跨沈山铁路特大桥转体专项方案8.16

目录
人员及物资设备根据工程施工进度需要，分期分批进入现场，并根据情况变化，随时调整。

⑶技术准备
第一批施工人员进驻现场后即开始进行技术准备。

⑷内业技术准备
①组织了技术人员认真阅读、审核施工图纸，并编写了审核报告，对设计单位提出设计疑问，澄清了有关技术问题；熟悉相关专业施工规范、质量评定标准；认真熟悉、核对施工图纸，核对地形地质资料，研究和优化施工技术方案，进行临时工程施工设计，编写实施性施工组织设计、管理计划，编写各种施工工艺标准、保证措施及施工作业指导书；根据发包人管理办法，制定本项目技术管理办法；结合本工程施工特点，编写技术管理办法和实施细则。

②对重点工序制定施工安全方案和安全保证措施，提出应急预案。

制定质量管理计划，健全项目质量保证体系，成立QC小组，针对质量控制重点开展活动。

③在设计进行技术交底后，对施工人员进行技术交底，对参加施工员工进行上岗前技术培训，考核合格后挂牌上岗。

④成立技术小组，对本桥工程重难点施工技术和工艺提前进行专项研究，提出施工方案。

⑸外业技术准备
①现场详细调查；已按照局指挥部要求进行了控制点复测工作；各种工程材料料源的调查与比选已进行，配合比试配已完成；各种仪器、仪表及设备的测试检验，并办理了计量合格证书，进行状态标识。

②施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集已完成。

⑹施工过程阶段组织措施
①加强施工管理、提高施工效率
实行岗位责任制，责任落实到人，强化管理，加强考核，将利益与进度、质量、安全挂钩，多劳多得，调动施工人员的积极性。

在施工过程中不断优化方案，采用合理可行的施工方案。

抓质量、保安全、促进度，确保不出现任何安全质量事故，稳步推进，保证施工按计划进行。

严密组织施工，合理安排施工顺序，尽量安排平行流水作业。

加强工序衔接，提前做好工序转换前各项准备工作。

建立工程管理信息系统，全面收集工程测量、工程地质、施工调度、施工进度、生产要素、工序质量控制和施工安全等方面的信息，综合分析、判定施工运行状态，针对问题采取有效措施，实现施工过程有序、可控。

对施工进度实行动态管理，重点项目采取垂直管理，减少中间环节，对工程交叉和施工干扰加强指挥与协调，对重大问题超前研究谋策，及时调整工序和调整人、机、物，保证施工均衡连续进行，确保工期目标的实现。

机械设备合理配套，并有一定的备用数量。

加强日常维修保养，定期检修，备足易损部件和零配件，提高设备的完好率和利用率。

②抓好重点难点施工工序，突出施工控制重点
针对重点、难点工序，编制专项技术措施。

安排有类似工序施工经验的专业施工队伍承担施工任务。

以工作质量保证工序质量，以工序质量保证工程质量，杜绝因质量问题而耽误时间、延误工期。

采取可靠的安全保证措施确保施工安全，杜绝出现安全事故影响施工。

③做好后勤保障，保证材料供应
工程所需材料做到有组织有计划地进行采购与供应，并做好材料的储备工作，保证施工用料。

混凝土施工配备发电机备用，满足外部电源停电时施工用电需求，保证重点工序施工的连续性。

建立健全防汛保障体系，配置防汛设施，注意汛期天气变化情
况，做好防汛工作。

处理好地方关系，创造宽松的施工外部环境，做好征地拆迁工作，为施工创造条件。

④提前安排计划、确保施工顺利进行
实行工期目标责任制，建立阶段工期目标考核制度。

奖快罚慢，调动施工人员的积极性。

对工程的重点、难点和控制工期的工序，应用网络技术，认真研究，抓住关键线路。

施工重点优先安排，增加设备、人力、物力、财力的投入，确保分项分部工程按期完成。

使施工计划做到日保旬、旬保月、月保年的高效完成。

在保证质量、安全的前提下，尽可能开展多工序同步施工、平行作业，控制作业循环时间，合理安排作业层次，减少不利因素对施工的影响，合理避开不利施工的因素，利用有利时机加快施工进度。

1.1施工组织机构及施工队伍的分布
1.1.1施工组织机构
跨沈山铁路特大桥G K016+840.605～G K018+270.595段由中铁十九局集团锦赤铁路ZH-01标二工区桥梁1队负责组织施工，人员配备以精干、高效的原则，选择有能力、有经验、懂业务的骨干人员，组建二工区桥梁1队现场施工管理机构，组织机构设置情况见“中铁十九局集团锦赤铁路ZH-01标二工区桥梁1队组织机构图”。

1.1.2施工队伍安排
根据本段桥梁的施工任务和节点工期的要求，计划安排一个桩基础施工队、一个墩台施工队、一个钢筋施工队、一个转体桥施工队。

施工安排见表1。

1.1.3施工队机械设备配置表
1.1.4施工任务划分
根据各施工队的施工能力及架梁节点工期要求，划分施工任务。

各施工队伍施工任务划分情况：
桩基队负责GK016+840.605～GK018+270.595钻孔桩施工，7#、8#、9#墩共29根，总桩长为999m。

本段内采用旋挖钻机施工。

墩台施工队负责跨沈山铁路特大桥转体T构承台、墩身、现浇箱梁施工。

拌和站：负责GK016+840.605～GK018+270.595段所有混凝土拌和及运输。

1.1.5施工队伍分布
二工区桥梁施工1队队部及各个下属施工队均在桥位处利用红线征地设置驻地。

桥梁施工1队队部设置在GK23+400处。

1.1.6工期安排
施工计划于2013年7月1日开工，至2013年7月19日完工。

表1施工安排表
表2总体进度计划
备注：如遇征地时间滞后、暴雨等特殊情况，工期延后。

表3施工队机械设备配置表
表48#承台进度计划
备注：如遇征地时间滞后、暴雨等特殊情况，工期延后。

2.大临工程的分布及总体设计
2.1砼拌和站
砼拌和站2#拌和站设置在主线DK23+240右侧约2700m处，占地12.2亩，既有S306公路旁。

配备2台HZ S120拌和机组，平均日供应量约500m3，完全满足施工高峰期砼的需求量。

拌和站通过村路与既有S306省道连接，方便材料运入及砼运出。

2.2施工便道
便道分为贯通便道与进入便道，具体见二工区便道方案。

便道均位于线路右侧，为贯通便道，便道截面设计为顶宽3.5米，坡脚宽4.8米，填筑40cm山皮石，两侧放1:1坡，外侧设20cm宽排水沟,见便道设计方案。

便道需跨越河溪时，便道在主线右侧与主线路平行修建，水中下设直径1.5米钢筋混凝土涵管（根据水量设置涵管数量），填筑高度及填筑宽度必须满足施工条件。

2.3施工用电
本桥施工用电量较大，在线路右侧架设二台200KV A变压器，变压器从当地电网就近“T”接引入。

2.4施工用水
现场施工用水主要为钻孔桩施工用水和现场混凝土养护用水，采用既有小河做集水井泵吸使用和运水车供应。

2.5钢筋加工
该桥使用钢筋1队的钢筋加工场，桥梁1队在红线范围内建设
营区，使用红线内用地约2亩，作为施工队办公生活用。

2.6施工测试
⑴施工测量
施工前期已经采用G PS全球卫星定位系统完成设计院提供控制网的复测工作，成果已经上报；已经完成桥梁施工控制网布测和复核工作。

高程控制网复测工作，成果已经上报；已经完成桥梁高程控制网布测和复核工作。

⑵施工试验
二工区工地试验室建立完毕，已通过指挥部认证。

工地试验室配备试验工程师1名，专职试验员4名，在中心试验室的领导下开展工作，具体负责施工现场试验工作。

2.7内业资料
现场技术员、旁站员负责桥梁施工内业资料填写、收集、整理工作，归档至分工区资料室；施工现场测量、试验资料由负责该桥梁的测量、试验人员进行收集、整理工作，归档至工区资料室。

桥队资料员定期将整理好的内业资料归档至工区资料室。

3.主要工程项目的施工方案和施工方法
3.1转体桥
3.1.1下部结构施工
3.1.1.1桩基施工
7#、8#、9#墩所设桥墩桩基为钻孔灌注桩，围护桩采用人工挖孔桩，其中桩长为8米，桩径1米，8#墩承台基坑需要8根人工挖孔桩。

8#主墩共有13根桥墩桩基（桩径1.5m，桩长39m），7#、9#各有8根桥墩桩基（桩径1.25m，桩长分别为31m和30.5m）。

地质情况：表层为种植土，依次其下分别为：全风化泥岩、强风化泥岩，强风化砾岩、弱风化泥岩、弱风化砾岩、弱风化泥岩、
详细地质图如下：
跨沈山铁路转体桥施工立面图
主桥地质图
3.1.1.1.1施工程序
场地平整→测放桩位→埋设护筒→泥浆制备、护筒复测→钻进→成孔验收、孔深、孔径、垂直度、泥浆性能等检查→安放钢筋笼→下导管→二次清孔→泥浆指标检查→灌注水下砼。

3.1.1.1.2钻孔方法
根据主桥桩基类型及地质情况，综合考虑使用SR280旋挖钻机施工，该钻机施工采用泥浆护壁、采用筒式钻斗，当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗，成孔停止钻进后采用正循环旋转钻进技术进行清孔处理，最后水下浇筑混凝土成桩。

钻机就位：钻机就位时，钻机下面土层用压路机碾压密实，保证钻机施工时机座平稳，并铺垫2c m厚钢板保证钻机施工稳定；禁止在超过15°的斜面上行走或跨越沟槽。

钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好，保证钻机工作正常。

钻机施工前要用缆风绳固定钻机，同时在钻机两侧用预先浇筑的混凝土地锚将缆风绳拉紧，防止钻机倾倒。

钻进：为保证孔壁稳定，应视表土松散层厚度，孔口下入长度适当的护筒，并保持泥浆柱液面高度。

随泥浆漏失及孔深增加，应及时向孔内补充泥浆。

钻遇硬土层，如发现每次钻进深度太小，钻斗内碎渣量太少，可换一个较小直径的筒形齿状钻头，先钻一小孔，然后再用钻斗扩孔。

钻硬砂砾层，为加固孔壁和便于取出砂砾，可事先向孔内投入适量粘土球。

下入孔内的钻斗，应是双层底板的捞砂钻斗，以防提钻过程中砂砾从底部漏掉。

8#墩泥浆池设置在8#、9#墩之间，距离铁路路基坡脚32.1m；7#墩泥浆池设置在7#、6#墩之间，距离铁路路基坡脚28米。

3.1.1.1.3吊放钢筋笼
桩孔验收合格后，人工配合25t汽车吊吊放钢筋笼，车身要垂直于铁路方向。

钢筋笼长度为39m,钢筋笼分四节吊装，12米一
节，并且吊装钢筋笼时在钢筋笼顶部设置2根揽风绳。

25T汽车吊基本臂10.5m，最长主臂39.5m，主臂仰角60°，作业半径为6.9m，则吊车的起重额定重量为10t，实际起吊0.5吨，保险系数20倍。

3.1.1.1.4混凝土灌注
本工程所使用的混凝土为自拌混凝土，拌合站设置在距离8号墩北侧约20公里处，混凝土利用混凝土罐车进行运输，人工配合吊车采用导管进行水下灌注，导管管径30cm，标准长度3m/根。

混凝土灌注示意图
3.1.1.2基坑开挖
1、基坑开挖
⑴测量放线
用全站仪放出基坑平面位置的控制点，并用灰线画出基坑的实际形状。

⑵基坑开挖及防护
基坑开挖采用机械施工人工配合，开挖根据设计基础大小、基底预留工作面的宽度来进行。

在基坑开挖线1.5m以外开挖截水沟，顶面做成4%反坡，疏导水流，防止地表水浸入基坑。

基坑边缘预留护道宽度不小于1m。

基坑底四周设置排水沟和集水井及时排除积水，保证基坑干燥。

靠近铁路侧已经施工混凝土桩进行支护。

施工时应注意观察四周坑缘顶地面有无裂缝，坑壁有无松散塌落现象发生，确保施工安全。

为确保施工安全8#基坑开挖深度达到三米时对防护桩施加钢管横撑，钢管预加力为50KN。

机械开挖至基底面时，按设计和规范要求整平基底和施工10cm 的混凝土垫层。

承台开挖需注意事项：
①基坑开挖前，必须查明地下有无埋藏物。

如有，须相关管理单位拆迁完毕后，方可开挖。

②开挖基础，根据设计文件或施工规范放坡、分层开挖。

③开挖基础时，严禁掏土。

④人工挖土，多人操作时相互间应保持安全距离。

⑤基坑较深时，设置上下爬梯，供作业人员上下。

⑥基础周围2.0米内，不得堆放土、料和机具设备。

⑦距离既有线距离较近的主墩承台开挖时，开挖基础前应对既有线路进行防护后，方可进行开挖。

施工过程中，应设施工防护人员进
行监控观察土体和路基边坡的稳定。

⑧基础、墩台身施工完毕，拆除加固支撑时，应自上而下，逐段逐层进行。

（3）基坑临边防护及防排水
①防护栏杆距基坑边缘0.5m，由上下两道横杆及栏杆柱组成，上杆离地高度为1.5米，下杆离地高度为0.5米；防护栏杆用密目网自上而下全封闭挂设。

（示意图如下）
②针对基坑实际情况，在基坑底部四个角设置四个
50cm*50c m*100c m集水井，集水井中安设排水泵，在基坑底部四周设
30cm*30c m排水沟，将水引入集水井。

在基坑顶部外侧设
30cm*30c m截水沟。

排水设备采用大扬程潜水泵排除基坑外，防止乱排产生回渗。

保证施工现场排水流畅通，不集水，四邻地区不倒灌。

基坑排水人员安排：为保证基础施工不受到积水影响，安排两人进行日常基坑降排水，如遇持续时间长、雨量大的特殊情况，我项目部将另外安排4人、排水机具加倍在基坑集水井连续抽水，做到暴雨后基坑无积水，小雨天基础可正常施工。

2、承台钢筋绑扎
人工用风镐凿除桩头，使基桩顶部露出新鲜混凝土面，桩基埋入承台长度（10cm）及桩顶主筋锚入承台长度（100c m）须满足设计要求。

桩基检测合格后，承台底用砂浆抹面或浇灌混凝土垫层，立模绑扎钢筋，按照设计施作综合接地。

将承台的主筋与伸入承台的桩基钢筋连接，底面每隔50cm于主筋底交错位置垫一混凝土垫块，侧面每隔80c m于主筋外侧交错位置安装特制的混凝土垫块，以保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度。

排水质量控制要点
钢筋外侧绑扎与混凝土同级别的混凝土垫块，以确保保护层厚度满足要求。

钢筋绑扎按顺序进行，自下向上，从内而外，逐根安装到位，避免混乱。

若采用点焊固定时，不得烧伤主筋。

安装成型的钢筋笼应做到整体性好，尺寸、位置、高程符合验收标准。

同时应避免施工过程中踩踏钢筋。

3、模板工程
承台模板采用大块定型钢模。

为了便于拆模在模板安装前，在模板上均匀涂刷脱模剂。

模板加固采用脚手架可调高底托进行加固，加固模板的顶托保证横向、竖向间距不大于1.0m。

同时顶托与面板、基坑壁之间必须垫型钢或方木，以防止基坑壁不均匀沉降或模板面板变形从而造成承台变形。

4、承台钢筋混凝土施工
混凝土从拌合站由混凝土运输车运到浇筑现场，使用混凝土泵车，分层浇注，插入式振动棒振捣密实，振捣时防止触碰模板与钢筋。

混凝土终凝后及时洒水养护。

待混凝土达到拆模强度后，拆模并洒水养护。

经质量验收合格后，即可按设计要求回填基坑。

5、基坑回填
混凝土拆模后，报请监理工程师检查验收合格后，按照设计要求材料回填基坑，确保基坑回填密实。

3.1.1.3转体承台施工
本工程跨铁路采用转体施工方法，转体系统核心构件球铰位于中墩承台中，为配合球铰安装，中墩承台施工工艺流程如下：承台第一次浇筑混凝土→安装下球铰骨架、滑道骨架→进行第二次浇筑→下转盘球铰及滑道安装→进行第三次浇筑→绑扎反力座钢筋，安装反力座模板，第四次浇筑混凝土→下球铰聚四氟乙烯滑
块安装→上球铰安装→上转盘撑脚安装浇筑第五次混凝土→上承台
2m段施工，浇筑第六次混凝土→转体完成后，浇筑后封闭部分。

1、承台第一次浇筑混凝土
因球铰安装精度较高，因骨架焊接在钢筋网片中，为避免下球铰型钢骨架随钢筋网片变形引起偏移，承台第一次浇筑位置定于下球铰型钢骨架底端（厚度为2.65m），待混凝土达到一定强度后，在混凝土上部定位骨架。

（示意图如下）
2、安装下球铰、滑道型钢骨架、第二次浇筑混凝土
定位球铰、滑道型钢骨架，球铰骨架1.95m×1.95m，滑道骨架（中心半径3.3m、滑板宽0.9m）需和滑道板一起吊装，以方便吊装，调整。

绑扎承台钢筋，预埋千斤顶反力座、牵引力反力座竖向筋支立下球铰模板、定位轴模板、滑道模板，加固好后浇筑第二次混凝土。

球铰：分上下球铰，是转动过程中核心受力构件，下球铰球面直径2.7m，上球铰球面直径2.7m，上下球铰之间8m m差值由304个四氟乙烯滑块填充。

（示意图如下）
球铰进场
定位球铰骨架
定位滑道骨架
球铰下钢筋绑扎完毕
预埋的千斤顶
反力座钢筋
钢筋、模板施工完毕
预留球铰中心
第二次浇筑混凝土施工完毕
3、球铰下转盘、滑道安装浇筑第三次混凝土
球铰安装步骤：槽凿毛清理→绑扎槽口内钢筋→吊放下球铰→精确定位及调整→固定→浇注混凝土
球铰调整步骤：球铰安装在型钢骨架后，先通过螺母进行标高调整。

然后通过球铰的排气孔连线确定球铰中心位置，进行球铰中心平面位置调整，调整到位后，再进行标高精确调整，到位后在符合中心坐标位置如此反复，直到球铰中心坐标和球铰边缘各点标高均满足要求。

最终控制：中心坐标偏差在1mm之内，球铰标高偏差在0.5mm之内，各点标高差值在0.3mm之内。

通过螺母粗调球铰标高球铰中心
通过对点器定位球铰中心
采用精密电子水准仪精确调整球铰边缘各点标高
加固钢筋
球铰就位后将其固定，防止浇筑混凝土时引起标高方位变化。

球铰加固后，浇筑C50混凝土，为了防止浇筑混凝土污染球铰，浇筑前覆盖塑料布。

浇筑前检查
浇筑中检测密实度
平面位置复测
标高复测
浇筑完毕后，再对球铰标高、位置检查，如有变化，及时调整。

滑道的安装：
滑道的安装步骤控制方法与球铰相同。

滑道位置控制
滑道标高控制
第三步混凝土浇筑完毕后，需安装滑道不锈钢板，安装前应先将滑道钢板打磨、清理干净，按顺序将不锈钢板试拼，拼装确认无误后采用TH A102不锈钢焊条，将不锈钢板焊接在滑道钢板上。

4、绑扎反力座钢筋、支模板浇筑第四步混凝土
千斤顶反力座模板安装
反力座包括牵引反力座与千斤顶反力座，牵引反力座用来牵引上束钢绞线，B型高度为1.35m用来牵引下束钢绞线，施工时注意两束钢绞线位置，避免交叉。

千斤顶反力座每个承台有4组，用于转体的启动、止动和姿态微调。

5、聚四氟乙烯滑动片、上球铰安装
下球铰混凝土浇注完成后，先将下球铰顶面清理干净，在销轴孔涂一层黄油，将销轴（Ф270m m）吊入孔内。

保证球铰表面及安装聚四氟乙烯滑动片的孔内不得有任何杂物，并将球面吹干。

根据聚四氟乙烯滑动片的编号将其安放在相应的镶嵌孔内。

每个球铰布置304块φ6c m的聚四氟乙烯滑动片（红面对号，白面为受压面）。

对号入座安装四氟滑片
聚四氟乙烯滑动片安装完成后，在球面上各聚四氟乙烯滑动片间，涂抹黄油聚四氟乙烯粉，使黄油聚四氟乙烯粉均匀填充满聚四氟乙烯滑动片之间的空间，并略高于聚四氟乙烯滑动片，保证其顶面有一层黄油聚四氟乙烯粉。

整个安装过程应保持球面清洁，严禁将杂物带至球面上。

拌制黄油聚四氟乙烯粉
涂抹黄油聚四氟乙烯粉
将上球铰吊起，在凸球面上涂抹一层黄油聚四氟乙烯粉，然后将上球铰对准中心销轴轻落至下球铰上，用倒链微调上球铰位置，使之水平并与下球铰外圈间隙一致，去除被挤出的多余黄油，并用宽胶带将上下球铰边缘的缝隙密封，防止杂物进入球铰摩擦部分。

黄油聚四氟乙烯粉涂抹完毕
安装上球铰
6、上转盘撑脚砂箱安装浇筑第五次混凝土
上转盘共设有6组撑脚，每组撑脚由2个φ600×24mm的钢管混凝土组成，下设24mm厚钢板，钢管内灌注C50微膨胀混凝土。

撑脚中心线的直径为6.6m。

撑脚在工厂整体制造后运进现场，在下转盘混凝土浇注完成，上球铰安装就位时即安装撑脚，安装撑脚时确保撑脚与滑道顶面的间隙为12m m。

转体前在滑道面内铺装6mm厚不锈钢板。

浇筑前放置6个砂箱作为转体前临时支撑。

每两个撑脚之间放置1个砂箱。

吊入撑脚
撑脚砂箱安装完毕
上球铰钢筋绑扎
2束牵引索预埋，转体牵引力施加在上转盘第五步混凝土中，施工时需进行牵引束预埋，牵引束为12根钢绞线，因牵引束预埋距转体需要很长时间所以采用波纹管对牵引索进行保护。

当钢筋、模板、预埋件施工完毕后浇筑第五步混凝土
7、上转盘上层2m段施工,浇筑第六次混凝土
预埋墩柱钢筋，钢筋、模板、检查无误后浇筑第六次混凝土。

3.1.1.4墩柱施工
7#、9#墩墩身为直径3.2m圆端形实体墩，墩高分别为12.75米和14.25米，采用钢模一次浇筑。

主墩8#墩采用墩梁固结，墩身为矩形实体墩，墩身平面尺寸纵向为4m；横向由为5.4m。

墩柱外模采用钢模，分一次浇筑，步骤如下：
承台顶面凿毛、清理→钢筋加工安装→立模板→砼浇筑、养生。

墩柱钢筋绑扎应注意保证在承台施工时钢筋预埋位置要准确，垫块
每平米不少于4个，确保保护层满足设计要求。

墩柱模板、混凝土（墩身外观质量问题）主要有：
（1）跑模漏浆、错台、油污锈迹（模板质量控制）
（2）色泽不一致表面无光泽、砂线（混凝土控制）
（3）漏振、烂根、蜂窝麻面（振捣工人质量意识控制）
（4）冷缝（混凝土运输控制）。

一、模板质量控制
1、模板制作
模板采用外厂加工，作为墩柱使用的模板必须是钢模板并具有一定的强度、刚度、稳定性，能可靠地承受施工中的各种荷载，以保证墩柱的外形尺寸，同时板面必须平整、接缝严密不漏浆还应达到吊装方便的要求，尽可能的减少模板接茬，施工时操作方便，保证安全。

模板板面厚度采用6mm钢板，纵肋间距35c m，横肋间距100c m。

模板进场后对以下几个方面进行验收，验收合格后方可使用。

（1）、试拼装检查，检查几何尺寸是否与图纸相符，板材是否按设计图纸制作，（2）、面板平整度检查，采用两米直尺塞尺不大于2mm。

（3）、接缝检查，要求接缝不大于3mm。

（4）、焊接检查，焊接质量符合设计要求。

2、模板安装
模板安装前进行以下工作：
（1）、表面浮锈杂物清除干净打磨
（2）、采用专用脱模剂，涂刷模板，做到涂刷均匀厚度适宜防雨淋、防污染。

（3）、模板接缝处粘接双面胶带，保证严密不漏浆，同时要平顺。

（4）、模板底面填塞高标号砂浆，防止底部漏浆形成“烂根”现象。

二、混凝土质量控制。