国际大厦建设项的目试桩工程桩施工工程技术标

目录
1.工程概况及编制依据 (1)
2.施工总体安排及施工准备 (4)
3.施工总平面布置图 (7)
4.主要施工方法 (11)
5.拟投入的主要机械设备情况及进场计划 (26)
6.劳动力安排计划 (27)
7.拟投入的主要物资计划 (34)
8.质量目标及确保工程质量的技术组织措施 (36)
9.安全生产目标及确保安全生产的技术组织措施 (45)
10.文明施工目标及确保文明施工的技术组织措施 (57)
11.工期目标及确保工期的技术组织措施 (65)
12.施工进度计划 (69)
13.冬、雨季施工措施 (70)
14.本工程的重点、难点及相应的技术措施、泥浆处理方案 (72)
15.相关单位的工程配合与衔接 (76)
16.计划、统计和信息管理及后续施工衔接 (77)
1.工程概况及编制依据
1.1工程概况
1.1.1拟建武汉琴台国际大厦位于武汉市汉阳区，该建筑定位为具有丰
富文化内涵的现代化标志性建筑综合体，功能定位为国际标准五星级酒店、5A 级写字楼及相应配套设施和商业服务，总建筑面积126000m2。

占地面积：2.57公顷，由主楼、裙楼和纯地下室组成。

其中主楼：地下3层，地上56层，为超限高层建筑，建筑面积90000m2；
裙楼：地下2层，地上3层，建筑面积6000m2；地下室：地下2层，建筑面积30000m2；拟建建筑物基础型式为钻孔灌注桩后注浆，其中试桩4组共12根，均做破坏性试验，工程桩约828根。

1.1.2武汉琴台国际大厦桩基工程由中南建筑设计院股份有限公司进行
设计，湖北中南勘察基础工程有限公司承担岩土工程勘察工作。

1.1.3设计工作量（根据武汉琴台国际大厦建设项目基坑支护、试桩工
程、工程桩施工招标文件确定的招标范围）。

设计工程量汇总表表1.1.4
1.2编制依据
1.2.1业主提供的相关资料
1.2.1.1《武汉琴台国际大厦建设项目基坑支护、试桩工程、工程桩施工
工程招标文件》、《武汉琴台国际大厦建设项目招标图》2012.08；
1.2.1.2《武汉琴台国际大厦建设项目基坑支护、试桩工程、工程桩施工
工程详细勘察报告》湖北中南勘察基础工程有限公司2012年3
月19日；
1.2.1.3武汉琴台国际大厦建设项目招标答疑(2012年8月10日)；
1.2.2相关规范、标准、规程
1.2.2.1《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）；
1.2.2.2《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120-2012)；
1.2.2.3《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）；1.2.2.4《建筑地基基础检测技术规范》（DB42/269-2003）；
1.2.2.5《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106-2003）；
1.2.2.6《混凝土结构设计规范》(GB50010-2010)；
1.2.2.7《工程测量规范》(GBJ50026-2007)；
1.2.2.8《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）
(2011年版)；
1.2.2.9《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）；
1.2.2.10《建筑工程施工质量验收规范》（GB50300-2001）；
1.2.2.11《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2003）；
1.2.2.12《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2011）；
1.2.2.13《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）。

1.2.3职业健康安全相关法律法规
1.2.3.1《建筑工程安全生产管理条例》；
1.2.3.2《中华人民共和国安全生产法》；
1.2.3.3《建筑施工安全检查标准》(JGJ59-2011)；1.2.3.4《建筑机械使用安全技术规程》；
1.2.3.5《施工现场临时用电安全技术规范》。

1.2.4环境保护及文明施工相关法律法规
1.2.4.1《中华人民共和国环境噪声污染防治法》；
1.2.4.2《中华人民共和国大气污染防治法》；
1.2.4.3《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》；
1.2.4.4《建设工程施工现场管理规定》。

2.施工总体安排及施工准备
2.1施工原则及总体安排
为保证钻孔灌注桩后注浆施工质量和进度的要求，施工时严格遵守《建筑地基基础技术规范》、《建筑桩基技术规范》、《建筑地基基础检测技术规范》、《建筑基桩检测技术规范》等现行规范和设计要求及业主、监理要求。

2.2技术准备
2.2.1技术资料准备。

本工程主要工作内容包括试桩和工程桩，均采用
钻孔灌注桩后注浆技术；在开工前应收集各方面技术技术资料准备，包括国家、地方行业有关的桩基技术规范、标准，现场场地勘察资料，设计图纸，各种施工报审、报验表格等。

2.2.2图纸会审。

在收到业主、监理提供的正式设计图后，认真阅读，
记录图纸中存在的疑问；参加由业主组织的设计交底和图纸会审、提出疑问，设计院答复后形成图纸会审纪要。

2.2.3技术交底和职业健康安全、环境交底。

项目部及时组织项目部成
员进行技术交底和职业健康安全、环境交底，做到管理人员充分领会设计意图、工程特点、施工方案和应注意的事项，全体施工人员熟悉了解本工程安全规定、安全特点、安全技术措施和环境情况；组织技术人员、施工人员熟悉地质报告，了解设计要求，编制施工组织设计。

2.2.4建立测量控制网。

根据业主提供的红线（或轴线点）和水准点建
立适合本工程的测量定位网络和高程控制点，其中重要的控制点要做成相对永久点加以保护，并请业主或监理予以核验。

2.2.5编制施工进度计划。

根据工期要求及准备进场的机械数量编制
试桩及工程桩施工进度计划，并报业主代表、工程监理审批，再根据审批后的施工进度计划组织施工，并根据施工计划及时
提供材料需用计划，确保工程有序进行。

2.3现场通讯、网络准备
现场办公室应设立电话、传真机、网络，以满足办公及和外界及时联系的需要；现场项目经理、副经理、项目总工等主要项目管理人员移动电话每天开通，并二十四小时不关机，保持通讯随时畅通；在项目部办公室，将业主代表、监理、材料供应商、施工项目部管理人员等有关方主要人员的联系方式制成表格并上墙，以确保和各方能及时便捷联系。

2.4三通一平准备及调查
2.4.1道路：由于场内施工设备多，车辆进出频繁，在场平平整时，
应修建场内环形主干道，以满足车辆进出的要求。

道路大门出口设置洗车槽，配冲洗机冲洗车辆，确保出站车辆不带泥上路，以保护道路整洁。

2.4.2供电：本工程拟投入12台套回旋钻机和2台套注浆泵。

回旋
钻机每台套实际用电量为60KW，共720KVA，注浆泵每台套实际用电量为18.5KW，共37KVA；其它配套设备用电需280KW；
总共需用电量约1000KW。

为确保安全用电，用电设施应严格符合用电规程要求。

2.4.3供水：场内采用2寸水管与自来水管道连接，同时场内根据需
要自钻水井抽水形成管道网，满足各机台的用水需要。

2.4.4场地平整：场地平整后，需满足车辆和施工设备移位行走要求。

2.4.5生活、办公等临时设施准备
现场用彩钢板搭建临时活动板房，共5间，内设办公用房、施工人员生活区、项目部办公区、零备件仓库、保卫值班室等临时设施。

2.5材料准备
本工程材料主要是钢筋、水泥、注浆管和商品砼。

为确保本工
程顺利进行，开工前应会同业主、监理确定材料供应商。

钢筋、水泥和商品砼进场前，应提供产品出厂合格证，按要求送检。

商品砼生产商应同业主及监理去厂家实地考察，以确保质量合格，满足供应要求。

2.6施工机械配备
按业主及监理要求，开工前分批次进场，并安装调试良好。

拟主要安排12台套回旋钻机和2台套注浆泵。

2.7施工力量配备
安排好精干的项目班子，开工前全部到岗。

劳动力按第6章要求分批次进行准备。

2.8周边关系协调准备
与有关的政府部门和管理机构进行沟通，包括工程的开工、道路的开口借用、出入口及通道口的限制、交通运输的限制规定、特殊交通运输的许可、污水的排放、垃圾的清除、工作时间的限制等，必须符合政府各项规章制度，遵守相关法律法规，积极配合，并及时办理政府各有关管理部门要求的各种手续，保证工程的顺利进行。

3.施工总平面布置图
3.1施工总平面图布置原则
3.2施工现场的布置是保证工程管理到位、施工有序进行的先决
条件，其布置的好坏，直接影响工程的进度、造价和安全文
明施工。

根据以往的施工经验、本工程特点和本次现场踏勘
情况，在对施工现场及施工平面图细致研究的基础上进行现
场总平面图布置，施工总平面布置图详见（附件一）。

3.2.1总平面管理由项目经理部负责，根据进度计划安排及施工内
容实行动态管理。

3.2.2在满足施工需要的前提下，尽量减少临时设施，本工程现场
较开阔，可在四周设置库房及办公、生活用房。

全部临时设
施的平面位置和占地范围不超过业主提供的红线征地范围。

3.2.3临时设施除满足施工需要外，还要符合环保、安全及卫生要
求，并考虑好环境保护规划。

3.2.4综合考虑水、电、路、临时建筑等，尽量避免重复设置，尽
量集中，便于管理，布置具体，分区明确，减少交叉，便于
文明施工。

3.2.5凡进入现场的设备、材料必须按平面布置图所指定的位置堆
放整齐，不得任意堆放，对施工现场的设备、场地、物品维
护打扫，保持现场环境干净整齐、无垃圾、无污染。

3.3施工场地总平面管理
3.3.1总平面管理由项目经理部负责，根据进度计划安排及施工内
容实行动态管理。

3.3.2出入口处悬挂招牌、出入制度说明牌、安全警示牌等，教育
职工维持良好的工作秩序和纪律。

3.3.3凡进入现场的设备、材料必须按平面布置图所指定的位置堆
放整齐，不得任意堆放，对施工现场的设备、场地、物品勤
维护打扫，保持现场环境干净整齐、无垃圾、无污染。

3.3.4在现场根据工程实际情况在甲方指定区域搭建临时设施，临
时设施整洁、安全。

3.3.5在临时办公区为甲方和监理各考虑一间办公室兼休息室，面
积不小于15m2/间，提供照明设施及电源插座并负责为甲方、
监理提供施工现场生活用水、用电服务。

3.4临时用地
本工程现场较开阔，可在四周设置库房及办公、生活用房
等临时设施，全部临时设施的平面位置和占地范围不超过
业主提供的红线征地范围。

综合考虑本工程的设计工作量、
工期及现有的场地范围，拟修建2个钢筋笼加工场、水泥
库；设置现场办公室、工人生活区、仓储区，具体的布置
见施工总平面布置图，临时用地表见下表：
3.5总平面布置重点部位设置
3.5.1标志牌：出入口处设立四牌一图，包括工程项目名称牌、工
程建设项目管理责任牌、工程建设目标牌、安全文明施工纪
律牌、施工现场总平面布置图等，标明项目情况。

示意如下：
3.5.2生活、办公区形象示意图如下图所示：
4.主要施工方法
4.1主要施工工艺
4.1.1钻孔灌注桩施工工艺流程
施工工艺流程图
4.1.2测量放点
4.1.2.1平面控制网
在场地四周，每隔50米左右设置二级平面控制网，测设时各个
控制点坐标必须闭合，避免偏差。

利用二级控制网确定工程桩的
位置。

4.1.2.2高程控制网
进场施工前，首先利用甲方给定的一级高程基准点，将其引测至
场地周边固定建、构筑物上，用红油漆做红三角醒目标记，旁边
注明标高值。

4.1.2.3根据甲方提供的测量控制点，计算出每个桩位的X、Y坐标，
采用全站仪测放桩位。

4.1.2.4桩位测放时，应分批分段放样，不宜放的太多或全部放出，
以免施工时挤压偏位。

4.1.2.5桩位放好后，质检员用5m钢卷尺按图纸复核相邻桩位间距，
控制桩位偏差≤5mm。

桩位要进行三次复核测放。

4.1.2.6自检合格后立即做好测量报检资料，及时申报监督验收，同
意后方可进行下道工序。

4.1.3埋设护筒
4.1.3.1护筒采用钢护筒，用10mm厚的钢板制成。

护筒上部留有1 个
350×350mm的溢浆口，并焊有吊环。

护筒高 1.5m，内径为
900～1100mm，以满足φ800mm和φ1000mm灌注桩的施工要求。

如遇孔壁坍塌，则加大护筒深度。

4.1.3.2埋设护筒前，先在桩孔周围设四个定位桩，以便校正桩位，
埋设在钻孔中心位置，使护筒中心与钻孔中心重合。

定位桩
用φ12～18mm的钢筋打入土中，并用低标号砼或者水泥砂浆
加固，施工过程中不得随意破坏。

4.1.3.3埋设护筒时，采用挖埋法，在护筒周围对称均匀地回填粘土，
分层夯实，使其达到最佳密实度，埋设深度为1.5m。

护筒中
心和桩位中心的偏差不得大于50mm，倾斜度偏差不得大于
0.5%。

护筒与孔壁周围的间隙要用粘土填筑密实。

4.1.3.4埋设护筒时应注意护筒位置与垂直度准确与否，护筒周围和
护筒底脚是否紧密，是否不透水（护筒高度），护筒顶端应高
出地面30～50cm。

4.1.3.5沿着护筒溢浆口挖循环槽至泥浆池。

4.1.4钻机就位
4.1.4.1工程钻机就位后，必须平正、稳固，确保在施工中不发生倾
斜、移动。

就位采用起重机把钻机吊放于桩位上，钻机下用
枕木垫稳。

当钻机安放不够水平时，可用液压千斤顶辅助调
节，并用水平尺测量钻机转盘，判断钻机是否水平。

机架下
卧枕木要平稳垫实卡牢，用吊锤和水平尺及时检查、调整、
机架的垂直度，钻头中心对桩位中心偏差不得大于20mm。

4.1.4.2钻机钻架立起后，要认真检查导向装置，看其是否稳定，是
否与转盘垂直。

检查扶正器，看是否能正常工作。

4.1.4.3钻机钻头选用双腰带笼式钻头。

笼式钻头对可快速切割较软
土体，形成泥渣随泥浆排出孔外。

4.1.5泥浆的制备
4.1.
5.1泥浆质量的好坏直接影响到钻孔灌注桩工程质量，泥浆配制
是保证桩基工程质量的技术关键。

4.1.
5.2灌注桩成孔采用自然造浆，泥浆的指标应确保孔壁的稳定性。

4.1.
5.3泥浆指标
泥浆相对密度不得大于1.1，含砂率不得大于3%，黏度不得
大于25S，胶体率＞90～95%，PH值8～10。

清孔结束后孔底
500㎜以内的泥浆相对密度应小于1.25，含砂率应小于8%，
提高泥浆的持壁性能，保证孔径质量、减少桩端沉渣。

泥浆性能指标及检验方法
开孔时注入清水，进行原土自然造浆，相对密度控制在1.1
左右，随着造浆过程的不断进行，深度的加深，泥浆相对密
度会越来越大，这时应不断水，稀释泥浆，使其相对密度保
持在1.2以下。

施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位
1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m
以上。

4.1.
5.4成孔钻进
4.1.
5.5钻压
钻孔时采用减压钻进，即钻机主吊钩始终承受部分钻具的重
力，孔底承受钻具自重的80%左右，以避免或减少斜孔、弯
孔和扩孔。

4.1.
5.6钻速
在杂填土宜采用间断回转的方法来控制钻速；在粘土或淤泥
质土中，用中低速钻进，自由进尺。

钻孔参数参考表
4.1.
5.7回转钻机拟采用反循环成孔工艺。

钻孔灌注桩钻头直径等于
桩的设计直径，施工时钻头锥形夹角大于120°，桩身成孔直
径不得出现负偏差，充盈系数为1.0～1.2。

4.1.
5.8钻孔灌注磨去施工前，根据设计要求需要进行至少2个试成
孔，试成孔过程中测定孔径、垂直度、孔壁稳定和沉於厚度，
用于核对地质资料，检验设备、工艺及技术要求是否适宜，
将测试资料提交设计院。

4.1.
5.9试成孔过程中还应测定不同深度处泥浆的比重、粘度、含砂
率等技术指标。

4.1.6钻进时故障处理
4.1.6.1遇有坍孔，应仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理。

坍孔不严重时，可回填至坍孔位置以上，并采取改善泥浆性
能、加高水头、埋深护筒等措施，继续钻进。

坍孔严重时，
应立即将钻孔全部用小砾石夹粘土回填，暂停一段时间后，
查明坍孔原因，采用相应措施重钻。

4.1.6.2遇有孔身偏斜、弯曲时，应分析原因，进行处理，一般可在
偏斜处吊住钻头反复扫孔，使钻孔正直。

偏斜严重时，应回
填粘性土到偏斜处，待沉积密实后再钻进。

4.1.6.3遇有扩孔、缩孔时，应采取防止坍孔和防止钻头摆动过大的
措施。

缩孔是钻头磨损过甚、焊补不及时或因地层中有遇水
膨胀的软土造成的，前者应注意及时焊补钻头，后者应采用
失水率小的优质泥浆护壁。

已发生缩孔时，宜在该处用钻头
上下反复扫孔以扩大孔径。

4.1.6.4遇有钻孔漏浆时，可采用加稠泥浆、碎木屑或倒入粘土慢速
转动等措施。

4.1.6.5出现埋钻、糊钻现象，应对泥浆稠度、钻渣进出口、钻杆内
径大小等进行检查计算，并适当控制进尺；若严重糊钻，应
停钻提出钻头，清除钻渣。

4.1.6.6当钻杆、钻头不慎掉落孔内时，应迅速用打捞叉、钩或绳套
等工具打捞。

4.1.7钻孔监测
4.1.7.1钻孔深度可用测绳测量，要求终孔后必须立即测孔深并作好
记录，以便清孔后计算沉渣厚度。

4.1.7.2孔径采用孔规测量，不允许出现缩径现象。

4.1.7.3垂直度可依据吊线锤与导向杆所成的夹角进行计算，钻孔垂
直度偏差不允许超过1/100。

4.1.8终孔的确定
当钻进至设计孔深时，通知业主及监理单位人员，对孔深进行量测并记录。

4.1.9第一次清孔
4.1.9.1桩孔终孔后应立即进行清孔，以免沉渣增多而增加清孔工作
量和清孔难度。

4.1.9.2清孔后孔底500mm以内泥浆比重不大于1.25，含砂率不大于
8%，粘度不大于25S。

4.1.10钢筋笼的制作与安放
4.1.10.1按《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）第6.2.6条和设计
要求操作。

4.1.10.2钢筋笼的制作允许偏差应符合下列规定：
主筋间距±10mm；
箍筋间距或螺旋筋螺距±20mm；
钢筋笼直径±10mm；
笼长±100mm。

4.1.10.3钢筋笼分段制作，其长度以定尺筋长度为宜，运输、装卸时
防止扭转弯曲等。

4.1.10.4主筋连接时应遵循《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）的
规定，钢筋笼的主筋与主筋采用焊接，同一焊接断面接头数
不得多于总数的50%。

主筋和箍筋加工成钢筋笼骨架，钢筋
笼骨架吊放时应防止产生变形，放入桩孔后应采取措施保证
其保护层与标高的准确，钢筋笼放入后要尽快浇筑混凝土，
并连续施工，确保混凝土的强度和密实性要求。

4.1.10.5钢筋笼制作程序
（1）钢筋制作前先根据实际孔深将钢筋笼分段制作完成，第一道加强箍为双加强箍。

（2）钢筋笼制作时，先将主筋布置在卡板的卡位上，相邻主筋端部按要求错开相应距离，并保证同一截面内的机械
连接接头数目符合相关规范要求。

（3）再把加强箍按间隔1.5m放置在主筋上，加强箍的垂直度用吊垂进行控制。

（4）将余下的主筋用主筋间距限位工具均匀布设在加强箍上，并与加强箍点焊牢固。

（5）将钢筋笼吊离卡板，最后把加工好的测斜管安置于钢筋笼内。

（6）钢筋笼加工顺序为先下后上，即先加工较少的，后加工
主筋较多的钢筋笼。

4.1.10.6为防止下笼时碰撞孔壁，可将最下节笼的底端主筋向心稍作
收敛，徐徐放入孔内，达设计深度后，用吊筋固定在孔口。

根据现场条件，每隔5m均匀焊3个导正环，以确保钢筋保
护层厚度。

4.1.11钢筋笼的吊装
钢筋笼在吊运过程中，由于其在纵向抗弯能力较差，必要时
在笼内加临时性支撑，以提高钢筋笼的刚性。

当笼吊至孔口
时，使钢笼中心对准孔位中心，扶正后并缓缓匀速下入孔内，
严禁摆动碰撞孔壁，边下钢筋笼边设置好保护块。

当最后一
个加劲筋下至孔口时，用四个对称的吊挂在孔口反拉架上的
20吨手拉葫芦钩住均布在钢筋笼上部的四个吊点，将钢笼临
时吊于孔口。

用同样方法吊起上一节钢筋笼，当上下两节笼
在同一铅垂线上时，转动上节钢筋笼，以使两节笼的预拼对
接主筋对正。

焊接好所有接头后，缠绕上螺旋筋。

吊起钢筋
笼，取掉四个手拉葫芦，然后缓缓匀速下入孔内，边下钢筋
笼边设置好保护块。

用同样方法直到最后一节钢筋笼下入孔
内。

为使钢笼就位于桩中心，我们在顶笼钢筋笼主筋外另外
施焊四块限位钢板以顶在钢护筒内壁。

限位钢板的尺寸大小
需要根据护筒中心与理论桩位中心的偏差来计算确定。

最后
注意确保笼顶设计标高到位后将钢筋笼顶部的均布2根吊筋
焊接固定在孔口护筒内壁上。

4.1.12设置导管
4.1.12.1每台套钻机准备1～2套刚性导管，导管壁厚不小于4mm，直
径宜为250mm；导管中间节一般长2～2.5m，底管长度不宜
小于4m，接头宜用双螺纹方扣快速接头。

4.1.12.2导管使用前应进行拼装，并要做水密试验。

试水压力为0.6～
1.0MPa。

4.1.12.3导管上口设置一漏斗，漏斗下端可焊接不长于0.5m的导管，
以便漏斗与导管连接在一体。

导管下入孔中的深度必须严格
测量，以便掌握管底口到孔底的距离。

4.1.12.4导管提升时，不得挂住钢筋笼。

4.1.13第二次清孔
4.1.13.1导管就位后，在导管上口安装上配套盖头后，以泥浆泵把钻
孔底部因下钢筋笼和导管而引起的再次沉淀的钻渣及仍然
悬有钻渣的相对密度较大的泥浆抽出，并注入相对密度1.1
左右的泥浆。

4.1.13.2清孔采用原土造浆，应合理控制泥浆比重及含砂量。

4.1.13.3清孔过程中，应不断置换泥浆，保证清孔泥浆质量。

清孔采
用反循环工艺。

4.1.13.4清孔一阵后，测量孔底沉渣厚度和孔内泥浆相对密度，若均
达到清孔标准后，可立即开始灌注砼。

4.1.13.5沉渣厚度的测量
沉渣厚度由终孔时的孔深与清孔后的孔深的差值计算得出，
即：
沉渣厚度=终孔孔深-清孔孔深
按照设计要求，钻孔灌注桩沉渣厚度≦50mm。

4.1.13.6第二次清孔后的平均沉於厚度指标应≤50mm。

在测得回於厚
度和泥浆密度符合规定后半小时内必须灌注混凝土，并做好
每一项工序的原始记录。

4.1.14砼的配制、供应、灌注
4.1.14.1砼配制：本工程砼强度等级为水下C30~C50，采用商砼，砼
为水下灌注，施工时砼必须具备良好的和易性，坍落度应控
制在18～22cm。

钻孔灌注桩施工前，应进行混凝土试配，试
配混凝土强度等级应作提高，以确保水下浇注混凝土能达到
设计强度。

混凝土的骨料、配比等还应满足混凝土耐久性的
要求，特别要控制最小水泥用量、最大氯离子含量、最大碱
含量等指标，并应提供混凝土及材料的相关检测报告。

灌注
桩施工时应采取相应措施保证桩身混凝土质量。

4.1.14.2桩身砼灌注：
采用水下导管顶托法灌注：
1、桩身混凝土灌注应在二次清孔后半小时内进行，并应连
续灌注直至桩完成，做好每根桩的成桩原始记录。

浇灌水下
混凝土时，混凝土导管要畅通，接头的水密性要好。

导管与
混凝土储料箱内混凝土初存量必须保证于首次浇灌时能埋
藏管底的深度在0.80～1.30m。

混凝土要连续灌注，不得中
断，要求桩身一次成形。

为此，浇灌混凝土前应充分做好连
续供水、供电以及原材料的准备工作。

2、导管按孔深调配，导管底端距孔底30～50cm为宜，导管
接头处应垫“O”形圈密封，防止漏浆。

3、隔水栓采用耐高压塑料球胆，浇注前，将球胆充气后置
于导管内的泥浆表面上。

4、每根桩身砼浇注完毕，应立即清洗浇灌砼用具。

5、混凝土灌注时，桩顶设计标高以上应留有混凝土灌注长
度≥1m，确保桩顶标高及桩身混凝土强度达到设计要求。

钻
孔灌注桩施工时的充盈系数不得小于1.0。

6、水下浇注的钻孔灌注桩的混凝土强度应比设计强度高一
级配制，以确保达到设计强度。

7、按照设计要求，钻孔灌注桩施工前，必须根据设计要求
试成孔，测定孔径、垂直度、孔壁稳定和沉淤厚度，用于核
对地质资料，检验所选的设备、机具、施工工艺及技术要求。