生产现场质量管理培训资料

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1、质量管理的基本概念有哪些？
质量是反映产品或服务满足明确（或隐含）需要能力的特征和特性的总和。

质量管理是指确定质量方针、目标和职责，并在质量体系中通
过诸如质量策略、质量控制、质量保证、质量跟踪与质量改进，使其得以实施的全部管理活动。

质量方针是由企业最高管理者正式发布的该企业总的质量宗旨。

质量管理体—是企业进行质理管理所需的组织结构、程序、过程和资源。

质量策略—是确定质理以及采用质量体系要素的最佳组合所要求的活动。

质量控制—企业为达到质量要求所采取的作业技能活动。

2、品质管理职能分类有哪些？
品质管理按职能分为：
①品质工程QE②进料检验IQC③制程检验IPQC或工序质量保证PQA
④线长（最终）检验FQC（或与OQC合并称作最终检验）⑤出货检验
OQC X或最终质量保证FQA⑥品质稽核（QA
3、QE的职能是什么？
QE是拟制或起草有关检验和试验标准、规范，提出对标准的修
改建议；拟制部分检验和试验作业指导书，指导和审核有关检验文件；推广应用统计技术，统计并反馈质量信息，提出预防措施建议；协助工程部分析和处理问题，进行改善活动，确保对策的有效性和监督对策执行情况、验证对策效果。

4、IQC的职能是什么？
IQC按规定要求及时完成生产物料的进厂检验和试验、库存超期物料的复
检、生产坏料的确认，并编制相应的检验和试验报告；统计并反馈物料质量信息，编制相应的检验作业指导书。

是控制不良品进入物料仓库的控制点。

5、IPQC的职能是什么？
IPQC目的是及时发现不良，米取措施，防止大量的不良品发生；可查核作业流程是否有擅自变更，新手对作业标准是否了解，仪表、工具是否正常，作业条件有无变动；可米用巡检方式。

6、OQC勺职能是什么？
OQC是成品管制或称最终质量保证，包括产品最后工序（包装）前的抽检、入库前的抽检、出厂发货前的抽检。

检验项目有：卡通箱外箱标识是否有脏污、破损；胶带纸有无及到位；有无OQCPTBS章印及是否清楚；机型/ 颜色/数量是否相符；有无封箱胶带；有无颜色贴纸、手机颜色是否对应等。

7、QA的职能是什么？
QA 主要职能是产品质量保证系统的查核、监督、纠正、实行；包括产品出厂前的质量查验放行、质量体系运作规范的查核、产品市场质量反馈统计调查，检验标准规范的执行力度等。

8、质量特性有哪些？
质量有三方面特性：
①内在特性：结构、性能、可靠性、维修性、安全性等；
②外在特性：外观、形状、包装等；
③经济特性：成本、价格、寿命使用费等；
9、各项质量指标计算方法、公式
9.1生产不良率（修理）二当月修理不良机次数宁月产量*100%
9.2抽检不良率二不良品数（抽检）+抽检数*100%
9.3批次合格率二合格批次+检验总批次数*100%
9.4直能率=成品外观位合格率*功能测试位合格率*综合测试位合格率*充电测试位合格率
9.5原材料单机损耗二各种原材料合计生产损耗金额宁产出成品数
9.6计划达成率二计划数宁包装数（如有特殊情况以包装数为准）
9.7生产效率二回收工时宁投入总工时
9.8生产能率二回收工时宁（投入总工时-无作业工时）
注意事项：
①检验总批数包括返工批次
②批次试产机不计入交验批次
③合格的尾数机作为一个交验批次，并计入合格批次
④不合格批因特殊情况进行评审后让步接收的仍作为一个不合格批
⑤对需二次抽查的批次，应先计入一个不合格批，并将该批次看作新的检验批
10、质量记录填报方法要求：
10.1生产线质量记录包括：QC报表、修理报表、流水卡、不良反馈卡、作业不良登记表、返工通知单、IQC确认物料表。

10.2填写要求：机型不同但相同点为：准确、及时、完整。

11 、产品标识
11.1对在线物料利用标识卡进行识别，内容包括：物料名称、规格/ 型号、颜色、数量、状态、批次等清点人。

11.2安全应有安全警示标记，防静电物料应有防静电标。

11.3物料来料有批量、批次标识卡，生产使用时按批使用。

11.4预加工组件要有状态标识，“合格”、“不合格”、“待检”应有明确标识。

11.5生产过程中，装配生产填写流水卡。

11.6小物料盒上应标识物料编码，原包装应有物料名称及编码，半成品、成品手机都要有不同状态标识。

11.7生产线回收物料应有机型/ 颜色、批次、批量、日期、状态等标识。

11.8生产线不良品物料应与良品物料分开存放，并有明确标识（批号、批量、机型、颜色、日期、数量）。

11.9在生产过程中如有来料少、异常等现象，生产线员工应及时通
知线长、PMC部、巡检进行确认。

12、过程品质控制12.1 关键质量控制点管理
12.1.1按生产技术课要求设置的关键和特殊工序进行管理，线长首先要熟悉各关键、特殊工序质量控制点的操作要求、注意事项、检验规范，特别是对安全工序进行100%测试，出异常及时通知PE。

12.1.2对于生产线特殊工序要设专人操作，保持相对稳定、不易频繁更换人员，若需要更换，须征得PE人员的同意。

12.1.3线长应了解本线所有工序的工艺内容，使用物料范围，初步了解维修技术。

12.1.4了解本线完成质量指标，会用质量管理图表及工具分析本线质量情况，
能合理配置本线设备、工具、材料。

12.1.5向PE提出合理化建议，了解本线产量完成情况。

12.1.6结合本线的工作情况掌握预防，保证控制质量的分析管理方法。

12.1.7正确处理质量和产量的关系，克服对质量管理的偏见。

12.1.8结合工作需要有计划地组织岗位练习活动，开展技能竞赛，不断提高本线员工的操作技能。

12.1.9不满足于现状，要不断进取，制定本线质量指标控制标准，及时发现生产中影响产量、质量的不均衡、不稳定因素。

12.1.10开展QC小组活动，组织攻关，改善质量状况。

13、不合格品控制及处理
13.1生产过程中QC佥验不合格在制品物料处置。

13.1.1QC检查出不良品在流水卡、作业卡上标识后分类摆放在QC工
位不良品盒中，经巡检确认后填入QC检验报表。

13.1.2根据不良流水卡及手机上的标识，修理进行维修并将及其原因填写在《维修报表》中。

13.1.3QC检验员，在测试过程中发现异常时，及时反馈生产线线长，生产线线长配合PE根据不良发生原因进行控制。

13.1.4线长要经常看QC报表及维修报表，以便及时发现并协助PE 处理问题。

13.1.5不良品物料物料员及时整理，填写物料报表IQC确认，然后
及时退仓。

14、OQC由检不合格品处理
14.1OQC检验员在抽检批次中，抽检判定为不合格品的手机经OQC
组织确认后，开《返工通知单》，经线长及QE确认后，由PE分析不良原因及提
供返工方案，根据QE补充意见，生产线线长对不合格手机进行处理，返工后重新抽检直到合格为止。

注意事项：
a、明确返工各部门职责；
b、严格按作业要求进行组织返工；
c、返工过程中注意状态标识；
15、生产线物料、在制半成品、成品搬运、储存及成品包装和交付
15.1物料、在制品、半成品、成品的运输工具要使用工艺明确要求的运输工具，严禁野蛮搬运和装卸，保证在搬运过程中产品质量不受损坏。

15.2物料、在制品、半成品、成品的存放要放在定置区域内，并要
有明显的状态标识15.3 包装和交付：
15.3.1 运输工具和选择要严格按工艺明确要求运输，严禁叠放、搬运和装卸，保证在搬动过程中产品质量不受损坏。

15.3.2各种产品要定置摆放，不超高、不超重、对于严禁叠放的物品，要严格按要求去做，每种产品要有明显的状态标识。

15.3.3产品交付要严格执行成品、半成品入库流程及《生产部中转仓物流管理规定》。

16、如何消除和预防质量事故发生
16.1 由于操作人员的因素，所采取的纠正预防措施：
a、员工进行质量意识、服务意识及下道工序是用户的质量意识
教育，并建立绩效考核制度；
b、对员工进行正确熟悉掌握工艺文件的培训，各工序持证上岗；
c、加强自检、互检以及QC检验制度，并进行考核；
d、通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法，消除操作人员的厌烦情绪；
e、开展QC小组活动，促进自我提高、自我改进能力；
16.2 由于设备因素：
a、原材料因素对设备要经常性地定期检查，将不良信息及时反馈，
得到有关部门的及时解决；
b、采用首件检验、确认设备的准确度及调整（样本控制）；
16.3 原材料因素：
a、严格按批次核对批次物料；
b、按工艺及首件检查所加工的成型文件，预加工组件等；
16.4工艺原因：
a、当操作人员在按工艺操作时，发现有工艺疑义时，应及时进行核
实，并同时将情况反馈生产技术课；
b、常检查操作人员执行工艺的情况；
16.5工装夹具：
a、要求员工根据工艺要求的准确度进行操作；
b、定期对本线测试工装夹具进行检查，发现异常及时向PE报告，进
行维修改善；
10.6工装夹具定期清洁、保持干净、存放。