涵洞涵身施工作业指导书

涵洞涵身施工作业指导书
涵洞涵身施工作业指导书
1、适用范围
适用于阳安二线铁路六标框架涵涵身施工。

2、作业准备
2.1内业准备
施工作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，熟悉规范和技术标准。

制定施工安全保证措施，编制应急预案。

对施工人员进行技术交底，明确施工要点和关键部位卡控重点，对参加人员进行岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2外业准备
施工前应先对施工场地进行整理，准备好材料、劳力及机具，并检查其性能达到要求。

3、施工方法及工艺要求
框架涵施工工艺见下页《框架涵洞施工工艺流程框图》。

框架涵采用现场浇筑施工。

混凝土集中拌和，砼输送车运送至现场，泵送入模，插入式机械振捣。

涵身混凝土浇筑分两阶段施工：先浇筑底板，待底板混凝土达到设计强度50%后，再施工中、边墙及顶板。

两次浇筑的接缝处保证良好的衔接面。

4、框架箱涵主体施工
4.1模板工程
搭设箱体模板支架，安装箱体内模。

箱体内模板支架采用碗扣式支架进行满堂布设，满堂支架搭设按照步距、行距为0.9米，层高1.2米搭设。

翼墙支架支撑在牢固且稳定的基础上，确保翼墙模板的稳定，箱体内模和翼墙外模均采用钢模。

沉降缝设置位置垂直、准确，要支撑稳定，能够承受砼振捣冲击力，确保工后沉降缝顺直。

箱体内模安装完毕后即可安装箱体和顶板钢筋。

主控项目
1）模板与支架的材料质量及结构必须符合施工工艺设计要求。

2）模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。

模板与砼的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。

浇筑砼前，模板内的积水和杂物应清理干净。

3）拆除承重模板及支架时的砼强度应符合设计要求，当设计无要求时，板式结构跨度2—8 米时，砼强度必须达到设计强度的75%以上。

一般项目
模板安装允许偏差和检查方法
模板安装允许偏差和检查方法
钢筋安装完成并报验后，支设箱体墙身内外模及顶板模板，墙身模板加固采用钢管及大头顶丝进行加固支撑，侧墙内外模采用拉筋对拉方式进行加固。

内外模拉筋按照间隔1米设置拉筋，外穿塑料套管，待混凝土浇注成型后拆模再把拉筋抽出进行封堵。

顶板模板采用满堂支架加大头顶丝进行支撑。

4.2钢筋工程
钢筋制作前的准备：对运进工地的钢筋进行检验和试验，在钢筋加工前将钢筋表面的油污、泥、铁锈除去并将钢筋调直无弯折。

操作人员持证上岗，确保焊接工艺质量。

主控项目
1）钢筋进场时必须按批抽取试件做力学性能（屈服强度、抗拉强
度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合（GB13013）和（GB1499）等现行国家标准的规定和要求
2）钢筋加工必须符合设计要求和（TB10424—2003）5.3.1 条规定。

3)安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。

钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法
钢筋加工允许偏差和检验方法
4）纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。

本工程钢筋接头采用绑扎和搭接焊形式。

焊接、弯扎：按下料单对定长钢筋进行切断下料，分长短挂牌堆放。

按设计及规范要求进行焊接作业。

钢筋的弯制严格施工规范，保证起弯点准确，自分中点逐步弯向两端，弯勾一次成型，杜绝弯制时给钢筋加热。

5）钢筋绑扎接头技术要求：
受拉区内的光圆钢筋末端应作成相对的1800弯钩，带肋钢筋应作
成彼此相对的 900弯钩。

绑扎接头的搭接长度为：
序号钢筋类型受拉区受压区
1 光圆钢筋 30d+半圆形弯钩 30d
2 带肋钢筋 35d+直角形弯钩 25d
受压区光圆钢筋的末端，可不做弯钩，但钢筋搭接长度不得小于30d。

6）钢筋电弧焊接头的技术要求：
（1）搭接长度
双面焊缝搭接焊：（Ⅰ—Ⅱ级钢筋，φ10—φ40 ㎜）不小于5d。

单面焊缝搭接焊：（Ⅰ—Ⅱ级钢筋，φ10—φ40 ㎜）不小于10d。

（2）搭接接头的搭接部位应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。

（3）焊缝高度应大于等于0.3d，并不得小于4 ㎜，宽度应大于等于0.7d，并不得小于8 ㎜。

(4)钢筋电弧焊接头允许偏差：
序号项目允许偏差弯折角 40
1 搭接焊接头钢筋轴线偏移 0.1d,且不大于3 ㎜
2 焊缝高度 +0.05d—0
3 焊缝宽度 +0.1d—0
4 焊缝长度 -0.5d
5 咬肉深度 0.05d,且不大于0.5 ㎜
6 在2d 长的焊缝表面数量 2 个
上，焊缝的气孔及夹渣面积6mm2
钢筋绑扎：先在底模表面用线绳弹出箱身的外框和中心线，中心线及边线上按设计标出钢筋安装的准确位置，并在两侧搭设简易钢管架以控制钢筋外边尺寸。

利用线绳拉线在钢筋上标出水平分布筋的位置，确保其绑扎后平直，间距均匀。

在钢筋下及四周梅花行布置混凝土垫块，保证钢筋的保护层厚度。

4.3混凝土工程
混凝土生产采用搅拌站集中搅拌，采用混凝土输送罐车运输至施
工现场。

搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化或进原材料含水率而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。

一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天及混凝土质量参数发生变化时应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。

搅拌机搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。

上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，每盘总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。

框架涵主体箱身上下部分分两次浇注成型。

主体施工第一次进行底板浇注，第二次进行侧墙及顶板施工，侧墙及顶板一次浇注成型。

箱身上下两部份分两次浇筑的接缝处应保证有良好的衔接面，按施工缝处理。

底板混凝土强度达到设计强度的50%后再施工墙身混凝土。

混凝土由罐车从混凝土拌合站运送至现场。

涵身部分混凝土采用泵车泵送混凝土。

泵送混凝土运到现场后检测入模温度、混凝土塌落度，应控制在设计及规范要求范围内。

保证混凝土成品质量，并在混凝土施工时取样制作抗压试件。

混凝土浇注完后及时进行草袋覆盖、洒水养生，承重部分混凝土拆模，砼强度要强度达到设计的75%方可拆模。

非承重部分砼强度达到2.5MP以上，并且拆模应保证不掉角、缺棱，拆除模板时要避免过大的震动。

4.4防水层、沉降缝施工方法
1）防水层施工
涵洞工程防水层分为TQF甲种防水层和TQF丙种防水层。

甲种防水层由TQF氯化聚乙烯防水卷材和TQF-II聚氨酯防水涂料共同构成，使用于顶板填土高度小于、等于1m的框架涵。

丙种防水层由TQF-881聚氨酯防水涂料构成，适用于顶板填土高度大于1m的框架涵防水层设置。

a、防水层施工前应先对结构混凝土地层面进行验收，必须保证平整、干净、干燥、无凹凸不平、蜂窝和麻面，并清除基层表面浮浆和
灰尘。

b、防水卷材纵向宜整长铺设，当需进行搭接时，先进行纵向搭接。

再进行横向搭接，纵向搭接接头应错开，纵向搭接长度不得小于120mm，横向搭接长度不得小于80mm。

氯化聚乙烯防水卷材铺设要严密，表面平整，无歪斜、无皱折，无鼓泡，无接口不严或边缘翘起现象，搭接处应粘贴牢固，两层防水卷材之间的涂料厚度不得小于1mm。

c、聚氨酯防水涂料总涂膜厚度不得小于2mm，每平方米用量约
2.4kg。

施工时采用喷涂设备将涂料均匀喷涂于基层表面。

d、保护层待防水层完全固化后施工，严禁碰伤已铺设好的防水层。

2）沉降缝施工
根据设计位置设置沉降缝，缝宽3cm，沉降缝端面应竖直、平整，上下不得交错搭压影响沉降。

框架涵沉降缝嵌入TQF-881聚氨酯防水涂料浸制的木板，侧面设50cm宽的甲种防水带，表面设通长的15～20cm厚不透水土壤保护层。

结构外形尺寸允许偏差和检验方法
5、框架涵质量标准
a.框架涵各部位偏差，应符合《框架涵各部位允许偏差》表的规定，混凝土和砂浆强度应符合设计要求。

b.涵身直顺，混凝土表面平整坚实、无蜂窝、麻面。

沉降缝直顺、整洁、无渗漏。

c.进、出口流水顺畅，整洁美观。

框架涵各部位允许偏差
6、安全措施
1、建立工地施工安全领导小组，明确安全职责，使安全责任落实到人。

2、施工人员必须佩戴安全帽，禁止酒后作业，穿拖鞋上岗。

3、施工员应经常对施工作业人员进行班前安全教育，使每个施工人员树立安全第一的思想，避免安全事故的发生。

4、现场施工负责人应根据现场具体情况对本措施进行补充。

7、质量保证措施
1、建立工地质量领导小组，实行质量责任制，并制定质量奖惩措施，使质量责任落实到人。

2、每道工序应认真落实三级自检制度，即班组、施工员、质检工程师制度，自检合格后方能请监理工程师检查。

3、试验员要加强责任心，严格控制原材质量，检验不合格材料
及时报告，清除出工地。

试件应由试验员亲自制作，并做到心中有数。

4、制定质量、安全奖惩措施，使安全、质量能够落到实处。

8、环境保护及文明施工
1、注重对全员环境保护及文明施工意识的教育。

2、施工“三废”排放有序，严禁乱堆、乱放、乱倒。

3、原材料、机械、设备等摆放有序、不乱停、乱放。

4、搞好施工防护设施和隔离设施。

5、加强现场管理，现场的施工标识牌、物资标识牌应齐全，各类物资排放有序，文明施工，保护环境，建设标准化文明工地。