《烧成窑尾施工方案》word版

一、编制依据
1.1 《2RF5/5000窑尾预热器系统》NCR641D
1.2 《烧成窑尾》N525-51-SC
1.3 《水泥工业用预热器分解炉系统装备技术条件》(JC/T465-1992)
1.4 《建材机械钢焊接件通用技术》(JC532-94)
1.5 《钢结构工程施工及验收规范》GBJ205－83
1.6 《水泥机械设备安装工程施工及验收规范》JCJ03－90
1.7 《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002
1.8 《钢结构工程质量验收规范》GB50250-2002
1.9《钢管混凝土结构设计施工及验收规程》JCJ01-89
1.10《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范》JGJ82-91
1.11《钢结构工程质量检验评定标准》GB50205-2001
1.12《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
1.13《电力建设施工及验收技术规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-92
1.14《电力建设安全工作规程》DL5009、1-2002
二、概况及特点
2.1、本施工方案适用于XX4500t/d熟料新型干法水泥生产计改项目
2.2、本工程预热设备为双系列五级旋风预热器带分解炉,设备包括旋风筒、分解炉、烟室、风管和下料管等大尺寸焊接件,预热器设备总重约713t，其中异形件安装工作量约607t,圆管及矩管安装工作量约45t 设备安装总高度约105.546m.布置形式为4―2―2―2―2,分别对称安装在每层塔架上。

烧成窑尾塔架11.2米层长26.4米、宽17米、高95.45米，钢结构件重约1583t。

2.3、施工范围：1、烧成窑尾钢架节点连接件整理安装。

2、钢立柱、H型钢梁、钢斜撑的安装。

3、窑尾预热器系统设备安装。

4、平台楼梯栏杆整理安装。

三、主要工程量
3.1 工作量：
四、施工机具的选用及场地布置
4、施工前应做的准备和必须具备的条件
4.1施工前通过图纸会审和设计交底,应组织相关人员熟悉图纸及有关技术文件,了解设备结构、设计意图及生产流程,明确各项技术要求,编整理业指导书,并指定专人负责整台设备的整理安装工作.
4.2道路畅通，方便材料转运及吊车进场，加工平台铺设完毕，焊接及防腐场地已铺设并规划清理，转运场地清理完毕。

4.3施工前须对作业人员进行施工技术交底和安全技术交底.。

4.4各种材料检验合格,并备齐有关技术资料。

4.5施工所需的电源、电焊机等已按要求布置完毕。

4.6卷板机安装调试完毕,吊装组合场36B塔机和250履带吊组立试重完毕。

4.7安装基础移交，此项工作应由业主、监理、土建单位、安装单位共同进行验收移交。

4.8施工隔离：对构件加工区域和窑尾组合吊装区域采用安全围栏进行隔离封闭
管理。

4.9照明由工程科按施工组织设计统一安排。

旋风筒封闭后的施工通风采用强制通风，通风机具据施工需要临时调配。

4.10办理各种手续及开工报告
五、主要施工方法及工艺流程
5、施工工序和方法
5.1窑尾钢塔架整理
5.1.1 40t门吊加工场钢构件加工
a、相同规格的钢梁在相同节点的情况下，由于与不同的钢梁或钢柱连接，其连接板和筋板的规格各有不同，所以，要求在熟习图纸的同时，认真核对和统计。

b、下料：为充分的利用材料，在施工前应根据实际到货的板材宽度来确定下料方案。

在下料方案确实能够最大限度合理利用板材时，方可进行下料工作。

下料采用轨道式火焰切割机，在板材下料时，应先复查板材的对角线和板材四边的直线度，如误差超过2mm的，采用火焰切割机进行3-4mm的抽边。

火焰切割机下料时，为防止板材单边割下时产生弯曲，在切割长度为1.5-2m时，间断切割，间距20mm。

下料后应用弦线复查板材的弯曲度，板材最大旁弯处不超过3mm方可用于组合。

否则应予调直。

调校工艺可采用火焰加热冷却法及辅助凹面敲打延伸方式进行。

c、钢梁对接：将需进行拼接的钢梁放置在平台上调整平直，对接部位切割V 形坡口，坡口型式按300选取（下口预留2mm），并在对接部位点焊固定（下翼未开坡口前可点焊在内侧）；按等强原则计算节点板形体尺寸，节点板上下两端尺寸需考虑因翼板遮挡不能施焊可按80mm预留，宽度可按图纸相应节点板2倍，将节点板四角按30mm×30mm去角切割，再将节点板焊制于腹板两面，焊高不小于钢板厚度δ。

焊接节点板时为防止焊接变形可采取对应施焊。

待腹板节点板焊接完工后方可在翼板表面施焊，经全部焊接结束后检测加长后的钢梁是否有弯曲现象，如有变形可采用火焰校正。

d、加工好的部件必须按安装位置、规格等原则进行编号、归类堆码整齐，方便安装时取用。

编号原则：钢管柱的编码，钢管柱按设计图纸规定编码：如
GZ1-A1；-钢管柱（G）节点、节点类型（JD）-相对在各层（11、24、39、55、69、83、95）-轴线（A1、A2、A3、B1、B2、B3、C1、C2、C3、D1、D2、D3），如节点GJD-11-A1；斜钢柱按设计图纸规定编码：如CC102；钢梁两端节点板：按设计图纸规定编码-接轴线（A1、A2、A3、B1、B2、B3、C1、C2、C3、D1、D2、D3）：如GL302的节点、对应1节点为GL302-D1、另1节点为 GL302-D2。

5.5.2 钢柱脚整理。

a、配合土建将钢柱脚锚固螺栓及定位环板进行预埋。

5.2窑尾塔架吊装
5.2.1 尾塔架11.20米层钢架结构立柱清理表示后吊装
5.2.2 立柱吊装：按吊装顺序提前搭设脚手架从GZ1-A1(6470kg)柱开始，用塔吊竖直吊起GZ1-A1、D800钢柱插入锚固螺栓，用4副200×100×20斜垫铁和4块200×100×20平垫铁组调整柱脚管高度初紧锚固螺母，找正后在两个成90°用（φ108×8、M42螺杆组合的临时加固调节螺栓）耳板焊牢固、预紧锚固螺栓后松钩，之后依次吊入并加固GZ1-A2、GZ1-B1、GZ1-B2钢柱，然后依次吊装GL308、GL315、GL312、GL306框架梁，使4根钢柱形成整体框架，最后再按柱-框架梁-柱-框架梁的顺序依次吊装完立柱和框架梁。

A轴线2根需临时加固，吊入B轴线管时开始用I25工字钢从管顶部将钢管拉成整体临时加固。

复查全部尺寸无误后移交土建对柱脚板底进行灌浆，砼养护期满后紧固锚固螺栓，土建进行管内11.15米以下C40灌浆。

等钢架24.45米层钢梁及斜撑柱安装完成后土建再进行柱脚外包混凝土柱灌浆。

a、本层共10根14.25和14.75米D800×18和D800×20，2根14.25米D850×20 Q345钢管柱、8根D550×16斜撑柱、17根主框架梁、27根次梁（H ≥488）、92根小梁（H<488）、6根其他型钢梁及支撑、12个钢管柱节点、8个斜撑柱节点。

5.2.3 24.45米层钢架结构制安
立柱吊装：按吊装顺序从GZ2-A1柱开始，用36B塔吊竖直吊起GZ2-A1、D800钢柱，连接GZ1-A1的连接耳板（三组354×75×12耳板互成120°防钢柱倾翻）、预紧M16的安装螺栓。

找正后在预先焊接好的两个成90°用（φ108×8、M42螺杆组合的临时加固调节螺栓）耳板焊牢固，之后依次吊入并加固GZ2-A2、GZ2-B1、GZ2-B2钢柱，然后依次吊装GL408、GL415、GL412、GL406框架梁，使
4根钢柱形成整体框架，最后再按柱-框架梁-柱-框架梁的顺序依次吊装完立柱和框架梁。

a、本层共10根15米D800×18，2根15米D850×18 Q345钢管柱、8根D550×14斜撑柱、2根D300×8斜撑柱、17根主框架梁、22根次梁（H≥488）、79根小梁（H<488）、41根其他型钢梁及支撑、12个钢管柱节点、12个斜撑柱节点。

b、吊装小梁，按吊次梁的方法进行,铺大平台花纹钢板、安装平台四周栏杆、外挑平台、楼梯和小平台安装,将平台移交预热器设备安装。

5.2.4 39.45米层钢架结构制安
a、本层共10根16米D800×16、2根16米D850×16 Q345钢管柱、8根D550×14斜撑柱、17根主框架梁、35根次梁（H≥488）、56根小梁（H<488）、42根其他型钢梁及支撑、12个钢管柱节点、10个斜撑柱节点。

b、本层主要工序与24.45米层安装相同。

5.2.5 55.45米层钢架结构制安
a、本层共12根14.5米D800×16、2根16米D850×16 、Q235钢管柱、8根D500×12斜撑柱、2根D300×10斜撑柱。

17根主框架梁、33根次梁（H≥488）、68根小梁（H<488）、22根其他型钢梁及支撑、12个钢管柱节点、10个斜撑柱节点。

b、本层主要工序与24.45米层安装相同。

5.2.6 65.30米层平面提升机扶壁钢架结构制安
本层4根主框架梁（H≥488）、15根小梁（H<488）、1根其他型钢梁及支撑、2个钢管柱节点。

5.2.6 69.45米层钢架结构制安
a、本层共6根13.5米D800×14、4根12.7米D800×14、2根12.7米D850×14 、Q235钢管柱、8根D500×12斜撑柱、2根D300×10斜撑柱、17根主框架梁、30根次梁（H≥488）、76根小梁（H<488）、18根其他型钢梁及支撑、12个钢管柱节点、10个斜撑柱节点。

b、本层主要工序与24.45米层安装相同。

5.2.7 83.45米层钢架结构制安
a、本层共4根11.2米D800×14、2根10.7米D800×14 Q235钢管柱、4
根（CC602、CC603）D500×14斜撑柱、6根（CC601、CC604、CC605）D500×8斜撑柱、7根主框架梁、43根次梁（H≥488）、86根小梁（H<488）、21根其他型钢梁及支撑、6个钢管柱节点、20个斜撑柱节点。

b、本层主要工序与24.45米层安装相同。

5.2.8 95.45米层钢架结构制安
a、由于本层只有A轴3根和D轴3根共6根主钢柱，从A轴到D轴跨距26.4米，从A到D的3根主跨梁（重10T）不能直接吊装，只能采用分三段（3.26+3.504+3.26）空中对接的方式进行安装。

在83.45米层B1、B2、B3、C1、C2、C3轴线节点位置搭设承重脚手架（承重负荷8T）至95.45米层主梁安装标高。

吊装并找正和加固A1、A2、A3钢柱。

以承重脚手架为支撑吊装A侧3段主跨梁，吊装GL806、GL805，将A侧主跨梁联成整体。

吊装并找正和加固D1、D2、D3钢柱。

以承重脚手架为支撑吊装D侧3段主跨梁，吊装GL802、GL801，将D 侧主跨梁联成整体。

吊装中间段主跨梁，吊装中间斜撑柱。

吊装GL810、GL811 、GL812梁，使95.45米层钢架形成完整结构。

b、其他工序与24.45米层安装相同。

5.3预热器各设备部件安装
5.3.1安装前应对各设备部件的完整性和质量进行检查,如有缺陷应立即消除,参照图纸核对各安装楼层平面标高,中心距和预留孔洞,.同时测定各段设备的安装尺寸,通过设备预留的调整段作相应调整,并作好记录. 用车辆转运至安装现场.
5.3.2安装烟室
a、烟室是由矩形管、矩形大小头、撒料箱、异形方圆节及支座等部件组成,总重18.74t,安装中心位置距250履带吊中心25m,用250履带吊吊装. 首先,定位划线,检查烟室支座埋件的水平度,可采用斜垫铁调整以满足安装要求(采用300×300平垫铁加一组300×150斜垫铁的方式,每组垫铁不超过3块)。

烟室安装的零米标高相当塔架的11.10米层.先确定回转窑中心线及回转窑窑尾筒体端面冷态中心标高,根据图上要求保证烟室中心线至回转窑窑尾筒体端面冷态中心的距离在2mm, 保证窑体连接件与窑体同轴且垂直面基本相符，连接件垂直方向斜度为4%,烟室横向中心距窑尾托轮组横向中心尺寸为参考尺寸，应纳入窑上串或下串尺寸，修正安装尺寸,以窑尾密封圈与连接件滑动平面距离相等为准。

b、以此进行定位找正安装烟室及安装托板等附件.最后安装撒料箱、阀门等部件,安装时各层脚手架须及时搭设配合,并加临时支撑以固定烟室.同时将C5A、C5B下料管下段临抛到该层平台相应安装位置.
5.3.3分解炉安装
a、待第一层塔架安装完成后,进行24.45m层平台通道及组装平台的铺设并设置简易栏杆,以烟室中心线为基准,进行下料管,分解炉的定位划线,用250履带吊进行分解炉下部的吊装找正、就位、连接、固定(此段分解炉含膨胀节、方圆节、圆形大小头等,总重8.2t), 找正就位时可预先在已连接段的端口点焊限位铁(端口均分8点、焊8块限位铁),用楔子或撬棍进行对口,对口错边量不大于2mm,纵相焊缝应错开100mm,与筒体焊接的法兰其法兰拼接缝应磨平, 安装后法兰面的平行度公差为3mm,对筒体中心线的同轴度公差为φ3mm.分解炉调整安装到高于此层平台1m处.上部分解炉随塔层逐步安装,其安装方法与下部相同。

b、同时把下料管上段临抛到此层平台安装位置附近,待烟室与回转窑连接及下料管浇注衬砌后,用卷扬机配合进行安装,下料管安装时注意调整预留段的标记.作好记录,后完善此层平台花纹板的铺设及钢梯平台栏杆安装
5.3.4 五级旋风筒安装
a、待第二层塔架安装完成后, 进行39.45m层平台通道及组装平台的铺设并设置简易栏杆, 以烟室中心线为基准,进行5级旋风筒、下料管,分解炉的定位划线,在划线位置点焊限位铁,用塔吊把旋风筒下部吊装就位,用垫铁调整旋风筒下部,使其上口端面偏差不大于 2.5mm,接着分段吊装旋风筒的上部, 安装旋风筒以顶盖为基准进行找平，其水平度为0.5mm/m；可用垫铁进行调整.考虑旋风筒顶盖的下沉和热膨胀,须用千斤顶把顶盖抬起一定高度（4、5级为15mm，3级为13mm、2级为12mm）,在顶盖抬起后先将内筒的固定块与旋风筒顶面上的托板用螺栓连接,然后从上至下分层把内筒挂板挂上,最后一层用连接板将各内筒挂板周向连成一整体, 第一级旋风筒内筒放置于旋风筒后与顶盖法兰用螺栓连接,内筒上方安装风管.筒体安装方法同上所述(也可用卷扬机进行吊装),安装时注意旋风筒方向,应对称布置.(旋风筒的调整可用卷扬机配合)
b、其次用塔吊吊装分解炉一段, 分解炉调整安装到高于此层平台1m处(方法同上所述).再把风管下部、下料管临抛到39.45m层平台安装位置附近. 待第三层(55.45m层)塔架完成后用卷扬机进行吊装(也可用塔吊吊装)。

最后铺设此层
钢平台及安装钢梯平台栏杆。

c、以此类推进行四级、三级、二级旋风筒及下料管、风管、分解炉、塔架钢梯平台栏杆等部件逐步安装.
5.3.5 待第六层塔架安装完成后, 进行83.45m层平台铺设及栏杆安装, 同步实施1级旋风筒、下料管,风管的定位划线, 用塔吊分段吊装旋风筒(下部分两段、上部分三段),风管(弯管直管各分两段)、下料管(分两段),安装方法同上所述.
5.6.6风管安装
风管安装由低一级向高一级方向将风管的上部出风口与旋风筒进风口焊接,同时调整旋风筒底座及风管底座并用钢板垫平,垫块不允许点焊在旋风筒及底座上.风管与下一级旋风筒采用套接并现场焊接.焊接须在旋风筒顶盖预拉后进行,内外两道焊缝须连续施焊.
5.3.7下料管安装
下料管安装前先预组装,作好预留段的标记,预留段放在便于安装的位置.打好浇筑料，待达到强度要求后，再进行安装。

安装时对口要准确,各连接点不能有应力集中，管与管接口处焊接不能有气孔。

5.3.8膨胀节安装
膨胀节在下料管和风管中安装时,要核对气流方向和物料方向,不得装反,除图中特殊要求的膨胀节需按图尺寸预拉安装外,其他膨胀节严禁以拉压的方法来补偿安装中出现的误差.系统安装完毕后,要拆除支撑膨胀节的双头螺栓.
5.3.9测压环行管、阀门等部件安装
预热器系统大件设备安装后,继续各部件的安装,安装位置根据图示尺寸定位,阀门等可动部件安装后应灵活可靠,排气管在衬砌后焊接,撒料箱中的扬料板在浇注衬砌时装配.为减少漏风,系统安装完毕后应根据图上要求将两法兰及连接螺栓周围焊死.在必须有密封垫的地方,将螺栓拧紧,并使其受力均匀.
5.3.10各级预热器部件的安装过程中,脚手架的搭设应满足安装需求.
5.1预热器的安装工序:预热器安装是由下而上,依据塔架依次逐层进行吊装,设计要求质量较高、计划施工工期短、高空及交叉作业较多，各工种的工序交叉量大，专业之间能否进行积极有效协调配合，是决定窑尾塔架和预热器施工进度和质量的关键。

5.4施工程序
5.4.1设备验收:编号(标记)—检验—登记—转运.
5.4.2对土建框架基础进行验收
5.4.3 设备安装参数
a、烟室安装（18740kg）
b、3180×3180膨胀节安装（1430kg）
c、脱氨室安装（8510kg）
5.4.3.4 分解炉的安装(依据塔架逐层预计12段安装) （91800kg）
5.4.3.5 五级A（11740kg）、B（11740kg）旋风筒下部安装
5.4.3.6 五级A（19720kg）、B（19720kg）旋风筒上部安装
5.4.3.7下料管安装 C5A、4110 kg、C5B、4110 kg
5.4.3.8 四级A（10570kg）、B（10570kg）旋风筒下部安装
5.4.3.9四级A（192200kg）、B（192200kg）旋风筒上部安装
5.4.3.10分解炉的安装(依据塔架逐层安装)
5.4.3.11风管安装 C5A-C4A直管段（6820+1020kg），C5A-C4A弯管段（5020kg）；C5B-C4B直管段（6820+1020kg），C5B-C4B弯管段（5020kg）。

5.4.3.12下料管安装（4600+4600+2500+2500+1860+1860=17920kg）
5.4.3.13三级A（9020kg）、B（9020kg）旋风筒下部安装
5.4.3.14三级A（14500kg）、B（14500kg）旋风筒上部安装。

5.4.3.15分解炉的安装(依据塔架逐层安装)
5.4.3.16风管安装C4A-C3A直管段（6450+910kg），C4A-C3A弯管段（4640kg）；C4B-C3B直管段（6450+910kg），C4B-C3B弯管段（4640kg）
5.4.3.17下料管安装 C3A、2900 kg、C3B、2900kg
5.4.3.18二级A （8630kg）、B（8630kg）旋风筒下部安装
5.4.3.19二级A（14400kg）、B（14400kg）旋风筒上部安装
5.4.3.20风管安装C3A-C2A直管段（5780+1260kg），C3A-C2A弯管段（4380kg）；C3B-C2B直管段（5780+1260kg），C3B-C2B弯管段（4380kg）；
5.4.3.21下料管安装 C2A、2640 kg、C2B、2640kg
5.4.3.22一级A（5340kg）、B（5340kg）旋风筒下部安装
5.4.3.23一级A（20600kg）、B（20600kg）旋风筒上部安装（视吊装设备状况
可拆分）
5.4.3.24风管安装C2A-C1A直管段（5050+632kg），C2A-C1A弯管段（7600kg）；C2B-C1B直管段（5050+632kg），C3B-C1B弯管段（7600kg）；
5.4.3.25下料管安装 C1（一）1960 kg+1960 kg、C1（二）1960 kg+1960 kg 5.4.3.26环行测压管及检修门,捅料孔等部件安装
5.5. 高强螺栓安装使用注意事项：
5.5.1 外观检查：高强螺栓使用前必须进行外观检查，如发现锈蚀，应抽取适当数量的连接副作扭矩检查，检查合格方准使用。

5.5.2 高强螺栓连接副的保管与领用：高强螺栓连接副系由一个螺栓和配套的一个螺母，一个垫圈组成；螺栓连接副必须存放在仓库内；领用时尽可能控制在当班所要安装的数量并应在同一包装箱中配套使用。

当施工有剩余时，必须按批号分别存放，不得混放混用。

必须作好每天的高强螺栓连接副的领用与回收记录。

5.5.3 高强螺栓应在主要构件位置找正后穿入；两根框架梁共用螺栓情况，
高强螺栓应在梁全部找正就位后再穿入；高强螺栓应畅穿入孔内，不得强行敲打，穿入方向宜一致，以便拧紧作业；穿入的高强螺栓应用扳手轻轻拧紧，然后将临时螺栓及冲钉拆除，穿入高强螺栓；当高强螺栓不能自由穿入，必须进行扩孔或修孔，扩孔时，应设法使界于钻头间的油、涂料等不渗入摩擦面，扩孔后须将孔周围的铁屑清除干净。

为了保证钢结构安装过程更安全和更好的定位，在构架找正前柱头连接过程中可使用适量高强螺栓，但不应超过接头螺栓总数的三分之一。

5.5.4 螺栓孔错位≤2.5mm时，可采用扩孔器扩孔后穿入高强螺栓，扩孔后
的螺栓孔径不得大于螺栓通称直径4mm。

当螺栓孔错位＞2.5mm时，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

5.5.5 高强螺栓拧紧：在拧紧过程中，不许撞击高强螺栓，以免损坏其螺
纹；有螺纹损坏的高强螺栓不得使用。

仅有几颗螺栓安装的节点，拧紧次序为交叉进行；大量螺栓的节点，拧紧必须从中心向边缘进行。

5.5.6 预拧：整个接头的高强螺栓穿入后，用电动扭矩扳手预拧，预拧力
矩值为下表、最大差值为10%。

当拧紧力矩与规定不符时，必须调整电动扳手。

初拧结束后，随即做好标记，以避免双重预拧或遗漏。

L-连接板的总厚度△L-
卡头即告终结束，终拧力矩值为911N.m。

当天安装的高强螺栓应在当天终拧完毕，并用油漆着色进行标识。

5.5.8 必须采取措施保持摩擦面的干燥，否则雨雪天不允许安装高强螺栓。

5.5.9 紧固工具的标定：为了保证扭矩力的准确性，每班前和班后应对预拧和终拧扳手进行标定。

方法如下：分别用初拧扳手对每种公称直径各三个高强螺栓连接副进行拧紧，拧紧力矩用手动测力矩扭矩扳手进行检查，当拧紧力矩值与规定不符时，必须调整电动扭矩扳手。

手动测力矩扳手的校验方法如下：在钢柱上穿上某种公称直径的高强螺栓副用手动扭矩扳手拧紧后在扭臂的端部挂上重量为G的物体，当扭臂稳定时，用钢直尺测出力臂L，L×G等于实际扭矩值，指针读数与之相符时认为测力矩扳手准确，否则必须调整手动测力矩扳手指示表。

5.9现场焊接连接
5.9.1所有焊接后产生的残余焊剂、熔渣、飞溅物必须清理干净。

5.9.2为了防止结构主体损坏，割除焊于构架上的临时物时，须残留3mm左右，然后用砂轮磨去残留部分。

5.9.3 严禁在高强螺栓接头的连接板和螺栓连接副上引弧或焊接其它任何工件。

5.10交叉作业措施：第一层搭架安装找正验收合格后，及时施工第一层平台扶梯。

每一层搭架铺安全隔离网，将上下方交叉作业进行安全隔离。

施工人员高空作业时，每人配备一个工具包，防止小型工器具和螺栓、螺母坠落。

5.11 缺陷处理：钢构件清点、安装过程中，发现立柱、横梁弯曲、变形、尺寸不符，高强螺栓孔中心、孔径、孔距不符合图纸或图纸有误，横梁标高不符、
预热器设备缺陷时，及时报施工技术人员及时处理。

六、进度控制计划
6.1根据项目部施工网络进度计划进行。

（后附施工网络进度计划）
本项目中塔架安装与预热器安装有交叉的工序质量验收，对整个预热器的质量关系重大，相关各方应重视。

起重、焊接与本专业安装同步，各专业的配合直接影响预热器的工期，各专业应协作密切、步调一致。

另与内衬施工单位存在下料管、内壁浇注衬砌等方面的协调工作，请项目部及业主另行协调安排。

七、质量要求及质量控制措施
7.1窑尾塔架安装主要质量检验指标分层验收，主要有24.45层、39.45层、55.45层、69.45层、83.45层、95.45层。

主要质量控制当设计有要求的，按设计要求执行；设计无要求的按国标、和行标执行。

7.1.1立柱中心线和钢底座中心＜±5mm；
7.1.2立柱顶面标高和设计标高＜0~20mm；
7.2.3立柱顶面不平度＜±5mm
7.1.4各柱之间距离＜8mm；
7.1.5立柱不垂直度＜长度的1/1000且＜10mm；
7.1.6立柱上下二平面相应对角线差＜长度的1/1000且＜20mm；
7.1.7底层柱柱底轴线对定位轴线偏移＜3mm；
7.2 钢柱等主要构件的中心线及标高基准点等标记应齐全。

7.3预热器质量要求
7.3.2筒体段节,端面偏差不大于 2.5mm,筒体同一端面的椭圆度应不大于D/1000(D-筒体内径),任意段节的周长偏差应不大于±D/1000.
7.3.3筒体钢板和底座拼接钢板的焊缝对口错边量b,当δ＜10mm时,b≤1.5mm;当δ≥10mm时,b≤2mm.
7.3.4筒体与底座允许由几块钢板拼制而成,但焊缝应错开,焊缝错开的最小距离应不小于钢板厚度的15倍,底座与各垫板接触面的焊缝和底座与筒体接触面的焊缝应磨平.
7.3.5筒体对接纵向焊缝形成的棱角度E1≤2mm,E2≤4mm.钢结构件应平整,不应有明显的锤痕,凹凸等缺陷.
7.3.6筒体母线的直线度公差为筒体高度的1/1000.与筒体中心线平行的风口法兰面的平面度公差为3mm.平行度公差为,当L＜4m时为3mm;当L≥4mm时为4mm(L 为法兰面至筒体中心线的距离).
7.3.7两个旋风筒中心线、旋风筒与风管中心线、旋风筒与分解炉中心线的平行度公差为5mm,距离偏差为±3mm,上下级连接两部件的中心线的同轴度为φ3mm.
7.3.8以安装完毕的窑中心线为基准进行旋风筒安装，其允许偏差为 +3.5mm；
7.3.9安装旋风筒以顶盖为基准进行找平，其水平度为0.5mm/m；
7.3.10按设计要求提拉旋风筒顶盖，提拉高度允许偏差+1mm；
7.3.11旋风筒与风管底座与垫铁应全面接触，垫铁应焊在楼面上，
7.3.12旋风筒、风管的同轴度为±5mm；
7.3.13旋风筒安装内筒时，应保证内外筒中心轴线一致。

7.3.14以回转窑中心线为基准进行烟室安装，要求烟室端面中心线与窑中心线同轴度公差为±2mm；
7.3.15烟室端面与窑体端面须平行，倾斜度一致，两端面距离须符合设计要求。

其允许偏差为+1mm。

7.3.16烟室中心标高允许偏差+2mm。

7.3.17阀门等可动部件安装后应灵活可靠,顶盖挂砖用的工字钢,下料后须校正,焊后相邻工字钢中心线的平行线公差和工字钢断面中心线与顶盖的垂直度公差均为1.5mm..筒体内的托砖圈,焊后应平整,只允许上翘,其偏差为0°~-2°. 7.3.18膨胀节法兰的平面度公差:当d＜1.5时为2mm; 当d≥1.5时为3mm;(d 为圆法兰的外径或方法兰内口对角线长度),上下法兰面的平行度公差为4mm,对中心线的同轴度公差:h1＜500mm时为φ2mm ,h1≥500mm时为φ3mm.波节表面应平滑,不应有明显的凹凸不平、深度大于钢板厚度负偏差的伤痕等缺陷.焊缝不应有渗漏.
7.3.19阀门法兰的平面度公差为2mm. 上下法兰面的平行度公差为3mm,对中心线的同轴度公差:h2＜1000mm时为φ2mm ,h2≥1000mm时为φ3mm.(h2为阀体高度).阀板轴中心到阀体中心线距离的尺寸极限偏差为±1mm.试装后阀板必须摆动灵活.
7.3.20试组装后与筒体中心线平行的风口法兰面对筒体中心线的平行度公差:当L＜4m时为4mm, 当L≥4m时为5mm,试组装后上下法兰面的平行度公差为。