辊压机技术参数

XYG120-45型辊压机技术参数
一、技术参数
1、设备名称 XYG120-45型辊压机
2、用途用于粉碎水泥熟料
3、数量 1台
4、物料名称水泥熟料等
5、综合水份≤1-1.5%
6、入料粒度 D max≤60mm
7、平均入料粒度 D平均≤25mm
8、出料粒度 0.08mm占25%以上
9、处理能力 100-140t/h
10、工作制度连续
11、供电方式电压~380V
电机型号Y355L-8
12、布置方式室内电机功率2×220KW
13、辊子直径 1200mm
14、辊子宽度 450mm
15、线速度 1.47m/s
16、最大单位辊宽破碎力70KN/cm2
17、重量：65.0t（不含打散机重量）
二、供货范围及主要零部件规格
供货范围：
1、主机：包括主机架轴系、进料装置、扭矩支撑、液压系统、润滑系统；
2、主传动部分：包括电动机、减速机、联轴节、底座；
3、其它：包括电机、辊压机控制柜、地脚螺栓、冷却装置、液压储能器充气工具一套、耐磨补焊焊条10K
g、随机专用工具等。

详细供货范围以总图为准。

每台主要包括：
（1）主机架
材质：Q235
焊接件
数量：1套
（2）主轴-主轴轴体
材质：42CrMo
数量：2根、
表面：耐磨材料堆焊HRC≥55
（3）轴承座
材质：ZG230-450
数量：4件带水冷槽
（4）主轴承
型号：3153296K
数量：4套
生产厂家：瓦房店轴承厂
（5）减速机
型号：XGL38-31.5
数量：2套配稀油站壹套
生产厂家：湖北荆州减速机厂
（6）主电机
型号：Y355L-8（西门子合资）
数量：2台
（7）万向节传动轴
数量：2套
（8）电机底座
数量：2件
（9）液压系统
型号：液压站16MPa，流量：20L/min
数量：1套
电动机：Y132S-4-5.5KW 1台
（10）地脚螺栓
数量：1套
（11）测温元件
型号：pt-100
数量：轴承部位4件，减速机部位2件
（12）自动干油润滑系统
数量：1套
电动机：YS7714-J 370W 1台
（13）辊隙检测—感应式传感器
型号：HKB-80，行程：80mm，输出4~20mA 精度：0.1%
（14）液压系统工作压力检测—压力传感器
（15）减速机润滑系统
数量：1套
电动机：Y80L-4-0.75KW 1台
三、制造标准及技术要求
1、辊子主体为42CrMo锻打件，加工正火热处理，硬度达HB220~260，主轴表面堆焊有耐磨材料，主轴采用中空冷却水冷却。

2、机架结构由上下横梁及左右立柱组成，由承载销加高强度螺栓组联接为一整体框架焊接结构，主机架材料主要为Q235钢板。

3、主机架焊接后应做整体消除应力处理。

4、为保障辊压机安全稳定运行，辊面磨损低，挤压效果好，严防铁块合金等异物进入。

5、主轴轴承设有热电偶监测轴承温度。

6、辊子主轴正火处理并经超声探伤检验。

7、辊压机涂漆均匀，色调一致，无流畅现象滴挂现象；
8、辊压机控制柜可配有中央集中控制接口，控制柜PLC为西门子公司产品；
9、挤压机座应符合JC/T845-1999行业标准。

四、供方提供的技术资料及时间
1、辊压机总装图 1套
2、易损件的清单 1套
3、辊压机使用说明书 1套
4、装箱单 1套
以上资料中，第1项在合同签定后一周内提供给买方，一式两份，其余随产品发货时提供买方。

五、质量保证及售后服务
1、按国家规定实行三包，发现问题卖方接买方通知应及时到现场处理，凡由于质量缺陷而造成的零件损坏免费赔偿，对非正常作业而造成事故除外；
2、设备运抵现场开始安装及试车过程中，卖方派员参与指导安装调试直至达标，时间不少于15天。

辊压机辊面的使用与维护
辊压机辊面的使用寿命与现场的使用、操作有着紧密关系，在使用过程中要严格按操作规程执行，加强日常管理，消除不利因素的影响：
1、在运转过程中必须保证辊压机的饱和喂料。

2、在使用过程中一定要保证除铁器和金属探测仪的正常使用，严禁硬质金属进入辊压机内部。

3、一定要保证每星期清理，外排一次恒重仓，其目的是将富集在循环系统里面的铁渣，游离二氧化硅等进行外排，不让其加快对辊面的磨损。

4、辊面产生剥落后，不论面积大小一定要及时补焊，否则会对基体造成损害。

5、严格要求进入辊压机的物料大小应按照说明书中所示执行95%≤45mm/max≤75mm。

6、进入辊压机的物料温度应≤100℃。

如何提高辊压机的使用效果
（1）正确的操作理念。

在操作上我们要有意识地使辊压机能力最大化。

比如Φ140-65的辊压机，其生产能力在240~295t/h，假如需向球磨机系统提供100t/h物料，辊压机在下限运行时处理能力为240t/h，需从中分选出100÷240=41.7%的细粉料；而辊压机在上限运行时能力为295t/h，需从中分选出100÷295=33.9%的细粉料，后一个100 t/h与前一个100 t/h物料中的细粉含量是不一样的，后一个100 t/h由于分选的比例低（仅33.9%），物料中的细粉含量要高于前一个100 t/h。

这种操作理念无形中“放大了”辊压机的规格，系统产量更高。

（2）从称重仓至辊压机入口必须通畅。

辊压机的能力的发挥与进料是否顺畅有直接关系。

在称重仓至辊压机的溜子上安装有棒阀、电液阀或气动阀，这些阀门在辊压机工作时应全部打开。

从称重仓至辊压机的溜子里应该充满着物料并整体垂直向下流动，不允许断断续续流动。

溜子内侧应是光滑平面，不允许有任何阻碍物料流动的东西，比如为防止溜子磨漏焊接了角钢或内部增加的衬板等，都会阻碍物料流动。

在称重仓内粗细物料混合在一起，形成最大堆积容重，通过溜子整体向下流动进入辊压机，对辊压机实行过饱和喂料，辊压机的能力就能充分发挥。

（3）压力的合理调节。

调节辊压机液压系统的压力，从而调节辊子对物料的挤压力。

挤压力大，物料被挤压的效果就好，但有两个前提必须注意，辊压机活动辊的左右两侧必须形成辊缝，所加的压力才能完全作用在物料上，否则加压是无效的；另一点须注意的是压力增加后辊压机主电机的电流是否增加，如果没有增加，说明此次加压无效，应该退回到原来的设置。

（4）辊压机侧挡板调节要合理。

物料进入两辊的压力区时开始受到挤压，部分物料会向辊子的两侧逃逸，侧挡板的作用正是为了阻止物料的逃逸，使物料通过辊压机的压力区得到有效挤压。

侧挡板紧靠两辊侧面，在不接触辊侧的前提下应尽量靠近，使侧漏现象尽量减小。

（5）斜插板合理调节。

调节斜插板可以控制辊压机的处理量，由于各厂的物性有差别，有的流动性差，此时辊压机辊缝小、电流低，向上提拉斜插板以提高辊压机的处理量；
相反，有的厂物料流动性特别好，辊压机辊缝大、电流高，严重时造成辊压机提升机超负荷，此时应向下移动斜插板，控制进入辊压机的量。

（6）合理调节活动辊垫块。

活动辊垫块要适度，太厚太薄都不好。

辊压机正常工作时，左右两侧辊缝保持在10~30mm且基本相等为好，太小时要减薄垫块，太大时要加厚。

（7）操作中粗料、细料搭配。

不要轻易中断配料，配料中断时，进入称重仓的全是分级机返回的细料，这些物料在仓内形成细料层，细料层在仓内不稳定，造成仓位不稳难操作。

所以仓位偏高时，可以减少喂料量而不要停止喂料。

（8）称重仓仓位的控制。

稳定仓位是系统操作的基本要求，但仓位有高仓位、中仓位、低仓位甚至空仓位几种操作模式。

各粉磨线有一个最佳仓位，在最佳仓位操作，系统稳定、辊压机效果发挥充分，产量高细度好。

仓位的变化有时还可以调节偏辊现象。

所以新投产的粉磨线要尝试几种仓位的操作，从中选择一种最佳的操作仓位。

（9）石膏、混合材粒度要与熟料粒度一致。

许多企业石膏和混合材粒度太大，这会影响挤压效果。

石膏或混合材中的大块通过辊压机时，将辊子撑开，粒度相对较小的熟料颗粒所受的挤压力偏小，挤压效果不好，不能有效改善它的易磨性，难磨细。

熟料磨细才能发挥强度，这种情况下只有牺牲产量来保证水泥强度。

（10）矿渣掺入的影响。

辊压机系统对颗粒小、易磨性差的物料适应性差。

比如矿渣，矿渣属难磨物料，它们被挤压效果的好坏，直接对水泥磨的细度产生影响。

但矿渣颗粒又比较小，夹杂在熟料空隙之间，通过辊压机时，所收到的挤压力要低于大颗粒物料，低于物料所受的平均压力，易磨性没有得到很好的改善。

所以，以矿渣作混合材的厂家要控制矿渣掺入量，最好在5%以下。

辊压机的使用效果如何评价
辊压机工作是否正常，可以用两个指标衡量。

一个指标是辊压机系统向球磨机系统提供的物料中的细粉含量，含量越高效果越好；另一个指标是辊压机做功的量，做功多辊压机效果发挥得充分，做功量太少辊压机没有完全发挥应有的作用，配置有些浪费。

做功量应该在一个合适的范围内。

2.1物料中的细粉含量（加入颗粒分析表）
物料经辊压机挤压后可产生约25%的细粉量（小于0.08mm），通过分选设备对物料进行分选，向球磨机系统提供的物料细粉含量在35%~80%。

对同一台磨机而言，辊压机配置偏大或偏小，系统的产量是不同的。

辊压机偏大时，入磨物料的细粉含量高，系统的产量就高；辊压机偏小时，入磨物料的细粉含量低，系统的产量也偏低。

因此，对于辊压机与磨机的配置关系，偏小配置的物料细粉含量约35%~50%，偏大配置为60%~80%。

不同配置时入磨物料的颗粒分布见表3。

表3不同配置时入磨物料的颗粒分布%
筛网尺寸/mm
＞3.2
2.5~
3.2
2.0~2.5
1.8~2
0.8~1.8
0.36~0.8
0.18~0.36
0.08~0.18
＜0.08
系统配置偏小
4.60
4.50
4.25
3.95
8.85
12.45
9.10
8.86
43.44
系统配置偏大
0.02
0.26
1.30
3.14
16.20
79.08
2.2 辊压机的做功量
在粉磨系统中，辊压机作为主要粉磨设备之一，它做功的多少直接影响着粉磨系统的技术经济指标。

有资料介绍，球磨机的粉磨效率为1%~3%，效率很低。

辊压机是高效率设备，据国外资料介绍，辊压机效率要比球磨机高约3~4倍。

不难理解，让效率高的辊压机多做功，粉磨系统的效率才会提高，电耗才能降低，从而提高系统产量。

辊压机的功耗还体现在对物料的挤压效果上，辊压机能降低物料颗粒尺寸，将块状物料变成细粉，这只是效果之一；辊压机的另一个效果是：受挤压的物料颗粒内部产生晶格裂纹，从而改善了物料的易磨性，这一效果是通过辊压机的做功量来衡量的。

那么辊压机做功多少为合适？根据生产使用情况统计，至少要达到所配置功率的60%以上，最好能达到70%，辊压机就充分发挥作用了。

综上所述，辊压机在粉磨过程中有两个作用，其一是能将块状物料挤压分选成为细粉，向球磨机提供很细的物料粉；另一重要作用就是改善物料的易磨性，使物料变得好磨了，双重效果使得辊压机大幅度提高系统产量。

所以物料中的细粉量和辊压机出力大小是衡量系统工作是否正常的两个关键指标。

辊压机两种主流工艺的比较
（1）采用打散分级机的系统特点：
①该工艺中物料的循环量约50%，向球磨机系统提供的物料粒度稍偏粗，d90≈2mm。

②由于打散分级机对料饼具有打散功能，辊压机对物料的挤压力（作用于物料的压力，而不是液压系统压力）可以比较大，挤压力大意味着对物料的易磨性改善较好，对磨机增产很有利。

③物料中的水分大时，料饼比较结实，采用此工艺能有效地打散料饼，因此该工艺对物料水分的适应能力强。

④该工艺系统向球磨机系统供给量调节范围大。

打散分级机向磨机提供的物料有两个渠道，一个是风选，一个是机械筛分，而机械筛分的调节范围非常大，以致可以使辊压机的处理量的50%~90%提供给磨机。

⑤由于受打散分级机制造尺寸限制，目前使用中的最大处理能力约300t/h，仅适用于系统产量在150t/h以下的粉磨系统。

⑥采用打散分级机的粉磨工艺流程简单。

打散分级机对物料的打散、分级在一台设备内完成，既简化工艺，也节省投资。

2）采用V形分级机的系统特点：
①该工艺中物料的循环量约70%，所有细粉由循环风抽出，向球磨机系统提供的物料粒度较细，d90≈0.2~0.3mm。

②由于V形分级机对料饼没有打散功能，料饼仅靠在输送过程中几次“摔打”进行分散，辊压机对物料的挤压力不能太大，否则料饼太密实难分散，对物料的易磨性改善效果差，这点对磨机进一步增产不利。

③物料中的水分大时，料饼比较结实难分散，该工艺对物料水分要求比较严格。

④该工艺系统向球磨机系统供给量受辊压机处理能力限制，而辊压机能力受多种因素影响，如果辊压机能力偏低，就会造成供应不足，被迫拉风以保证磨机的供应，较粗的颗粒被抽出，会造成风路系统的风管、旋风筒和循环风机磨损严重。

该系统中，应该是辊压机处理量的30%提供给磨机，所以辊压机配置要大。

⑤采用V形分级机的挤压粉磨工艺，工艺流程复杂，对操作人员的技术素质要求较高。

辊压机调试体会（1）
在球磨机+辊压机水泥联合粉磨系统调试过程中，我们有以下几点体会：
1）如何提高打散分级机的选粉效率或回粗粉再次筛选的技术措施是提高系统产量的方法之一。

2）￠3.2×13米开流三仓管磨机各仓长度分别为：L1=3.5m、L2=2.5M、L3=6.5m较合理，水泥磨生产P.C32.5R水泥为主，一仓或二仓长度可延长0.25m,若生产高标号水泥，质量指标要求高，一仓可缩短0.25m。

一仓稍长一点，对提高磨机产量、成品比表面积和出磨强度及粉碎易磨性差的物料有利。

3）开流高细磨，一仓带筛分装置的双层隔仓效果较好，二仓、三仓采用单层篦板较好。

4）一仓采用大阶梯、二仓小阶梯、三仓小波纹效果较好。

5)从生产实践中知，￠60mm钢球对3.0mm物料中碎有利，〈3.0mm的物料需￠50mm 钢球进行细碎，￠40mm
钢球对0.2-2.0mm物料细碎效果好，￠25mm比￠30mm钢球细碎效果好。

6）二仓用少许￠20mm×25mm钢段对0.2mm物料粉磨特有利。

三仓使用低铬段磨损太快，不利于产质量稳定，使用高铬段为好！
矿渣水泥粉磨技术探讨
在水泥生产中，粒化矿渣尽管已成为水泥第二组分，但是其潜在活性远未得到充分发挥，矿渣水泥早期强度低即为其例证。

粉碎机械力化学研究表明：粉磨过程不仅是粒子的细化过程，而且还往往伴随有物料物理化学性能的改变，亦即该过程可提高材料的活性。

依此论点，笔者通过在大志(无锡)AET技术研发中心试验室的试验，较系统地论述了水泥的不同粉磨技术以及粉磨工艺与硬化水泥浆体强度的关系，通过优化粉磨过程，可提高矿渣水泥浆体强度，它比采用改善熟料矿物组成或添加激发剂等，以提高硬化水泥浆体强度的措施更为简便易行。

因此，通过优化粉磨工艺来制备高强度掺量矿渣水泥也就具有重要的技术经济价值。

一、实验
1．实验原料。

所用的熟料密度为3.15g/cm3，3个率值分别为：硅度2.46、铝率1.40、石灰饱和系数0.914。

2．实验内容。

①试样制备。

试验用双仓球磨机规格为2.2mx7.5m，填充率为33％，转速为21.8r/min，制样方式有：矿渣、熟料、石膏单独粉磨后混合，混合操作在混料机中进行，混合时间为8min；矿渣、熟料、石膏混合粉磨；矿渣预挤压后混合粉磨。

预挤压矿渣的制备方法为：将一定量的经过缩分、干燥的矿渣通过辊压机，分别在100MPa、150MPa、200MPa 的压力下将矿渣压成料饼，再把料饼打散，即得到预挤压矿渣试样。

②试样测试方法。

采用VICOM.VDC图像分析仪测定样品粒度分布，用NTB型透气比表面积测定仪测定试样比表面积。

水泥浆体强度测试方法为：按标准稠度用水量，采用20mmx20mmx20mm净浆试块，手工搅拌、振动成型、标准养护。

二、实验结果讨论
1．粉磨工艺与矿渣水泥细度的关系。

在研究单独粉磨、混合粉磨以及矿渣预挤压后，混合粉磨3种工艺对矿渣水泥产品细度的影响，当不同矿渣掺量下，以比表面积经时间变化，表示出混合粉磨效率试验结果。

其效果：①熟料单独粉磨的效率远大于矿渣单独粉磨效率；②将熟料和矿渣混合粉磨时，随矿渣掺量的增加，粉磨效率逐渐降低，但降低的幅度并不与矿渣掺量成比例。

如矿渣掺量为30％时，混合料粉磨的比表面积变化曲线接近于熟料单独粉磨，而当矿渣掺量为70％时，混合料的细度变化趋势则近似于矿渣单独粉磨，说明随矿渣掺量的变化，混合料的粉磨特性也发生了变化。

由上述实验结果可以得到以下初步结论：从粉磨细度考虑，当水泥中的矿渣掺量小于30％时，混后粉磨工艺可提高产品比表面积；当矿渣掺量大于45％时，采用单独粉磨后再混合的工艺将优于混合粉磨工艺，但若用矿渣预挤压后混合粉磨工艺则更佳。

2．粉磨工艺与矿渣水泥粒度分布的关系。

矿渣掺量为30％时，混合粉磨产品的粒度分布曲线与熟料单独粉磨的曲线很接近，而同熟料和矿渣单独粉磨后再混合的产品粒度分布曲线相比，混合粉磨的物料呈现软特性，其产品粒度细于单独粉磨后苒混合的产品。

反之，当矿渣掺量为50％、70％时，混合粉磨的物料呈现硬特性，其产品粒度大于单独粉磨后再混合产品的粒度，而且粒度分布也比较宽。

矿渣预挤压后与熟料混合粉磨的产品粒度分布，明显地比未挤压矿渣与熟料混合粉磨产品窄，尤其是其产品中的粗颗粒含量显著减少，表现出了体积粉碎的特征。

3．粉磨机理分析。

不同粉磨工艺下产品细度及粒度分布的差别，可以从其粉碎机理上的差别来解释。

①易磨性差的组分(矿渣颗粒)起着传递荷载的作用。

在运动过程中，如果磨球的能量大于熟料的破坏而小于矿渣的破坏能量时，矿渣颗粒将所承受到的应力传递给周围的熟料粒子，而使得熟料粒子接受粉碎能量的几率增大，形成了一种所谓的粒子间粉碎现象，其结果是矿渣粒子促进了熟料粒子的粉碎，成为熟料粒子粉磨过程中的微粉磨介质。

②易磨性好的组分(熟料颗料)的荷载缓冲作用。

在混合粉磨过程中，两种组分被均匀混合，由于熟料
粒子较易被粉碎，形成的细小颗粒会在矿渣料子周围形成缓冲层，从而使得矿渣粒子所接受的冲击应力减弱，粉碎几率降低，粉碎产品中粗颗粒含量上升。

③粉磨物料颗粒团聚的几率上升。

由于易磨性差的组分的微介质作用，使得在这些颗粒周围产生了大量的微细粒子，在粉磨过程中，这些微细粒子不但容易包覆在矿渣粒子周围，而且还由于矿渣粒子的锤焊作用而使得这些小粒子间团聚的几率上升。

4．粉磨工艺与矿渣水泥浆体强度的关系。

不同粉磨方式下，矿渣水泥浆体强度与矿渣掺量及产品细度之间关系(所有试样中的石膏掺量均为5％)试验结果为：①当矿渣掺量为30％时，粉磨方式对3d、7d强度的影响不明显，采用矿渣预挤压后混合粉磨工艺或单独粉磨工艺的28d强度略高于混合粉磨工艺；②当矿渣掺量为50％、70％时，采用矿渣预挤压后混合粉磨工艺或单独粉磨后再混合工艺的水泥浆体，28d强度显著高于混合粉磨工艺；③在高矿渣掺量时，可通过提高水泥细度来增加水泥浆体强度，如采用矿渣预挤压后混合粉磨工艺，掺70％矿渣(比表面积为600m2/kg)时，其浆体强度可与细度为300m2/kg、掺30％矿渣的水泥浆体强度相当。

不同粉磨工艺下，矿渣水泥浆体强度的差别显然是由粒度分布不同所引起的，在混合粉磨过程中，由于微介质效应而使得产品中熟料粉磨过细、矿渣则较粗。

由于熟料过细会使其水化速度过快，不利于成型捣实，而矿渣反应率与细度关系很大，粗颗粒将限制矿渣反应活性的发挥，因而浆体内部大尺寸孔的数量较多，导致浆体强度下降。

同时，当矿渣颗粒较大时，矿渣水泥的水化相当微弱，而矿渣颗粒表面与浆体之间的粘接总是处于相对最弱处，这样浆体的断裂也就往往发生在矿渣颗粒表面，这也是混合粉磨工艺生产的矿渣水泥浆体强度低的一个原因。

但混合粉磨工艺可以对水泥各组分的细度作合理匹配，既可使矿渣的活性得到充分发挥，又可使熟料水化后所产生的氢氧化钙及时被矿渣玻璃体所吸收，使浆体结构的密实性增加，水泥浆体强度得到充分发展。

矿渣经预挤压后，易磨性得到了显著提高，在其后的混合粉磨过程中，产品的粒度分布可得到显著改善，从而提高了水泥浆体强度。

上述的实验结果及分析表明，在高矿渣掺量下，宜采用单独粉磨工艺或预挤压后混合粉磨工艺。

因为从粉磨能耗、粉磨工艺的简便性及粉磨产品的质量这3个方面来分析，单独粉磨工艺或预挤压后混合粉磨工艺均优于混合粉工艺。

调试集成块充、放氮气标准操作程序
一车间调试集成块时蓄能器的充氮气压力为：7 MPa
二充氮程序
1 移动氮气瓶到便于操作的位置。

2检查充氮工具，确认压力表显示正确，充氮工具上的手动旋钮已退到位（逆时针为退丝）后，用充氮工具联接好氮气瓶和蓄能器。

3 松开放气螺母，顺时针旋转充氮工具上手动旋钮，因为蓄能器生产厂家出厂时有预充压力，在充氮工具上的顶杆顶开蓄能器上的单向阀时，会有气体排出的啸叫声发出。

注意：蓄能器上的单向阀行程有限，旋转手动旋钮时要缓慢，太快容易误操作损坏蓄能器，以每次旋转90°左右为佳，在听到充氮工具上的放气螺母有气体排出时就要停止旋转，拧紧放气螺母。

4 缓慢打开氮气瓶上的阀门开始充氮，同时观察压力表显示，在显示数据大约为4MPa时停止继续打开氮气瓶上的阀门，此时开始充氮。

5 继续充氮气至要求压力。

6充氮工具上的压力表的压力显示合乎要求后，关闭氮气瓶上的阀门，检查充氮压力，等5分钟左右，待蓄能器温度补偿后再检查压力，如仍然合格，进行下步，如压力不够，如前所述重新补足氮气压力。

7 现在充氮过程完毕，取下充氮工具：确认氮气瓶上的阀门已关闭，逆时针退完手动旋钮的螺纹，从放气螺母处放出充氮工具里的残余氮气，压力表显示为零后，取下充氮工具，将氮气瓶和充氮工具退回原位。

三集成块出厂前的放氮程序：
1确认所有调试项目已完成。

2 如充氮程序中步骤2联接好充氮工具与蓄能器。

3松开放气螺母，顺时针旋转充氮工具上手动旋钮，同时注意倾听。

因为蓄能器中有压力，在充氮工具上的顶杆顶开蓄能器上的单向阀时，氮气会从蓄能器中喷出，在开始有气体放出时的啸叫声音时，观察压力表，继续旋转手动旋钮，让压力表指针指示在6MPa左右，然后保持这位置，继续放气。

4在压力表显示数值为0.5MPa时，关闭放气螺母，等5分钟查看压力表显示数据，如仍为0.5MPa，进行下步，如压力还高，旋开放气螺母继续放气。

5 放气完成后，逆时针退完手动旋钮的螺纹，从放气螺母处放出充氮工具里的残余氮气，压力表显示为零后，取下充氮工具。

辊压机辊面的堆焊修复方法
摘要:辊压机与球磨机组成的联合粉磨系统、半终粉磨系统已广泛应用于各种粉磨作业。

辊压机最大的缺点是辊面磨损严重。

辊压机安装使用后，一般情况下连续运转半年以后，辊面的耐磨花纹磨损就所剩无几。

辊面磨损问题始终困扰着辊压机优越性的发挥，怎样提高辊面的耐磨性，增加辊面的使用寿命，一些科研院所、设计单位进行了大量研究工作。

一. 辊压机与球磨机组成的联合粉磨系统、半终粉磨系统已广泛应用于各种粉磨作业。

辊压机在粉磨系统中有以下优点：
1、降低电耗，提高磨机产量；
2、提高水泥产品质量；
3、噪音小。

但也有其缺点，辊压机最大的缺点是辊面磨损严重。

二、辊压机辊面的焊接工艺：
1、对于运转时间比较长，辊面磨损非常严重，经过几次现场堆焊后，辊面上已有裂纹、凹坑等严重缺陷的辊压机，由于修复工作量较大，建议拆下来用埋弧自动焊大修，大修后的辊子使用寿命与新辊子相当。

如果没有备用辊子，也可以在现场修复。

为了不影响正常生产，建议在水泥淡季时修复，最好采用CO2气保护焊接工艺，气保护焊的工作效率是手工电弧焊的3~5倍，可以短期内完成修复工作，相应的修复工艺为（工艺1）：
①、去除辊面残留硬层及裂纹。

用碳弧气刨对辊面进行彻底清理，辊面待焊部位的残留硬层、裂纹、粉尘、铁锈等都要清理干净，使之露出金属光泽。

②、用ZD1焊丝焊接过渡层，通过过渡层的焊接，使高低不平的辊面形成较平缓的外。