机械设备维护与管理_卢继东

第07卷 第04期 中 国 水 运 Vol.7 No.04 2007年 04月 China Water Transport April 2007
收稿日期：2007-3-2
作者简介：卢继东 女（1955—） 广西航运学校 讲师
机械设备维护与管理
卢继东
摘 要：机械设备维护和管理是设备管理的一个重要方面，其管理的好坏将直接影响设备的整体经济效益。

本文简要介绍机械设备维护与管理的方法和发展趋势。

关键词：机械设备 维护 管理
中图分类号：TH17 文献标识码：A 文章编号：1006-7973（2007）04-0041-02 一、前言
随着现代化工业生产水平的提高,现代设备的结构越来越复杂,功能越来越完善,自动化程度越来越高。

随之而来的是,当设备出现故障时所带来的影响程度也明显增大,有时不仅仅是造成巨大的经济损失,往往还会带来灾难性的事故,其后果十分严重。

因此,发展机械故障诊断,并进行有效、合理的实施,对于掌握设备的状态变化规律及发展趋势,防事故于未然,消灭事故在萌芽,具有十分重大的意义。

二、传统机械维护管理模式
设备是人们生产中所需要的各种器械和设施,是现代化生产的基础；管理是通过组织和计划把一切人力、物力、财力、信息充分运用，使之发挥最大效能，以实现预期目标的过程。

显然，把设备与管理两个词组合起来的设备管理是关系到企业生产能力、产品质量、能源消耗、生产成本,进而影响国民经济发展速度的重要工作。

1．基础管理
基础管理是机械设备现场管理的基础，是对机械设备技术、性能和状态及时进行真实、详细和客观的定性或定量描述和反映，为管理决策提供依据；是对管理行为和目的的表述和体现，是管理的媒介。

基础管理工作包括《机械设备现场管理规定和实施细则》的制定和《机械设备技术管理档案》的建立；岗位责任制，交接班制度，人员培训制，奖惩制度和核算制度的建立等。

2．使用管理
机械设备使用过程是体现购置目的、完成施工任务、创造产值和效益的过程，同时也是反映机械设备寿命的过程。

因此，机械设备使用管理是机械设备现场管理中最关键的环节。

如果机械设备使用不当，不仅直接缩短机械寿命，增加机械运行成本、修理次数和修理费用，还会造成修理工作及配件供应的紧张，影响施工组织、安排和实施，难以保证工程的需要。

机械设备调拨、租赁，管理制度的建立等。

3．技术保养管理
机械设备在作业过程中，不仅负荷变化频繁，而且经常在恶劣环境中工作，还要在野外停放，机械设备各部件经常
受摩擦、冲击、扭转、振动和剪切力的作用，并遭受自然环境较严重的侵蚀。

随着时间的推移，机械内部和外部的工作条件不断变化，其结果必然使磨损加剧、性能变差和消耗增加，如不及时进行技术保养作业，会使故障不断扩大，使机械设备非正常损坏，影响作业效率和使用效益，严重的还会造成机械和人身事故。

技术保养管理工作包括安全技术操作规章制度。

4．供应管理
无论是机械的正常维修，还是意外事故的修理，都要使用各种配件，而且修理车间的运作需要消耗各种加工材料和修复材料。

这样就需要对机械配件和加工材料的计划、储存、订购、贸易和供应工作进行管理，统称供应管理。

供应管理是生产单位及时、有效修理机械设备的保障，是机械设备现场管理的一个重要环节。

供应管理工作包括管理状况统计分析。

5．修理管理
机械设备在使用过程中，必然会因磨损、疲劳、变形和腐蚀等因素使动力性、紧固性、可靠性和经济性降低。

这种变化达到一定程度，机械无法进行正常工作，必须进行相应的临时性、平衡性和恢复性的修理作业。

修理管理工作包括定期维护、保养、检查制度。

除以上几点外,还应建立事故报告、调查和处理管理程序。

所制定的管理程序基本上能保证及时地进行调查、确认事故(未遂事件)发生的根本原因,制定出相应的纠正和预防措施,防止类似事故再次发生。

事故发生后,能够通过各种方式迅速传递事故信息,准确分类,确定事故等级。

事故的报告、调查、责任划分、处理等程序均能按国家和企业的有关部门规定执行。

设备管理部门指定了专人负责设备事故统计、分析,并建立了设备事故台帐,事故统计结果作为以后故障诊断的依据。

三、现代化管理模式
随着现代机械设备制造技术的高科技化、结构复杂化、操作自动化程度的提高,机械设备维修的难度愈来愈大,维修要求愈来愈严,维修地位也显得重要。

而维修思想、维修观念
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伴随着机械设备的进步和管理理念的提升,其形式和内容都发生了深刻地变化。

自20世纪六七十年代至今，机械维修管理发展大致经历三个阶段：
（1）事后维修（BM）管理。

其特点是在发生故障以后才进行维修。

优点是充分利用系统部件的寿命，直至其出现故障不能使用。

（2）预防维修（PM）管理。

其特点是通过采用各种预防措施，将故障消除于萌芽。

（3）预测维修（PDM）管理。

其特点是将重点放在状态检测和诊断上，只有在证明必要时才维修。

这整个发展过程体现了机械故障诊断管理体系中维修管理的优化性，即最大限度地减少事故,换句话说,就是追求“零事故”。

（事后维修非计划（BM）——主动预测（PM）——最佳预测维修（PDM）。

）
零故障是一个严格、细致、实在的工作过程,是不断找出问题,进行分析研究,制定对策和技术攻关,不断解决问题的过程。

本着这一宗旨，针对减少人类错误,提高人的可靠性,人们研究了多种方法。

“失效模式及其有效性分析”(FMEA)和以可靠性为中心的维修管理(RCM)这一系列事前控制方法应运而生。

1．失效模式及其有效性分析(FMEA)
FMEA它是采用系统分割的方法,根据需要将系统分割成子系统或元件,然后逐个分析子系统或元件潜在的各种失效模式、原因及对子系统乃至整个系统产生的影响,并制定措施加以预防或消除。

特点是从元件、器件的故障开始,逐次分析其影响及应采取的对策。

基本内容是为找出构成系统的每个元件可能发生的故障及其对人员、操作及整个系统的影响。

对系统影响大的故障要汇总列表,详细分析并制定安全措施加以控制。

从表中可以看出各种故障的后果和现有的安全控制措施,使工作重点一目了然,便于及时调整控制措施以避免故障发生。

2．以可靠性为中心的维修管理(RCM)
以可靠性为中心的维修是现代维修理论的核心。

是从系统工程的观点看问题,视维修对象的研制、设计、制造、使用与维修都是与维修有关的环节,各个环节都围绕着可靠性这个中心进行工作。

这种维修思想也是对传统的“以预防为主”的维修思想的继承和发展。

随着可靠性理论的深入研究,可靠性技术在机械设备设计、制造和试验中的广泛应用,机械设备的固有可靠性得到了提高;由于在机械设备使用、维修中重视了数据资料的积累和处理,使得掌握机械设备零部件及总成的故障有了可能;加之较先进的不解体检测设备在机械设备上的应用,为改革维修方式奠定了基础。

根据这些情况的变化,人们对维修的认识由原来的“工作—磨损—故障危及安全”,演变为“采取积极有效的措施,控制机械设备可靠性下降的因素,以保持恢复机械设备的固有可靠性”。

这是人们从传统的“以预防为中心”的维修思想发展为“以可靠性为中心”的现代维修思想的飞跃。

通过对机械设备可靠性诸因素的分析,科学地确定维修工作项目,优选维修方式,确定合理的维修周期,只做必须做的维修工作,使机械设备的可靠性得到恢复,同时又能节省维修时间和费用。

简而言之，RCM这一设备管理模式以1. 潜在故障问题；
2. 安全故障问题；
3. 运行故障问题；
4. 非运行故障问题为根据，强调设备的可靠性、设备故障后果,作为制定维修策略的主要依据。

按照以可靠性为中心的维修管理模式,首先应对设备的故障后果进行结构性评价、分析并综合出一个有关安全、运行经济性和维修费用节省的维修策略。

另外,在制定维修策略时,自觉地以故障模式的最新探索成果作为依据。

四、结束语
机械故障诊断在人为的事先规定了一些界限值或标准的情况下,通过人的感官或仪表进行检查,通过以安全为主要目标的关键性部件的检查,发现存在的问题,当发现潜在的问题开始暴露,并能确定何时将有可能超过给定的界限值,认为设备有必要进行修理时,就果断采取措施维修,防患于未然。

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Abstract: Maintenance and management of machinery is the most important part of management of equipment, which affect the overall benefit directly. This paper will give a brief introduce about it’s method and prospect
Key words: machinery equipment ; maintenance ; management。