

5.1.2设备安装单位认为必要时,可按以下规定对基础进行检查:
（1）基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷;
（2）基础各部尺寸及位置的偏差数值不得超过下表规定;
表2.2.2 设备基础的允许偏差
（3）基础混凝土强度应达到设计要求,周围土方应回填、夯实、平整,地脚螺栓的螺纹部分应无损坏和生锈。

5.1.3基础表面在设备安装前应进行修整。

需灌浆抹面时要铲好麻面;基础表面不得有
油垢或疏松层;放置垫铁处(至周边 50 毫米)应铲平,铲平部位水平度允许偏差为
2 毫米/米;预留地脚螺栓孔内的杂物应清除干净。

5.1.4为保证高罐设备的正确安装,基础施工单位与设备安装单位应相互配合,待设备地
脚螺栓与模板组装定位后,再进行基础土建施工;模板中心线与基准线的偏差数值不得超过± 5 毫米。

旧设备在拆除时的特别注意事项:
在旧设备拆除之前要做好测量工作，由于设备已经运行过一段时间，难以避免相应的磨损，为了旧设备拆除重新安装后的正常运行，在拆除之前应对动设备进行水平度的测量，并记录数据，以便作为重新安装过程中找水平的基准。

新设备安装一般规定
5.3.1设备的油漆、包装、运输按相关规定执行;设备吊装按照相关规定执行;
5.3.2设备的验收、清点、检查及保管,应符合以下规定:
（1）交付安装的设备及附件,必须符合设计要求,并附有出厂合格证明书及安装说明书等技术文件;
（2）设备开箱应在有关人员参加下,对照装箱单及图样,按下列项目检查与清点,并填写《设备验收、清点记录》
（3）设备名称、类别、型号及规格;
（4）.设备外形尺寸及管口方位;
（5）设备内件及附件的规格、尺寸及数量;
（6）表面损坏、变形及锈蚀状况。

5.3.3设备安装之前应考虑下列条件,以确定存放、保管的地点和方法:
（1）设备、内件及附件的型式,材料的性能及表面光洁程度,易损设备应避免与钢制设备混杂堆放,场地应保持平整、清洁等;
（2）贮存时期和气象条件;
（3）环境条件,如有无灰尘、泥沙、腐蚀性气体等。

5.3.4设备安装前应进行下列准备工作:
（1）安装前应按设计图样或技术文件要求画定安装基准线及定位基准标记;对相互间有关连或衔接的设备,还应按关连或衔接的要求确定共同的基准;
（2）安装前应对设备、附件及地脚螺栓进行检查,不得有损坏及锈蚀;要检查设备的方位标记、重心标记及吊挂点,对不符合安装要求者,应予补充;
（3）有内件装配要求的设备,在安装前要检查设备内壁的基准圆周线,基线圆周线应与设备轴线相垂直,以保证内件安装的准确性。

5.3.5安装时所使用的测量及检查用仪器与量具的精度均需符合国家计量局规定的精度标准,并应按期检验合格。

设备找正与找平
5.4.1设备的找正与找平应按基础上的安装基准线(中心标记、水平标记)对应设备上的基准测点进行调整和测量;调整和测量的基准规定如下:
（1）设备支承(裙式支座、耳式支座、支架等)的底面标高应以基础上的标高基准线为基准;
（2）设备的中心线位置应以基础上的中心划线为基准;
（3）立式设备的方位应以基础上距离设备最近的中心划线为基准;
（4）立式设备的铅垂度应以设备两端部的测点为基准;
5.4.2设备找正与找平的补充测点宜在下列部位选择:
（1）主法兰口;
（2）水平或铅垂的轮廊面;
（3）其他指定的基准面或加工面。

（4）空压机和氮压机的水平度测量基准面，应以设备厂家的技术文件上的要求，如无要求，应在主轴外露部位或其他精加工基准面。

5.4.3设备的找正与找平符合下列规定:
（1）找正与找平应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行;
（2）高度超过 20 米的立式设备,为避免气象条件影响,其铅垂度的调整和测量工作应避免在一侧受阳光照射及风力大于 4 级的条件下进行;
（3）设备找平时,应根据要求用垫铁(或其它专用调整件)调整精度;不应用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整。

5.4.4设备安装找正与找平后,其允许偏差应符合下表的规定。

设备安装允许偏差（毫米）
注： D —设备外径 L —卧式设备两支座间距离 h —立式设备两端部测点距离5.4.5整体安装的压缩机水平度偏差不超过1000。

5.4.6旧设备的安装纵横向水平度应以拆除前的水平度记录数据为基准来调至要求的范围值内。

5.4.7 设备安装找正完毕后,应立即作好《设备安装记录》并通知业主、监理、总包进项共检，合格后交付土建单位灌浆。

地脚螺栓与垫铁
5.5.1预留孔地脚螺栓的埋设应符合下列要求:
（1）地脚螺栓的铅垂度允许偏差不得超过螺栓长度的 5/1000; 二、地脚螺栓与孔壁
的距离 a(图 2.4.1)不得小于 20 毫米;
（2）地脚螺栓底部与孔底的距离 c(图 2.4.1)不得小于 80 毫米;
（3）地脚螺栓上的油脂和污垢应清除干净,但螺纹外露部分应涂油脂;
（4）螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触应良好;
（5）螺母上端螺栓螺纹部分应露出 2 个螺距。

（6）无地脚螺栓的设备（空气压缩机），在安装时应按照设备厂家的技术文件要求进行安装。

5.5.2地脚螺栓上一般应配一个螺母和一个垫圈,高度超过 20 米的立式设备,考虑到风载荷等因素的影响,宜增加一个锁紧螺母;地脚螺栓的紧固应均匀对称。

5.5.3 在工作温度下经受膨胀或收缩的卧式设备,其滑动侧的地脚螺栓应先紧固,当设
备安装和管线连接完成后,再松动螺母留下～ 1 毫米的间隙,然后将锁紧螺母再次紧固以保持这一间隙。

当采用滑动底板时,设备支座的滑动面应进行清理,并涂上润滑剂。

5.5.4与震动的机械相连接的设备,其地脚螺栓的紧固应按图样或技术文件要求进行。

5.5.5设备用垫铁的选用应符合下列规定:
（1）非直接承受负荷的平垫铁与斜垫铁,可参照附表4.5.1选用;
（2）直接承受负荷的垫铁,由下式计算出所需面积后,参照附表4.5.1选用:
表4.5.1平垫铁与斜垫铁的规格
注：(1)厚度h 可按实际需要及材料情况决定；斜垫铁斜度宜为1/10~1/20；铸铁平垫铁厚度，最小为20mm 。

(2)斜垫铁应与项次相同的平垫铁配合使用；
(3)如有特殊要求，可采用其他规格或加工精度的垫铁； (4)垫铁面积A=L*B,选用垫铁时以表中平垫铁为准。

(5)L ：垫铁长度；B ：垫铁宽度；C ：斜垫铁矮端高度；a:斜垫铁上端水平部分长度。

注：直接承受负荷垫铁的选用
(1)直接承受负荷的垫铁，在计算出其基本面积后，可参照上表4.5.1选用。

(2)垫铁面积的计算：
A ：一组垫铁的面积，mm 2 C ：系数，C=
G 1：设备附件及物料等的重量，公斤力
G 2：全部地脚螺栓紧固后，作用在垫铁上的总压力，公斤力；
G 2=πd o 2
[Ó]n ˊ/4
D o :地脚螺栓根径，cm
[Ó]：地脚螺栓材料的许用应力，公斤力/厘米 2 n ˊ：地脚螺栓的数量
n ：垫铁组的数量(视地脚螺栓的数量及设备底座的刚性强度现场选定) R ：基础或地坪混凝土的抗压强度（可采用混凝土设计标号），公斤力/厘米2。

5.5.6直接承受负荷的垫铁组,其位置和数量应符合下列要求:
（1）每个地脚螺栓近旁至少应有一组垫铁,垫铁组应尽量靠近地脚螺栓;
（2）相邻两垫铁组的间距,视设备底座的刚性程度确定,一般应为 500 毫米左右; （3）有加强筋的设备底座,垫铁应垫在加强筋下。

5.5.7 采用平垫铁或斜垫铁找平时,一般应符合下列规定:
（1）直接承受负荷的垫铁组,应使用成对斜垫铁,两垫铁的斜面要相向使用,搭接长度应不小于全长的 3/4,偏斜角度应不超过 3 °;斜垫铁下面应有平垫铁;
（2）应尽量减少每一组垫铁的块数,一般不超过四块,并应少用薄垫铁;放置平垫铁时,最厚的放在下面,最薄的放在中间,调整后应将各块垫铁互相焊牢,但铸铁垫铁可不焊;
（3）每一组垫铁均应放置整齐平稳,接触良好;垫铁表面的油污等应清除干净;设备找平后,各组垫铁均应被压紧,可用 0.25 公斤手锤逐组轻击听音检查;
（4）中小型设备的垫铁组高度一般为 30 ～ 60 毫米,大型设备的垫铁组高度一般为50 ～100 毫米;
（5）设备调整后,垫铁应露出设备支座底板外缘 10 ～ 20 毫米;垫铁组伸入长度应超过地脚螺栓,且应保证设备支座受力均衡;
（6）安装在金属结构上的设备找平后,其垫铁与金属结构尚应焊牢,但用带孔垫铁可不焊。

设备灌浆
设备经初步找正与找平后,方可进行地脚螺栓预留孔的灌浆工作;预留孔灌浆后,混凝土强度达到设计强度的 75%以上时,方能进行设备的最终找正、找平及紧固地脚螺栓的工作;设备安装精度经检查合格,在隐蔽工程记录完备的情况下,方可进行二次灌浆层的灌浆工作，二次灌浆前必须把基础打毛面，每平方分米3-5个点。

设备安装的其他要求
5.7.1安装环境与操作条件之间有较大温差的设备安装时,应在确认以下事项之后再进行:
（1）膨胀(收缩)的数值与方向;最大膨胀(收缩)时的是否受到外部阻碍的影响;
（2）固定侧地脚螺栓的紧固情况;滑动侧地脚螺栓孔的方位及尺寸;地脚螺
栓在滑动孔中的位置;滑动侧地脚螺栓的螺母与设备底座的间隙;
（3）固定外部附件用的螺栓及孔的形状和尺寸;受限制的连接件的强度和支撑情况。

（4）压缩机的安装在机组对中时应严格安装厂家提供的膨胀参数进行对中工作，或由厂家现场指导对中工作。

5.7.2 要求热紧或冷紧的高温或低温设备,在试运行时一般应按下列规定进行热紧或冷紧:
（1）设备热、冷紧温度及次数按下表要求;
（2）热紧或冷紧,应在保持操作温度 24 小时后进行;
（3）紧固螺栓时,设备最大内压力应根据设计压力确定;当设计压力小于或等于 60 公斤力/厘米2时,热紧最大内压力为 3 公斤力/厘米2 ;设计压力大于 60 公斤力/厘米2时,热紧最大内压力为 5 公斤力/厘米2;冷紧一般应卸压;
（4）紧固要适度,并有安全技术措施,保证操作人员安全。

热冷紧温度及次数
六、管道安装技术要点
通用规定
6.1.1焊接人员及其职责应符合下列规定
⑴焊接技术人员应负责焊接工艺评定，编制焊接作业指导书和焊接技术措施，指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料。

⑵焊接质检人员应由有一定的焊接经验和技术水平的人员担任。

焊接质检人员应对现场焊接作业进行全面检查和控制，负责确定焊缝检测部位，评定焊接质量，签发检查文件，参与焊接技术措施的审定。

⑶无损探伤人员应由国家授权的专业考核机构考核合格的人员担任，并应按考核合格项目及权限，从事焊接检测和审核工作。

无损探伤人员应根据焊接质检人员确定的受检部位进行检验，评定焊缝质量，签发检验报告，对外观不符合检验要求的焊缝应拒绝检验。

⑷焊工必须按规定进行考试，合格后方可上岗施焊。

焊工应按规定的焊接作业指导书及焊接技术措施施焊，当遇到工况条件与焊接作业指导书及焊接技术措施的要求不符合时，应拒绝施焊。

6.1.2 施工单位应具备下列条件
⑴施工单位应建立焊接质量管理体系，并应有符合规定的焊接技术人员、焊接质检人员、无损探伤人员、焊工及焊接热处理人员。

⑵施工单位的焊接工装设备、检验试验手段，应满足相应焊接工程项目的技术要求。

⑶在焊工考试和工程施焊前，施工单位应具有相应项目的焊接工艺评定。

6.1.3 施焊环境应符合下列规定
⑴焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。

⑵焊接时的风速不应超过下列规定：手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊为8m/s，氩弧焊、二氧化碳气体保护焊为2m/s。

当超过规定时，应有防风措施。

⑶焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%。

⑷当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。

6.1.4对不合格焊缝的返修，返修前应进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。

补焊工艺应与原焊缝施焊工艺相同，且应符合规范规定。

6.1.5焊接材料的规定
⑴焊接材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。

⑵焊接材料使用前，应按相关国家现行标准的规定进行检查和验收。

⑶焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB5117、《不锈钢焊条》GB983的规定。

⑷焊丝应符合现行国家标准《焊接用钢丝》GB1300、《焊接用不锈钢丝》GB4242的规定。

⑸施工现场的焊接材料贮存场所及烘干、去污设施，应符合国家现行标准《焊条质量管理规程》JB3223的规定，并应建立保管、烘干、清洗、发放制度。

⑹氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准《氩气》GB4842的规定，且纯度不应低于%。

6.1.6 焊接设备
-400型逆变焊
⑴本工程焊接设备用于管道手工电弧焊和手工钨极氩弧焊，使用ZX
7
机及ZX5-630型硅整流焊机。

⑵所有进入施工现场焊接设备均需进行全面检查，测试合格后，方可使用。

⑶焊接设备（含无损检测设备）及仪表应定期检查，需要计量的部分应定期校验。

⑷所有焊接和焊接修复所涉及的设备、仪器、仪表在使用前应确认其与承担的焊接工作相适应。

6.1.7 焊接工艺评定
焊接施工前要根据公司现有焊接工艺评定项目，并结合本工程所涉及的材质、焊接方法、焊接材料等要素，不能覆盖现有工况的，要进行焊接工艺评定。

其焊接工艺评定的程序、方法及原则可参照相关规定。

6.1.8焊工资格
焊工必须持证上岗，焊工参加考试要符合相关规定。

焊工进入施工现场正式施焊前，要进行资格审核，并进行上岗前培训考核。

焊接工艺碳素钢和不锈钢的焊接
6.2.1 一般规定
⑴焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并符合下列规定：
①除焊接及成型管件外的其他管道对接焊缝的中心到管道弯曲起点的距离不应小于管道外径，且不应小于100 mm；管道对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。

同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150 mm时不应小于150 mm；公称直径小于150 mm时不应小于管道外径；
②同一直管段上两个对接焊缝间的距离不应小于150 mm；
③不宜在焊缝及其边缘上开孔。

若必须在焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行无损检验，确认焊缝合格后，方可进行开孔。

补强板覆盖的焊缝应磨平。

⑵焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定。

没有规定的，可按下表选取。

6.2.2 焊前准备
⑴焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应打磨平整。

⑵焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油漆、锈垢、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。

⑶除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。

⑷管道或管件对接焊缝组对，内壁应平齐，内壁错边量不宜超过管壁厚度10%，且≤2mm。

⑸设备、容器对接焊缝组对时的错边量应符合下表要求，只能从单面焊接的纵向和
⑹不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。

当内壁错边量超过规定时，应对焊件进行加工。

⑺焊件组对应垫置牢固，应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。

⑻不锈钢焊件坡口两侧各100 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施。

⑼焊条在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。

焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

6.2.3 焊接工艺要求
⑴焊条、焊丝的选用，应按照母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性、焊前预热、焊后热处理、使用条件及施工条件等因素综合确定。

且应符合下列规定：
①焊接工艺性能应良好。

②同种钢材焊接时，焊缝金属的性能和化学成分应与母材相当。

③异种钢材焊接时的焊条选用原则：当两侧母材均为非奥氏体或均为奥氏体钢时，可根据合金含量较低的一侧母材或介于两者之间的选用焊材；当两侧母材之一为奥氏体钢时，应选用25Cr-13Ni型或含镍量更高的焊材。

⑵定位焊缝应符合下列规定：
①定位焊所用的工艺参数和正式施焊时应一样。

点固后，应检查各焊点质量并及时施焊，发现缺陷应及时清除干净。

定位焊焊缝长度及点数参考下表。

②定位焊缝长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。

③在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。

④与母材焊接的工卡具的材质应与母材相同或同一类别号。

拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面平齐。

⑶严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。

⑷对含铬量大于或等于3%或合金元素总含量大于5%的焊件，氩弧焊打底焊接时，焊缝内侧应充氩气或其他保护气体，或采取其他防止内侧焊缝金属氧化的措施。

⑸焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。

⑹施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。

多层焊的层间接头应错开。

⑺管道焊接时，管内应防止穿膛风。

⑻除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。

⑼需预拉伸或预压缩的管道焊缝，组对时所使用的工卡具应在整个焊缝焊接完毕，并经检验合格后方可拆除。

(10)应根据设计规定对奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理。

(11)现场焊接时，可参照焊接作业指导书或焊接工艺卡的要求进行。

6.2.4 低碳钢管道焊接
⑴工艺管道或图纸有明确规定的管道可采用氩弧焊或氩电联焊工艺，直径在60mm 以下的管道，采用氩弧焊，直径在60mm以上的管道，可采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面方法，其它低压或无明确要求的管道可采用手工电弧焊进行焊接。

氩弧焊焊丝可采用TIG-J50，手工电弧焊条用E4303或E4315。

⑵焊件组装对口应将焊件垫置牢固，防止焊接和热处理过程中产生变形和附加应
力。

⑶对口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。

⑷除设计规定的冷拉口外，其余焊口应禁止强力对口，不允许利用热膨胀法对口。

⑸氩弧焊打底焊结束前应留一处检查孔，以便焊工用肉眼能检测焊缝根部成形情况，发现问题及时处理。

对管径≥219mm的管道，氩弧打底的推荐焊接顺序下图所示：
⑹氩弧焊打底焊缝检查合格后应及时进行次层焊缝的焊接。

多层多道焊缝焊接时，应进行逐层检查，经自检合格后应及时进行次层焊缝的焊接。

⑺为减少焊接应力变形和接头缺陷，对直径大于194mm的管道对接接头宜采取两人对称焊。

⑻施焊过程中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满，多层多道焊的焊接接头应错开。

⑼施焊过程中除工艺和检验上的要求分次焊接外，应该连续焊接完成。

若由于客观环境的影响被迫中断时，应采取防止裂纹等缺陷产生的措施（如后热、缓冷、保温，防雨等），再次焊接时应仔细检查并确认无缺陷后，方可按焊接工艺的要求继续施焊。

⑽对需作检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其他工序。

6.6.2.5不锈钢管道的焊接
⑴不锈钢管道的焊接工艺应严格按照焊接作业指导书及焊接工艺卡的规定执行，根据管道规格采用氩弧焊或氩电联焊的焊接方法。

一般要求管径Ф≤60mm，宜采用全氩弧焊，Ф>60mm时，宜采用氩弧焊打底、手工电弧焊盖面。

⑵不锈钢焊接时，管内应充氩气保护。

施工过程中，如管内充氩不便时，经技术部门同意，也可采用药芯焊丝焊接。

采用充氩保护时，先在管头两端每侧各250-300mm堵上水溶纸，待接头符合组对要求后充氩气保护，焊接前用石绵绳或高温胶带缠在坡口间隙内，形成密闭气室。

焊接时要有专人配合。

示意图如下：
⑶在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用较小的焊接工艺参数，采用短电弧和多层多道焊接工艺，层间温度应控制在50℃以下。

⑷不锈钢管加工时应使用专用的砂轮切割片、坡口机及砂轮磨光机，不得和切割过其它材质的砂轮片混用，应采用碳化硅或碳化铝制成的砂轮片。