马钢新区高炉水渣系统钢结构制作安装施工方案

目录
一、编制依据1
二、工程概况1
三、施工程序3
四、主要施工内容的施工方法：3
五、施工总体部署及资源配置19
六、施工进度计划20
七、工程质量目标及技术组织措施22
八、安全施工措施23
九、环境管理及文明施工保证措施26
十、施工网络：27
马钢新区2×3600m3高炉工程水渣系统
钢结构制作安装施工方案
一、编制依据
1、中冶集团马鞍山设计院设计图纸03。

4。

165结1～4及图纸说明；
2、公司及高炉区项目部的具体要求；
4、我公司综合施工力量；
5、现行国家《建筑工程施工质量验收统一标准》等及行业的有关施工规范、标准。

二、工程概况
新区2×3600m3高炉水渣系统包括：A高炉东西出铁场水渣系统和B 高炉东西出铁场水渣系统。

每个水渣系统钢结构包括:吊车梁、冲渣沟及皮带机平台、冲渣槽、烟囱及水渣漏斗和漏斗支架。

吊车梁分别为焊接H 型钢主梁A1、A2，制动梁为热轧H型钢和槽钢A3、A4，支撑吊车梁的立柱是在①～⑨线之间Z－1、Z－2的C30混凝土立柱，立柱底部标高±0。

000，相当于绝对标高10。

30m（属吴淞系统)，立柱顶部支撑吊车梁标高12。

000m。

混凝土立柱跨度15。

5m，柱距分别为11.5m、12m、6m、8。

5m.冲渣部分钢结构为冲渣沟平台、冲渣槽、蒸汽烟囱、皮带机平台、水渣漏斗及水渣漏斗支架。

其中，冲渣沟平台和皮带机平台立柱可以在分公司西村基地制作,现场安装。

冲渣槽制作是个难点（修建设备二厂承担制作），蒸汽烟囱现场安装是个难点，后面会详细介绍。

A、B高炉水渣系统钢结
构约1000T，图纸对制作要求较严格，希望制作人员严格按照规范及标准执行。

现场安装受场地及备件整体重量的限制，难度较大，同时工期又较紧迫,希望现场安装人员，认真做好安装前的准备工作，特别是起重吊具，配套钢丝绳等等，同时要熟悉现场情况，严格按照方案执行。

工程特点：
工程量大，工期紧,投入的人力、物力、机具需大量增加；大临设施投入量大,施工机械相对紧张，为保工期成本将会大大提高。

施工区域狭窄，设备、材料、构件的堆放场地，组装场地、吊装道路的安排都很困难。

安装期间其他项目也正在施工，更显施工区域狭窄。

高空作业多，冲渣槽、蒸汽烟囱吊装难度大，其安全工作在整个施工过程中成了至关重要一环。

主要钢结构单个备件一览表：
三、施工程序
图纸自审、会审→工艺编制→进料报验→构件下料加工→组对焊接→质量检验→涂装→钢吊梁安装→冲渣槽现场组对安装→蒸汽烟囱现场组对安装→皮带机平台安装。

四、主要施工内容的施工方法：
钢结构制作（注：冲渣槽及烟囱由修建设备二厂制）
1、钢结构制作的主要工艺流程
2、制作工艺
2。

1、材料及质量要求
2。

1。

1、材料：本工程材质主要为Q235B.
2。

1。

2、焊接材料：材质Q235B:自动焊：焊丝H08MnA,Φ4~5mm;焊剂J431，焊剂在250～300℃下烘干，在100～150℃下保温；手工焊:焊条用E4303，E4316.
当班用剩和置于空气中的焊条和焊剂，需重新烘干后使用，焊条重复烘干次数不超过2次。

2。

1.3、材料质量要求:所有材料须附有合格的质量证明书，其性能应符合相应的标准要求和设计文件的规定.并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，严禁使用不合格的材料。

2。

1.3.1、材料如有代用，材料部门应提出书面要求，报业主材料主管部门和设计单位审核同意后方可执行.
2。

1.3。

2、钢材表面质量除应符合有关现行国家标准和部颁标准的规定外，还应符合下列规定：当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材允许偏差值的一半.钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的A,B，C级。

2.2、放样
2.2.1、放样号料前,应认真熟悉施工图纸及工艺的各项要求，对疑义的问题及时与有关技术人员联系解决。

2。

2.2、钢卷尺确定钢卷尺必须经校验合格,并与现场使用的钢卷尺对照修正。

严禁使用未经校验的计量工具.
放样号料应按下表要求预留切割和刨边余量（见下表）。

手工焊或半自动焊对接焊缝预放收缩余量(mm）
不应设置在同一截面,应互相错开200mm以上,与加劲板亦错开200mm以上.
2。

3、切割工序
2。

3。

1施工人员在切割下料之前应按照加工计划进行放样，然后进行切割工作.严格按切线下料的标准进行切割。

切割前，应将钢材表面切割边缘50mm范围内的铁锈，油污等清除干净。

切割后,断口处不得有裂缝和
1。

0mm的缺棱，并及时清除边缘的熔瘤和飞溅物，对于切割缺陷应补焊后打磨修整。

2。

3。

2完成后，施工人员应将切割后的材料加以标识，并归类存放。

2.3.3材料切割之后如有变形，应予以整平。

2.3.4切割中如发现有重皮或缺陷严重的现象应停止切割,并及时通知有关技术和质量部门解。

2.3.5板材采用气割或剪切。

型材采用手工切割，坡口宜采用刨边加工。

手工切割偏差:±2。

0 mm 半自动切割偏差：±1。

5 mm 坡口角度偏差：±2.5º钝边偏差;±1。

0 mm
2.3。

6采用半自动切割时应按下表控制切割工艺参数：
割，坡口加工采用半自动切割进行切割要采取防变形措施。

2。

3.8切割面与钢材表面的垂直度偏差≤10%δ，且不大于2。

0mm.
切割及剪切后及时清理飞边、毛刺。

2。

4、制孔
2。

4.1按施工图纸要求选择钻头直径。

钻孔前应将构件放平、垫稳、固定牢，防止钻偏、钻斜。

2。

4.2螺栓孔允许偏差和螺栓孔距的允许偏差应符合规定
与制动系统进行配钻，以确保联接螺栓的一次穿孔率。

2。

5、装配
2。

5。

1焊接装配前,应认真清除接口表面30～80mm 范围内的铁锈、油污、毛刺等杂质。

定位焊采用ø3。

2 mm E43焊条，其型号应与正式焊条相区配，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，并保持点焊牢固可靠不变形。

2.5.2装配时应严格控制各部位的偏差，除图纸个别要求外一律顶紧对齐:局部间隙≤1。

0mm.
顶紧接触部位≥75％，边缘最大间隙≤0。

8 mm 。

螺栓孔孔距允许偏差（mm ）
焊接连接制作组装的允许偏差（㎜）
项目允许偏差图例
对口错边Δ
t/10,且不应大于3。

间隙a ±1.0
搭接长度a ±5.0
宜接区宜接区
禁接区禁接区禁接区
h
1/4h
1/3h
1/4h 1/3h
2。

5.3 H型钢焊接完毕后用矫直机消除角变形。

2。

5。

4组立：定位焊应与正式焊材相区配，焊缝高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，焊缝不小于25 mm，点焊间距为450～550 mm，点焊要
牢固可靠。

吊车梁上翼缘板与轨道接触部位150 mm长度的接口焊缝应打磨修平.吊车梁上翼缘板与制动板接触部位接口焊缝均应打磨修平。

严禁在吊车梁焊缝以外，尤其下翼缘板不得随意打火或焊接夹具。

2。

6、焊接
2。

6.1焊工须经培训并取得合格证后方可上岗施焊,严禁无证施焊。

2.6.2焊接材料使用前应按照规定进行烘干，焊条经烘干后放在保温筒内随用随取，并做好焊接材料的烘干记录。

施焊前,应熟悉施工图纸及工艺的要求，并对装配质量和焊缝区域的处理情况进行检查.如不符合要求,应待修整合格后方可进行施焊，焊完后及时清除金属飞溅。

2.6。

3多层焊接应连续施焊,并在每层焊完后及时清理焊渣,如有缺陷用碳弧气刨清除彻底,并用磨光机将渗碳层打磨干净后重焊。

2。

6.4焊缝质量标准：吊车梁上翼缘与腹板的T形焊缝为二级焊缝，吊车梁下翼缘与腹板二级焊缝，其余为三级焊缝.
2。

7、成品检验
吊车梁制作外形尺寸允许偏差应符合下面系列表的规定：
项目允许误差图例
截面高度h
h〈500 ±2.0 500〈h〈1000 ±3.0
h〉1000 ±4。

0 截面宽度b
翼缘板垂直度△b／100,且不应大于
3。

0
2。

8、涂装
2.8.1一般规定:构件除锈等级按GB8923—88）标准执行，涂装工作环境温度在5～38℃之间，相对湿度不应大于85%，雨天或构件表面有结露及灰尘较大时不得作业，涂装后4小时内严防雨淋.
2。

8。

2涂装工艺：表面喷砂处理包括；金属表面油脂、氧化表面油脂、氧化表层、其它污物、焊接缝焊点及对表面粗化处理.干喷砂作为最常用的粗化处理品粉法之一,它能达到符合技术要求的粗糙度，使涂层与基体很好的啮合,并除去油污、氧化皮、早涂层等。

喷砂要求为：首先要选取用干燥的金钢砂、铁砂或坚硬的石砂。

含水量低于1％，磨料粒度在0。

5~1.5mm以内。

喷砂处理所用的压缩空气,必须经过冷运装置及油水分离器处理，经保证压缩空气的干燥。

喷砂角度的大小,与基体表面的活化，涂层结合强度，关系如下：表上可以看出最佳的喷砂角度应是750，，喷砂最佳距离是150~200mm以内，喷砂时间大约20秒。

喷砂环境应局部封闭,喷砂后的基体不得受潮，若常温低于8.50C时或露点湿度低于30C，不能施工。

2。

8。

3刷油：刷漆为两道防锈底漆、两道中漆、两道面漆，油漆厚度为大约200μmm。

每道刷漆都要间隔4—12小时，喷涂或刷涂部位，刷漆均匀,不坠、不流，表面光滑无漏喷现象。

待喷刷完毕后，外观检查:主要用肉眼观察涂层的表面，有无杂物、气泡、孔洞及凹凸不平和裂缝等现象。

钢结构安装
1、吊车梁制动梁、板及柱间支撑安装：
1.1倒运：倒运前应对梁的编号、几何尺寸对照设计图纸进行检查，按照现场将要安装的吊车梁进行装车，倒运到现场。

1.2准备：吊装前并对每个砼制行车梁立柱顶端进行清理干净，保证支撑吊车梁的预埋钢板上表面完全暴漏出来，并对立柱顶端支撑吊车梁的
预埋钢板上表面标高中心进行重新测量，以核实土建工序交接标高尺寸，并记录。

同时对立柱之间④～⑤线、⑤～⑦线、⑦～⑧线、⑧~⑨线，立柱行车之间A～C线之间进行复测，如有疑问，及时找项目部解决。

1。

3吊装:吊车梁吊装，用30T或50T液压轮胎吊吊装安装.吊装采用两点吊装，起吊前一定要找好梁的中心，两点捆绑要牢固，试起吊水平平衡后再起吊.吊车梁吊装后只作初步找正和临时固定。

待两侧8根安装完毕后方可进行吊车梁的最后找正和固定.
1。

4吊车梁的找正：标高找正,找正时根据已测每根吊车梁支座处的标高，然后根据最高点与最低点的高差，通过调整支座处的垫板高度来找正高差。

找正后同一根吊车梁的高差、两根吊车梁相邻处的高差、同一列吊车梁的整体高差、两列吊车梁的相对高差、吊车梁的安装间隙均必须在施工允许的偏差范围内，标高调整垫板与肩梁点焊牢固.校正中特别注意吊车梁有无下挠.中心偏差校正：根据立柱上投放的吊车梁中心线到定位轴线的距离，用千斤顶顶移的方法一根一根校正.校正后每根吊车梁相对安装中心线的位移、曲度及相邻两根吊车梁的中心错位,两列吊车梁的跨距偏差必须在规范允许的偏差范围内。

垂直度校正：可用吊线锤检查吊车梁的垂直度，如发现偏差，可在两端的支座面上加斜垫板，直到垂直度偏差在规范允许的范围内,并保证吊车梁与钢柱肩梁（或垫板）结合紧密，校正后立即进行最终固定.
吊车梁安装允许偏差(mm）
2.1安装前的准备:首先根据所要吊装的水渣槽整体约65T选定钢丝绳，按照四根钢丝绳受力根据公式:
P=K×Q/ψ／cosα，其中为安全系数取4。

5，ψ为钢丝绳折算系数取0。

85，Q为净载，单根吊最大取65000／4Kg。

α为钢丝绳与垂直方向的夹角α〈30°则：
P=4.5×65000/4／0。

85/SOS30°≈99。

3T
故可选6×19—1700型不小于φ40mm钢丝绳作为吊装钢丝绳。

根据现场情况,安装前应先铺好600T履带吊运行路线的道路。

根据上道工序土建交于我们的工序交接复测水渣槽基础承重平台相对标高和中心线，如有疑问，及时找项目部与土建协商解决。

2。

2计算水渣槽承重垫板的面积：放置在混凝土基础上的垫板，其总承力面积计算公式为:A＝C×100（Q1+Q2)／R
A－ＫＮ垫板总承力面积,mm2
C－安全系数，可采用1。

5～3；
Q1－设备总重量ＫＮ;
Q2－地脚螺栓紧固力ＫＮ；
Ｒ－基础混凝土的抗压强度，ＫＮ／Ｃmm2
Q1为水渣槽和烟囱的总重量，130T＝130,000Kg×10N／Kg＝1300KN Q2为M64螺栓的紧固力，187～268 KN；
Ｒ为C20混凝土抗拉强度，450KN／cm2；
所以Ａ＝３×100（1300+268）／450＝1045 mm2
2.3水渣槽底板的安装：在底板安装前，具体为先把水渣槽基础承重平台打扫干净,对直接放置垫板的混凝土进行研磨，其与接触面的接触点应分布均匀。

按照基础螺栓布置与水渣槽底部厚度50mm底板上螺栓孔分布安装，垫好水渣槽基础承重平台与相对标高1。

000m相差高度的垫板后,将螺栓初带上螺帽,用楔铁对水渣槽4块底板找水平,要求4块底板标高偏差为±1mm ，然后对水渣槽4块底板螺栓的螺帽进行拧紧,然后再测量水渣槽4块底板标高偏差，如果没有变化，可以进行下一步对水渣槽的安装。

放置垫板应注意事项：
a、每一垫板组应尽量减少垫板的块数，一般不宜超过5块，最厚的应放置在最下面，最薄的垫板应放置在中间。

b、每一垫板组应放置整齐，每对斜垫板的重叠面积应大于垫板面积的2／3。

c、垫板组伸入底板的深度应超过地脚螺栓。

d、外缘10～30mm平垫板组宜露处底板外缘10～30mm,斜垫板组宜露处底板外缘10～50mm.
e、每一垫板组均应被压紧，压紧程度可用手锤轻击垫板，根据响声凭经验来检查。

水渣槽整体找正后，钢垫板组的各垫板应相互点焊牢固。

2。

4水渣槽组装安装：水渣槽及烟囱由修建公司设备二厂按照三分公
司要求水渣槽及烟囱各分三段制作，做好防腐，每段之间按照图纸要求打好坡口由我方负责倒运现场组装。

水渣槽安装是按照顺序三段竖起安装，三段中每段重量均约为24T左右，把水渣槽最下面一段吊装,安装时一定要注意冲渣口的方向，以免水渣槽安装角度方位不对。

然后对第一段水渣槽中心进行找正，要求水渣槽中心对土建标注水渣槽基础的中心纵横偏差＜10mm，同时要求第一段水渣槽顶圆一周标高偏差＜2mm，找好之后，待监理与甲方专业组对第一段水渣槽整体验收报验合格后,方可对第一段水渣槽与底板焊接固定。

然后对第二段进行安装，第二段与第一段水渣槽一样，找正第二段水渣槽中心,要求第二段水渣槽中心对土建标注水渣槽基础的中心纵横偏差＜10mm,同时要求第二段与第一段水渣槽现场对接处两段错边偏差〈5mm，第二段水渣槽顶圆一周标高偏差＜2mm。

找好之后,与第一段水渣槽一样,待监理与甲方专业组对第二段水渣槽整体验收报验合格后，方可对第二段与第一段水渣槽现场对接焊接处进行焊接固定.第三段安装步骤同前两段一样.对现场安装焊接处焊接时水渣槽和烟囱母材材质均为Q235－B，所用焊条为E4303焊条，焊接对接水渣槽时用Ø4焊条打底,用Ø5焊条盖面，而焊接对接烟囱时用Ø3.2焊条打底，用Ø4焊条盖面，焊接后要求焊缝均匀饱满。

三段安装完毕后，然后对水渣槽整体找正：由于图纸要求烟囱顶部中心与水渣槽中心不能偏移20mm，由下图计算水渣槽顶部统一直径圆两端水平高度差误差Δh小于1.14mm。

计算为：DE＝3m，OB＝52.5m, AB〈0。

02m 由ΔDEF∽ΔOAB得DE:Δh＝OB：AB
Δh＝0。

02×3／52。

5＝0.00114m＝1。

14 mm。

L
A B
O D E F
h
烟囱
用600T 履带吊吊装水渣槽安装示意图如下：600T 履带吊各项参数见方案后附图
.
对水渣槽整体安装找正完毕后，安装的极限偏差、公差要求满足下表： 水渣槽整体安装的极限偏差、公差和检验方法：
2。

4烟囱的吊装：待水渣槽安装固定后。

然后对施工水渣系统的土建下发二次灌浆通知单,对水渣系槽底座进行二次灌浆.待二次灌浆养生４８小时后，对水渣槽上部烟囱安装。

Ａ高炉西铁场用600T履带吊对烟囱吊装安装，Ｂ高炉西出铁场用4000T／m塔吊对烟囱安装.烟囱总长52。

5 m 按平均三段进行运输安装。

一段长度为17.5m,每段安装前把直爬梯组装在烟囱上。

烟囱最上面一段把直爬梯和顶部66.00m平台一起组装在烟囱上。

吊装采用在烟囱内圆周方向均匀90°四点焊吊鼻拴钢丝绳吊装安装.两段烟囱在对接时，一定要使两段烟囱尽量同心，以保证烟囱顶部中心与水渣槽中心偏移小于20mm的技术要求.每段烟囱安装点焊初步固定后,待监理与甲方专业组对每一段烟囱验收报验合格后，方可对每一段烟囱焊接固定。

焊接时烟囱材质为Q235－B，所用焊条为E4303焊条,用Ø3.2焊条打底，用Ø4焊条盖面，要求焊缝均匀饱满,焊完安装完毕后,对烟囱上所有现场对接焊缝按照图纸要求进行防腐处理。

用600T履带吊吊装安装烟囱示意图如下：
高炉东铁场用250T汽车吊对烟囱吊装安装，烟囱按照四段分段吊装，从底向上分段长度依次为:L1＝17。

200m,L2＝17.500m，L3＝11.800m ,L4
＝6。

00m.吊装L4时要求66.00处圆形平台及烟囱直爬梯均组装在烟囱上，一起吊装。

吊装L4时计算汽车吊旋转半径示意图如
250T汽车吊
水渣槽
烟囱
66.000
72.000
1.000 D
C
A B E
F
吊车臂杆
由于汽吊车旋转中心距地面高度约为3.00m，所以得：DE＝62。

0m，CF＝68.0m, 由66.00处圆形平台宽为1。

12m，EF＝1.5+1。

12≈2。

7m。

由ΔDEA∽ΔCFB 得DE：CF＝AE：BF，BF＝AE×CF／DF
得BF≈29。

5m。

BF即是吊车离水渣槽中心的距离，也是吊车的旋转半径。

250T汽车吊各项参数见方案后附图。

3、钢结构安装的质量控制要点
3.1、施工、检查、评定和验收遵循与工期相关的技术文件和技术规范的规定。

3。

2、成立QC质量评定小组，对每一个工作环节进行层层监控，确保其质量有可靠的保障，决不把上一个环节的质量隐患带到下一个工作环节中去。

3。

3、提高工作质量，保证产品质量，坚持“三级监管，五步到位”。

主动接受单位本单位、项目部质量监管和业主委托的监理监管。

积极做好作要点交底,上下工序交接，上下班交接，关键部位的检查、验收,各种材料、设备和加工构件进场验收等工作
3.4、构件检查
3.4.1安装前，应按构件明细表核对进场的构件，查验产品合格证和设计文件；工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。

3.4.2钢构件进入现场后应进行质量检验,以确认在运输过程在有无变形、损坏和缺损，并会同有关部门及时处理。

3。

4.3拼装前施工小组应检查构件几何尺寸、焊缝坡口、起拱度、油漆是否符合设计图规定，发现问题后应报请有关部门，原则上必须在吊装前处理完毕。

3。

4.4钢结构组装前，应按构件明细表核对进场院的构件零件，查验产品合格证和设计文件；工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。

3.4.5钢构件吊装前应清除其表面上的油污、冰雪、泥沙和灰尘等杂物.
3.4.6钢结构安装前应对定位轴线、基础轴线和标高位置等进行检查.
3。

4.7钢结构安装测量质量控制主要应做好如下工作：各控制点应分布均匀,并定期复测，以确保控制点的精度。

施工中放样应有必要的校核，保证其准确性.根据施工区的地质情况、通视情况对测量方法进行优化,并尽量在外界条件较好的情况下进行测量.
3.4.8成品保护措施，成品保护是提高经济效益和保证工程质量的重要一环，具体措施如下；
3。

4。

8.1施工人员要认真遵守成品保护制度，注意爱护建筑物内的成品、装修、设备等。

3.4。

8。

2不允许利用组装好的成品钢结构承载非设计施工荷载，如
有必要，应征得设计单位同意,并应进行验算，采取相应的措施。

行车梁等重要焊接H型梁下翼缘不得随意动火.
3.4。

8。

3土建和安装单位要密切配合搞好预埋件，重要埋件要保证万无一失，一般埋件也要保证位置准确，力争作做不遗漏。

施工中如有问题要及时磋商,重大问题要及时书面通知设计部门解决。

五、施工总体部署及资源配置
1、施工部署原则：先安装水渣槽、烟囱、吊车梁、吊车、皮带机平台、水渣漏斗等；
2、资源配置:
2。

1人力资源计划:钢结构、安装劳力计划（人）
主要施工机械设备需求计划表
六、施工进度计划
1 、施工进度安排原则
根据业主方的计划工期，建设单位计划网络,设计发图计划,设备定货计划及现场环境,工程特点，结合公司施工能力，在技术上可靠,经济上合理的前提下制定网络进度计划.
2、施工总进度计划:具体见马钢新区高炉烧结项目部2×3600m3高炉施工总网络图。

3 、工程进度保证措施
3.1 我公司将该工程作为重点工程，配备强有力的指挥班子和技术力量，配备足够的施工机械和后勤支持，保证工程进度。

3。

2 推行施工项目管理，组织有力的工程指挥系统进行合理施工部署，统筹确定施工流程，编制切实可行的施工方案、技术措施,通过网络进行同步有序优化施工，控制、协调各种生产要素。

3.3根据项目部编制工程施工总体网络计划和管理考核办法，具体详细编制我公司的安装项目施工计划，实行“节点考核,动态管理”,按网络图实际进度前锋线管理考核。

3。

4做好图纸自审、会审并作详细的技术交底，做到施工班组明白。

3。

5制定设备、材料、人员严格的进、退场计划，有序的按计划组织施工.
3.6根据项目部定期召开的例会和检查网络进度计划完成情况，材料设备供应情况,服从项目部的统一管理和奖罚，做好网络计划节点的保证工作.
3.7充分利用工作面和提高机械化作业水平，充分发挥大型吊装运输、焊接设备等施工机械，加快施工进度。

3。

8钢结构吊装采用吊装机具组合吊装，减少高空作业，加快施工进度。

3.9积极推广新技术的实施，以节约材料，缩短工期。

3。

10根据工艺要求，制定切实可行的施工顺序和工艺，合理安排施工，最大限度的减少窝工现象。

七、工程质量目标及技术组织措施
1、质量目标:单位工程合格率100%，分项工程合格率100%.
2、在公司项目部质量管理机构的统一管理下我公司进一步建立健全质量管理机构和质量管理体系.加强质量管理工作，实现质量管理目标。

3、专职质检人员应尽职尽责，同施工人员共同奋战在施工现场。

以尽早发现不尽如意的质量问题，杜绝质量事故。

4、实行质量一票否决制.质检人员有奖罚权和停工权。

质检人员发出的口头及书面质检指令，施工人员必须无条件服从并立即执行。

各级领导不得以任何借口，直接干涉质检工作.
5、服从监理人员按监理程序对施工进行管理。

6、参战管理人员，要全面参与质量保证措施的落实.
7、针对本工程的质量措施:
7.1严格材料、构件的检验制度.对重要的材料要在检验、使用中特殊对待；对重要构件，出厂前必须由监理、业主、设计、项目部派人共同检验合格后方可出厂。

7。

2加强工序交接复查工作。

上道工序交接资料已由下道工序签证认可的,若出现质量问题，由下道工序自行解决，上道工序将不再负责。

7.3 加强对量具的检验工作和施工人员对量具使用的培训。

量具检验合格证要在有效期内使用。

量具因各种原因在检验合格证有效期内受到损坏,应立即报设备工程师处理。

7。

4安装前要仔细阅读有关图纸和文字资料；要熟悉现场.安装时,要按有关资料、指导人员的要求，正确使用专用工具和量具进行施工。

7。

5严格按照钢结构安装的质量控制要点组织职工学习文件、技术标准、规范、操作规程和施工方案，严格按照施工图纸和有关施工验收规范。