库存积压的产生因素

一、库存积压的产生因素
1.订货管理，由于有些车辆当时出现某种问题，应前台要求订货。

而当我们定回来后，客户又不换了，或者维修技师故障判断不准确，可能该故障现象消除或者这本身就是一个错误的信息。

造成的库存积压等。

2.储备计划，配件编码错误，造成订回来的配件不适用；配件选择错误，造成订回来的配件不适用。

重新订货，造成库存增加而且是不可用的库存
3.没有对配件进行ABC分类管理，计划员做计划时对低频件盲目购进，造成库存积压。

二，库存管理
1.公司的计划模式是用可执行的发货计划来驱动整个供应链（厂家——公司备件部——维修车间等部门）计划的，这样预测与实际需求就会存在差异，再加上版本切换等因素，产生死库存、低周转配件是不可避免的。

但必须对其进行控制及处理。

2.配件库存管理不仅是对传统的配件进、出、存的业务管理，更是以支持售后服务，提供优质客户服务为目的地存储、收发、计划与控制。

库存投资成本必须同所期望的客户服务水平或缺货成本相平衡。

●一年以上销量为零的配件：死库存，应报废或者折价处理。

●半年以上销量为零的配件：积压件，应通过兄弟单位之间资源共享或者向总部申请折价调剂解决。

●三月以上销量为零的备件：滞销件，一方面通过调整订货和服务营销手段来减少库存，另外通过网点之间的调剂。

三.库存控制
对出入库数据、需求数据进行计划分析，通过查询库存的来源（采购入库时间/由谁下达计划、转库、库存调整）、推算库存形成时间、再查询物料的历史用途、曾经的替代关系、相关的版本切换信息、计划百分比维护记录等进行计划‘考古’，对死库存与低周转配件的产生原因进行分析。

同时将其中的典型问题写成案例，把失败的教训写下来，使其他计划人员及后来者少走弯路、少犯同类的错误。

发现了死库存与低周转配件，不仅要对现有的库存进行处理。

还需要审视其他环节的库存情况（配件、维护库存；逆向物流库存--待处理品相关库存、故障品库存等），尽可能将损失降到最低。

同时需要对其进行监控，通过其他渠道进行处理。

四、库存控制方法的应用
在一个市场变化快、产品更新快、竞争激烈的环境中，形成特色的库存管理模式：在合
理的库存范围内，快速满足客户需求，支持公司持续、快速发展。

建立合理的库存控制方法，提高了库存管理效率，有利于降低库存。

库存控制方法主要有：
1、ABCD分类的应用
计划ABC和仓储ABC两种库存ABC分类方法，计划所用的是配件计划期内需求总金额进行分类控制的，而仓储所用的是配件单价进行分类控制的。

计划ABC控制主要是控制订货点，通过设置固定供应天数来实现；仓储ABC控制主要是采用不同的盘点频率、不同的管理方法（如贵重物品管理办法等）来确保库存数据准确率与存货安全。

2、备件流速分类法
根据配件月均需求确定配件的流速分类，月均需求以前6个月的备件消耗为基础，并进行加权平均计算。

3、安全库存控制法
安全库存是预防急单和产能不足而设置的库存量。

它能够缓解急单对半成品生产的冲击、均衡生产能力。

目前，我们公司主要对配件、辅料等实施安全库存，配件的安全库存一般设置为月用量的1/4到1/2。

象仓库配件如果要满足车间维修，前提是我们的备货要充分，可是，总不能把仓库堆的满满的吧，资金和场地不允许，这时就要通过向厂家制作订单来控制我们的库存，以达到最大的满足率。

当我们的订单发出后，如果发生缺件，立即以电子档记录下来。

如果某一个或某一些备件长期不能满足需求，那就有必要调整某一个或某一些配件的安全库存了。

4、关键配件储备
关键配件储备是为了避免或减少供货市场的波动对配件供应的影响，它包含的配件范围是未来供货市场的波动，预计会影响我司配件的正常供应的采购，如厂家缺货等。

5、供应链管理
一般来说，库存是由库存拥有者管理的。

由于无法确切知道用户需求与供应的匹配状态，因此需要库存来应付不稳定的内部需求以及供应链的不确定需求。

供应链中的各个企业根据各自的需要独立运作，导致重复建立库存，无法达到供应链全局的最低成本。

当然，尽管在上述几方面都具备的条件下，凡事都会有出乎我们意料的，对这部分意料之外的配件需求，就可以通过紧急订单、网点调配、拆借等方法来解决。