甲醇变换项目实施过程中关键技术与解决方案
壳牌煤气化制甲醇之变换装置工艺流程的优化设计
壳牌煤气化制甲醇之变换装置工艺流程的优化设计周明灿1，张雄斌2，刘伟1，双建永1（1. 中国五环工程有限公司，湖北武汉430223；2. 华烁科技股份有限公司，湖北武汉430074）摘要：介绍了壳牌煤气化制甲醇的变换工艺流程和操作参数；针对现有工艺提出了三段变换和二段变换2个优化改进方案，从流程特点、蒸汽消耗、建设投资和催化剂装填等方面，对比了现有流程和2个改进流程的优缺点。
结果表明，CO变换装置采用二段变换流程优于采用三段变换流程。
关键词：壳牌煤气化、合成甲醇、CO变换、工艺流程、蒸汽消耗、装置投资Optimizing Design for Process Flow in Shift Device of MethanolMade by Shell Coal GasificationZhou Ming-can1，Zhang Xiong-bin2，Liu Wei1，Shuang Jian-yong1（1.China Wuhuan Engineering Company Ltd, Wuhan Hubei 430223; 2.Haiso Technology CO.,Ltd,Wuhan Hubei 430074）Abstract：Athor has introduced the shift process flow and operating parameters for the methanol made by Shell coal gasification; in allusion to present process author has presented two improving schemes optimized for three stages shift and two stages shift; advantages and shortages were compared for the present process with the two improving process from aspects of process feature, steam consume, construction investment and filling catalyst etc. Result indicates that using two stages shift process is more superior than using the three stages shift process.Key words：Shell coal gasification; synthesis methanol; CO shift; process flow; steam consume; investment of plantCO变换工艺流程设计主要依据原料气的特性、变换气的用途和催化剂的特性来确定，在满足工艺要求的情况下尽量降低操作费用和建设投资。
20万吨甲醇项目竣工验收问题的整改方案及进度
20万吨甲醇项目竣工验收问题的
整改方案及进度
2月21日，由工程技术有限公司组织专家对我单位20万吨甲醇项目进行验收，依据《20万吨焦炉煤气制甲醇安全设施设计》等相关要求，共检查出问题25余条。
为了确保竣工验收顺利通过，请各部门、车间按要求、按时间完成问题的整改，具体分工如下：
一、责任人：；整改时限：3月10日；
1.安设未提及氮压机，现场有1台650Nm3/h，1台2400Nm3/h氮压机。
整改结果：设计单位已对氮压机出具变更。
2.空分设备布置图中未显示，该图中还缺少液氧罐。
厂房内汽轮机机组数量不对（现场为2台，安设中为1台）。
整改结果：液氧罐位号F17101，图纸A213.171.E10.00-23；汽轮机位号ST17101和ST17102，图纸A213.171.E10.00-24。
3.甲醇合成工段图纸中气气换热器位置与现场位置不一致，蒸发式冷却器安装位置与现场不一致。
整改结果：气气换热器位号C40001AB，蒸发式冷却器位号C40002ABCD，图号A213.400.E32.00-2.
二、责任人：；整改期限：3月20日；
1.转化工段、压缩机厂房安设要求防爆等级为IICT4，转化工段现场动
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生物质气化制甲醇的关键技术和可行性分析
生物质气化制甲醇的关键技术和可行性分析摘要：总结了国外生物质制甲醇的技术路线，并从系统匹配的角度阐述了生物质气化甲醇合成系统的特点。
对系统中的关键环节如气化系统、净化调节系统和甲醇合成系统进行了分析，提出了适合我国国情的技术路线；同时分析了当前我国发展生物质气化甲醇合成系统亟待解决的关键问题和发展生物质制甲醇的可行性和前景。
引言我国的生物质资源非常丰富，占能源总量的33%，仅次于煤。
过去十年，我国生物质气化技术的研究取得了很大的进步，主要在供热、供气和发电等三个领域得到应用，并取得一定的经济和环境效益；而利用生物质气化途径制取甲醇的研究在我国还是空白。
我国甲醇生产从原料路线分，以煤为原料的占77%，天然气占10.3%，乙炔占3.4%，重油占9.3%。
煤虽然是获得甲醇的廉价原料，但作为不可再生的矿物燃料，煤制甲醇过程，造成环境污染。
从长远考虑，发展非粮食类生物质制取仍然会产生大量的CO2醇类液体燃料技术不仅对环境有益，也是保证可持续发展的重要途径。
国外从20世纪80年代开始进行从生物质中获取甲醇燃料的相关研究，到20世纪90年代系统的研究得到了广泛的发展。
如美国的HynolProcess项目，NREL的生物质-甲醇项目，瑞典的BAL-FuelsProject和Bio-Meet-Project，日本MHI的生物质气化合成甲醇系统等。
生物质气化合成甲醇系统的发展，依赖于气化技术的进步。
我国气化研究起步较晚，和国外相比仍存在较大的差距。
当前，我国生物质气化合成甲醇研究是否具备了发展的空间，系统可行的技术路线以及技术关键是什么，由于我国在该方面的研究仍是空白，经验和可借鉴的资料不多。
本文从系统匹配的角度分析了生物质气化合成甲醇系统的特点和我国发展该技术的可行性和关键环节，起抛砖引玉的作用。
1生物质气化合成甲醇系统1.1生物质气化合成甲醇系统的特点目前，世界上80%的甲醇是由天然气合成的。
天然气合成甲醇是利用天然气的水蒸气重整变换产生合成气；而生物质合成甲醇首先要将生物质转换为富含和CO的原料气。
甲醇的化工生产技术
甲醇的化工生产技术1. 引言甲醇是一种重要的有机化工原料，广泛应用于农药、颜料、合成纤维、药品等行业。
本文将介绍甲醇的化工生产技术，包括甲醇的合成方法、生产工艺与设备、生产过程中的关键参数及控制方法等。
2. 甲醇的合成方法甲醇的合成方法主要有合成气法和木质纤维素法两种。
2.1 合成气法合成气法是甲醇工业化生产的主要方法，它将一氧化碳和氢气反应生成甲醇。
该方法有两个主要反应路径： * CO + 2H2 -> CH3OH * CO2 + 3H2 -> CH3OH + H2O合成气法的反应条件包括温度、压力、反应物配比等。
通常采用高温高压条件下进行反应，催化剂选择上一般使用锌铬钼氧化物。
2.2 木质纤维素法木质纤维素法是一种以天然木材或农作物秸秆等为原料的制甲醇方法。
该方法首先将木材或秸秆进行裂解，得到气相产物，然后将气相产物进行合成生成甲醇。
3. 甲醇的生产工艺与设备甲醇的生产工艺主要包括前处理、合成反应、分离纯化三个步骤。
3.1 前处理前处理主要是将原料进行预处理，包括除杂、变换等步骤。
其中除杂是将原料中的杂质进行分离；变换是将原料转化为适合进行合成反应的化合物。
合成反应是将前处理后的原料进行合成，得到甲醇。
合成反应通常在高温高压条件下进行，反应后会产生大量的热量。
3.3 分离纯化分离纯化是将合成反应得到的产物进行分离和纯化，得到高纯度的甲醇。
通常采用蒸馏、提取、吸附等方法进行分离纯化。
甲醇的生产设备包括反应器、换热器、蒸汽生成器等。
其中反应器是合成反应的主要设备，换热器用于控制反应温度，蒸汽生成器产生供应反应所需的蒸汽。
4. 生产过程中的关键参数与控制方法甲醇的生产过程中需要控制多个关键参数以确保产品质量和生产效率。
主要的关键参数包括：反应温度、反应压力、气体流量、催化剂种类与用量等。
反应温度是影响甲醇合成反应速率的重要因素，一般高温下反应速率较快。
需要根据具体的合成方法选择合适的反应温度，并通过换热器控制反应温度。
甲醇项目实施方案
甲醇项目实施方案一、项目背景甲醇是一种重要的有机化工原料，广泛应用于化工、能源、医药等领域。
随着我国经济的快速发展，对甲醇的需求量不断增加。
因此，开展甲醇项目具有重要的战略意义。
本项目拟在XX地区建设甲醇生产基地，以满足市场对甲醇的需求。
二、项目概况1. 项目名称：XX甲醇生产项目2. 项目地点：XX地区3. 项目规模：年产XX万吨甲醇4. 项目投资：预计投资XX亿元三、项目建设内容1. 原料准备：选址建设原料供应基地，确保甲醇生产所需的原料充足供应。
2. 生产设备：引进先进的甲醇生产设备，确保生产工艺先进、效率高。
3. 环保措施：建设完善的环保设施，确保甲醇生产过程中的环境保护工作。
四、项目实施步骤1. 前期准备：进行项目可行性研究，制定详细的项目实施计划。
2. 土地准备：进行土地征用、清理和平整工作，为项目建设做好准备。
3. 设备采购：与设备供应商签订采购合同，确保设备的及时交付。
4. 建设施工：组织施工队伍进行项目建设，确保工程进度和质量。
5. 生产试运行：完成设备安装和调试工作，进行生产试运行和调整。
6. 正式投产：项目达到设计产能后，正式投入生产。
五、项目运营管理1. 生产管理：建立科学的生产管理体系，确保生产安全、稳定。
2. 安全环保：严格执行安全生产和环保政策法规，确保生产过程安全、环保。
3. 质量管理：建立严格的质量管理体系，确保产品质量达标。
4. 成本控制：优化生产工艺，降低生产成本，提高经济效益。
六、项目效益分析本项目建成后，将为当地经济发展带来良好的效益。
首先，项目建设将带动当地相关产业的发展，提高当地居民的就业率；其次，项目投产后，将为当地政府带来可观的税收收入；最后，项目的建设和运营将为当地提供更多的优质产品，满足市场需求。
七、风险分析与对策在项目建设和运营过程中，可能会面临市场风险、政策风险、技术风险等多方面的风险。
为降低风险，我们将加强市场调研，及时调整生产计划；积极配合政府政策，确保项目合规运营；加强技术研发，提高生产技术水平。
甲醇工艺技术方案
甲醇工艺技术方案甲醇工艺技术方案一、方案背景甲醇是一种重要的有机化工原料，广泛应用于合成甲醛、甲基甲酸、甲苯、聚甲醛、杀虫剂等领域。
甲醇的生产工艺技术在不断更新和改进，以提高产量、节能减排、提高产品质量。
本方案旨在通过优化甲醇生产工艺技术，实现更高效的甲醇生产。
二、技术流程甲醇生产的主要过程包括合成气制备、甲醇合成和产品精制三个环节。
1. 合成气制备合成气制备一般采用重油、煤炭等为原料，经过气化、蒸汽转化等反应得到合成气。
优化合成气制备工艺，可以选择高效能的气化炉，提高气化效率，减少气化炉的能耗。
在蒸汽转化过程中，使用催化剂可以促进反应的进行，提高合成气生成率。
2. 甲醛合成甲醇合成过程中，常采用低压法或高压法。
低压法操作简单，投资和生产成本相对较低，适合小规模生产；高压法产量高，但设备投资和运行成本高。
在甲醇合成反应中，选择合适的催化剂可以提高反应速率和甲醇产率。
同时，也要控制反应温度、压力和氢碳比等参数，以保证反应的进行和产物的质量。
3. 产品精制产品精制是指对合成气中的杂质进行处理，提高甲醇的纯度和质量。
主要包括分离、脱硫、脱水等步骤。
使用高效的分离技术，可以有效提取甲醇，降低能耗。
采用脱硫工艺，减少硫化物对设备和催化剂的腐蚀。
通过脱水工艺，减少甲醇水含量，提高甲醇的纯度。
三、技术创新点本方案在甲醇生产工艺技术中，提供以下创新点：1. 优化合成气制备工艺，选择高效能的气化炉，提高气化效率，减少能耗。
2. 利用催化剂促进甲醛合成反应，提高反应速率和甲醇产率。
3. 使用高效的分离技术，降低甲醇的能耗。
4. 采用脱硫工艺，减少硫化物对设备和催化剂的腐蚀。
5. 通过脱水工艺，减少甲醇水含量，提高甲醇的纯度。
四、经济效益通过本方案的实施，可以提高甲醇生产的效率，降低能耗和生产成本。
优化气化工艺和催化剂的使用，提高合成气生成率和甲醇产率，增加产出，提高经济效益。
同时，优化产品精制工艺，提高甲醇的纯度和质量，增加产品的附加值。
甲醇项目施工方案
甲醇项目施工方案一、项目背景甲醇项目是一项重大的工程项目，需要充分考虑各方面的因素，对施工方案进行详细的组织设计，以确保项目的安全、高效、顺利进行。
二、项目管理组织结构2.项目经理：负责项目的具体实施和管理，包括项目进度控制、资源协调、质量管控等工作。
三、施工方案设计1.总体施工方案设计：根据项目需求、工程规模和预算等因素，确定总体施工方案，包括工程进度计划、资源调配方案、安全管理计划等。
2.工程进度计划：根据项目里程碑和关键节点，确定项目的总体工期和分期工期，并制定详细的施工进度计划，确保施工进度合理。
3.资源调配方案：根据工程规模和施工进度计划，确认所需资源，包括人力、机械设备、原材料等，并制定详细的调配方案，以保证项目的资源供应充足。
4.安全管理计划：根据工程特点和可能存在的安全风险，制定详细的安全管理计划，并明确安全责任人，确保施工期间的安全。
5.质量管控方案：根据项目要求和规范，制定具体的质量管控方案，并确定检验验收标准，加强对施工质量的监督和控制。
四、施工组织设计1.施工分包：根据施工方案和相关设计文件，将项目分成不同的施工分包工程，明确施工分包单位和责任，并加强对施工单位的管理和监督。
2.施工队伍组织：根据项目需求和工期安排，确定所需的施工人员数量和技术要求，招募并培训合格的施工人员，组建专业化的施工队伍。
3.施工管理控制：通过施工现场巡检、施工进度会议、施工日志等方式，加强对施工的管理和控制，及时发现和解决问题，确保施工质量。
4.施工协调与沟通：加强与各相关方的沟通和协调，包括业主方、设计方、监理方等，及时解决工程施工中的问题和矛盾。
五、成本控制1.成本估算：根据项目需求和工程量，制定详细的成本估算表，包括人力成本、材料成本、机械设备成本等，并及时进行成本核算。
2.资源利用效率：通过合理调配资源和提高施工效率，降低成本。
3.成本监控：通过成本控制指标和监控手段，及时发现和纠正项目成本偏差，确保项目的经济效益。
甲醇生产首用可控移热变换技术
甲醇生产首用可控移热变换技术为煤化工CO浅度变换积累经验8月5日，从安徽昊源化工集团有限公司传来消息，世界首套与粉煤气化相配套的可控移热变换（俗称等温变换）装置，自6月24日从生产合成氨转产甲醇以来，实现了全气量通过一氧化碳（CO）由深度变换转为浅度变换，目前装置已满负荷、安全、平稳运行50天。
截至记者发稿时，累计生产精甲醇2.26万吨，副产蒸汽42～45吨/时，系统阻力仅为0.07MPa，各项指标均达到或优于设计值。
此举标志着由南京敦先化工科技有限公司开发的可控移热变换技术，在国际上首次用于甲醇生产，为该技术应用到煤制油、煤制甲醇、煤制天然气、煤制烯烃、煤制乙二醇等现代煤化工领域的CO浅度变换设计积累了技术参数。
据介绍，该套可控移热变换装置设计之初即确定，在全气量通过、有机硫转化率≥96%、单套低温甲醇洗装置运行稳定等前提下，可控移热变换装置不仅要满足CO≤0.40%深度转化用于合成氨生产，同时还要做到（H2-CO2）/（CO+CO2）在1.95~2.15的浅度变换来满足甲醇生产要求。
从转产前CO深度变换及转产后CO浅度变换的运行各项工艺指标来看，该套可控移热变换装置实现了预期目标。
当两级可控移热变换炉投入运行时，CO深度变换，变换气中CO≤0.40%，满足合成氨生产；仅有一级可控移热变换炉投入运行时，CO浅度变换，可满足甲醇生产。
在实施产品转换过程中，仅将低压废热锅炉投入运行，二级可控移热变换炉退出运行，并对部分除氧水、脱氨盐水的流量进行适当调整，无需停车或减量，系统控制点由三个减少到两个，只要控制低压废热锅炉及一级可控移热变换炉配套汽包副产蒸汽压力即可控制CO变换率，转产及正常操作均非常简捷、方便，充分体现了该装置工艺流程及工艺控制设计的全面、安全、稳定、实用、简捷、多元化等特点。
据南京敦先公司总经理王庆新介绍，高CO、高水气比水煤气全气量通过的变换装置，要确保有机硫转化≥96%，任何工况运行没有甲烷化副反应，产品互换后催化剂活性不受影响，同时还要实现CO深度变换，又要达到CO浅度变换等苛刻条件，给工程设计带来一定难度。
甲醇生产中节能技术的运用
甲醇生产中节能技术的运用摘要:在设计和安装甲醇系统的过程中通过使用先进的节能技术,不仅能够有效的节能减排,还可以带来可观的经济效益。
基于此,本文主要结合实例对甲醇生产中节能技术的运用进行了探讨。
关键词:甲醇生产节能技术运用某公司在2007年间生产300kt/a的甲醇时,该工程一次投料成功,而且当月的产量就达到了标准。
到目前为止运行稳定,而且给该公司创造了比较可观的经济利润。
在设计和安装甲醇系统时,通过引进利用多项比较先进的节能减排技术,在节能方面也取得了非常显著的效益。
1 变换阶段的节能措施(1)在变换设计阶段主要利用的是全气量部分的变换技术,要求变换之后将CO体积分数大致保持在20%,将变换炉汽气比大致保持在0.38。
来源于气化工段的煤气具体的汽气比在1.40左右,温度在210℃左右,在进入变换炉之前需要在废热锅炉里提前降温,用以控制进入变换炉中气体的水气之比,把回收的压力为0.5MPa的蒸汽以每小时20t 的速度送入到低压蒸汽管网里,主要在脱碳、脱硫以及精馏等工段中运用。
(2)煤气在废热锅炉里完成降温后再进入到分离器中,利用冷凝液增压泵把分离出的大量冷凝液输送到洗涤塔里。
该工序跟以往的把冷凝液减压后输送到气化灰水槽然后再利用泵对其加压输送到气化洗涤塔这种方式相对比,可以大大的节约动力电耗量。
(3)变换气从变换炉中输出后需要经过热交换器进行换热,把温度降低到350℃,但是如果进入有机硫水解槽的话需要温度保持在160℃～180℃之间,这就要求利用变换气余热锅炉控制压力来保持变换气进入有机硫水解槽时的温度。
该变换气余热锅炉生产蒸汽的速度为10t/h,而且还可以将蒸汽全部输送到蒸汽管网里。
(4)变换气从水解槽中输送出来时温度为180℃,但是在进入脱硫系统时必须将温度降到40℃,所以就需要再设置两级换热器进行降温,其中一级换热器的主要目的是把变换气的温度从180℃降低到110℃,把锅炉给水的温度由原来的104℃加热到150℃;二级变换气的目的是用脱盐水把进入锅炉中的变换气的温度降低到70℃,把脱盐水的温度由原来的60℃加热到110℃。
甲醇装置运行中存在的问题及解决措施
甲醇装置运行中存在的问题及解决措施摘要：本文介绍了兖矿鲁化甲醇装置在甲醇联合机、合成及精馏方面存在的问题及相应的解决措施，从流程改造及指标控制方面着手进行优化，保证系统安全低耗长周期运行。
关键词：甲醇联合机合成塔尾气回收再沸器液位常压精馏塔兖矿鲁南化工有限公司20万吨/年甲醇装置采用大连瑞克RK-05型催化剂低压合成，由闪蒸槽向精馏系统直接进料，经预塔、加压塔、常压塔三塔精馏，在不采预塔初馏分和常压塔杂醇油的情况下，生产符合GB388-2011要求的精甲醇。
在实际运行过程中及时记录、分析装置暴露出的问题，通过指标优化及系统改造，维护装置安全效益运行一、甲醇联合机流程优化1.存在问题1）甲醇扩产改造后，实现合成三塔并联生产，共用一个甲醇分离器，分离器出口的循环气分两路：一路去3台4M25式压缩机循环段入口总管；一路直接去4M32式压缩机循环段入口。
气流偏流及脉冲缘故，造成压缩机进出口管道振动严重；2）联合机油冷器为列管式，易堵塞，造成供油温度高，尤其是在夏季油管一直在45℃以上，使得润滑油粘度降低油压低至0.27MPa，指标规定油温超过42℃报警，油压低于0.25 MPa起动辅助油泵，低于0.15MPa跳车；3）设计中四台机组的曲轴箱放空并总管后高点放空，中间无阀门控制，导致其中一台机组需检修时，机组曲轴箱无法彻底隔绝，现场易出现CO指标超标报警。
2解决措施1）分离器出口增加一Φ426×22的管道去4M25式压缩机循环段入口总管，以减少气体偏流，在压缩机循环气入口缓冲罐处加限流孔板，使气体均匀流出，减少脉冲来改变管道震动频率；2）将现有的列管油冷器更换为板式BBR-25油冷器，换热面积增大一倍，甲醇联合机油温降低10℃，油温控制在0.35 MPa3）机组曲轴箱出口管上各增加截止阀一个，阀后管道并放空总管二、甲醇合成塔操作优化2013年4月，合成更换使用RK-05催化剂，升温还原后缓慢导入新鲜气，在较低压力、较低CO、CO2浓度下进行轻负荷运行，5月逐渐调整到滿负荷状况，转入正常生产。
甲醇变换工段原理
甲醇变换工段原理
甲醇变换工段是化工生产中经常使用的一种重要工艺，也是甲醇制氢的关键环节。
该工段主要利用甲醇作为原料进行化学反应，将其转化为一氧化碳和氢气混合物，即合成气。
这个过程被称为甲醇变换反应。
甲醇变换反应是一种典型的催化剂反应。
在反应过程中，甲醇在催化剂的作用下分解成一氧化碳和氢气，同时放出一定的热量。
由于反应放出的热量较大，因此需要在反应器中加入冷却器进行降温，避免反应器过热，影响反应的进行。
在甲醇变换工段中，反应器是一个非常关键的设备。
一般采用固定床反应器或流化床反应器，其中固定床反应器的催化剂是固定在反应器内壁上，流化床反应器则是将催化剂加入到流化床中。
此外，反应器内还需要加入一定的催化剂，催化剂的种类和使用量对反应效果有着至关重要的影响。
甲醇变换工段的主要产品是合成气，其中一氧化碳和氢气比例的控制非常重要，可以通过调节反应器温度、催化剂种类和使用量等措施进行实现。
此外，反应器出口还需要进行一定的处理和去除杂质，以得到高纯度的合成气。
总之，甲醇变换工段原理是利用催化剂将甲醇分解成一氧化碳和氢气混合物，并通过调节反应器温度、催化剂种类和使用量等措施实现一氧化碳和氢气比例的控制。
该工艺广泛应用于化工行业，具有重要的经济和社会意义。
煤制甲醇变换工段研究现状
煤制甲醇变换工段研究现状
一、基础研究
在煤制甲醇的基础研究中，研究人员通过实验和理论计算等手段，不断深入探索煤炭气化、甲醇合成等关键步骤的机理和影响因素。
研究人员发现，催化剂的性能、反应条件、反应器设计等因素对煤制甲醇的效果有重要影响。
通过优化这些因素，可以提高甲醇的选择性和产率。
二、催化剂开发
催化剂是煤制甲醇过程中的核心要素之一。
研究人员通过改变催化剂的组成、结构和制备方法等方面，不断提高其催化活性和稳定性。
目前，常用的煤制甲醇催化剂包括铜基、锌基和铝基等金属催化剂。
研究人员还通过改变催化剂的形貌和掺杂其他元素等手段，进一步提高催化剂的性能。
三、工艺优化
煤制甲醇的工艺优化是提高甲醇产率和能源利用效率的关键。
研究人员通过改变反应器的结构、气流分布和传热方式等方式，优化反应条件，提高甲醇的选择性和产率。
此外，研究人员还通过改变原料配比、提高气化效率等措施，降低生产成本和环境污染。
总结起来，煤制甲醇变换工段的研究现状主要集中在基础研究、催化剂开发和工艺优化等方面。
通过深入研究和创新，可以提高煤制
甲醇的效率和环保性能，推动煤炭等碳基资源的高效利用。
未来，我们还需要进一步研究和发展煤制甲醇的新技术和新工艺，为能源转化和碳减排做出更大贡献。
甲醇合成工艺常出现的问题及解决办法
甲醇合成工艺常出现的问题及解决办法陈玉民鄂尔多斯市蒙华能源有限公司，内蒙古东胜 017000 摘要：分析甲醇合成工艺常出现的问题，并提出解决问题的方法。
关键词：氢碳比、惰性气体、结蜡、催化剂、升温还原、系统压力。
甲醇是重要的基础化工原料，有着广泛的应用。
我国甲醇工业起步较晚，但发展较快。
资料显示，在过去十年，甲醇消费始终保持着高速增长。
受益于甲醇需求高速增长，2000年以来多个产煤省大幅上马煤制甲醇项目增加煤炭就地转化率，但多是10-30万吨/年的中小型项目，随着大型煤气化技术日趋成熟，神华、久泰、兖煤、广汇等多个百万吨级煤制甲醇项目相继开建并于2010年前后陆续投产，甲醇合成技术也取得长足进步。
但是甲醇合成在生产过程中仍然会或多或少地出现问题，这些问题的出现，不仅影响着装置的平稳运行，还直接影响着甲醇的产量及质量。
在这里将甲醇合成过程中易出现的工艺问题逐一分析：1工艺流程简介来自净化工序的总硫含量小于0.1ppm，（H2-CO2）/（CO+CO2）=2.05-2.15的新鲜气,与循环气压缩机加压后的循环气在缓冲罐混合，出缓冲罐的混合气进入入塔气预热器的壳程，被来自合成塔反应后的出塔热气体加热至约225℃后，进入合成塔顶部。
合成塔为立式绝热——管壳型反应器。
管内装有低压甲醇合成催化剂。
当合成气进入催化剂床层后，在5.3MPa、220～260℃下，CO、CO2与H2反应生成甲醇和微量的水，同时还有微量的其他有机杂质生成。
合成甲醇的两个主反应都是强放热反应，反应释放出的热量大部分由合成塔壳程的沸腾水带走。
通过控制汽包压力来控制催化剂床层温度及合成塔出口温度。
从合成塔出来的热反应气进入入塔气预热器的管程与入塔合成气逆流换热，被冷却到90℃左右，此时有一部分甲醇被冷凝成液体。
该气液混合物再经甲醇水冷器进一步冷凝，然后进入甲醇分离器分离出粗甲醇。
分离出粗甲醇后的气体，压力约为4.8MPa～5.0MPa，温度约为40℃，返回甲醇循环气压缩机，经加压后送至油分离器分离油水，分离油水后的循环气送至缓冲罐。
60万吨甲醇项目变换工段流程及副产2.5Mpa过热蒸汽并气过程的介绍 李腾山
60万吨甲醇项目变换工段流程及副产2.5Mpa过热蒸汽并气过程的介绍李腾山摘要：介绍了60万吨甲醇项目变换工段的工艺流程，副产的2.5MPa蒸汽并气的过程，在并气过程中的注意事项及安全注意事项关键词：2.5MPa蒸汽；并气；过热蒸汽；变换变换岗位是将气化来的水煤气经过变换，制得合格的变换气送往低温甲醇洗工段，同时回收热量，并将产生的0.7MPa（G）饱和蒸汽、1.3MPa（G）饱和蒸汽、2.5 MPa（G）过热蒸汽[1]送至管网。
本文介绍了60万吨甲醇项目变换工段的工艺流程，变化系统水煤气废锅副产 2.5Mpa过热蒸汽快速、稳定地并入管网，避免因并汽带来管网蒸汽温度、压力出现大幅度波动的操作注意事项。
1.变换工段流程介绍来自气化工段的水煤气（241.93℃，6.25MPa（G），水气比为1.50），经煤气水分离器（V6401）分离出微小颗粒粉尘及少量冷凝液后，进入水煤气废热锅炉（E6401）。
由锅炉给水加热器（E6406）来的锅炉给水（159℃，4.0MPa（G））送至水煤气废热锅炉（E6401），水煤气与锅炉水在水煤气废热锅炉中换热后，温度降至234℃，同时生产2.5MPa（G）饱和蒸汽，饱和蒸汽经过汽水分离器（V6413）送往中温换热器/蒸汽过热器（E6402）后，将产生的过热蒸汽与减温器（E6420）提供的减温水调节水温后（375±15℃）送往管网。
降温后的水煤气经第一水分离器（V6402）分离冷凝液后，分成四股，第股气作为配气不经过变换炉（R6401），第二股气进入中温换热器（E6402），预热至260℃，进入变换炉，第三股作为冷激气不经中温换热器（E6402）直接进入变换炉二层，第四股作为冷激气不经中温换热器进入变换炉上部入口阀前。
变换炉内装有二段耐硫变换催化剂，气体在变换炉中发生变换反应，出变换炉的变换气CO含量约为8％（干），温度约为406℃，经中温换热器/蒸汽过热器换热降温后，温度降为385℃，与作为配气的另一股水煤气混合为CO含量19％（干）、温度为324℃的变换气。
年产20万吨甲醇项目工艺处理技术方案
新乡中新化工有限责任公司年产20万吨甲醇项目二O一三年九月份大修工艺处理技术方案目录第一节编制目的 ......................................... 错误！未定义书签。
第二节编制依据 ......................................... 错误！未定义书签。
第三节适用范围 ................................. 错误！未定义书签。
第四节备煤车间计划检修工艺处理方案错误！未定义书签。
第五节热电分厂计划检修工艺处理方案 . 错误！未定义书签。
一、锅炉停车及工艺处理方案 ............. 错误！未定义书签。
二、汽轮发电机停车及工艺处理方案 . 错误！未定义书签。
三、脱盐水装置停车及工艺处理方案 . 错误！未定义书签。
四、循环水装置停车及工艺处理方案 . 错误！未定义书签。
五、污水处理装置工艺处理方案 ......... 错误！未定义书签。
第六节气化分厂计划检修工艺处理方案 . 错误！未定义书签。
一、气化装置工艺处理方案 ................. 错误！未定义书签。
二、空分装置工艺处理方案 ................. 错误！未定义书签。
第七节甲醇分厂计划检修工艺处理方案 . 错误！未定义书签。
一、合成催化剂保护方案 ..................... 错误！未定义书签。
二、硫回收系统处理方案 ..................... 错误！未定义书签。
三、甲醇精馏系统处理方案 ................. 错误！未定义书签。
四、变换催化剂保护方案 ..................... 错误！未定义书签。
五、低温甲醇洗工艺处理方案 ............. 错误！未定义书签。
（四）安全作业措施 ............................. 错误！未定义书签。
10万吨甲醇装置置换方案
10万吨甲醇装置换安全措施一、装置置换目的本次停车需将所有涉及到施工管线的系统全部用氮气置换合格，确保停车期间，不能出现煤气残留导致发生着火以及造成人员中毒等事故发生。
二、装置置换组织机构总指挥：黄守荣指挥：张川川、王清河当班班长气柜精脱硫转化负责人：薛钢验收负责人：张川川操作人员：当班操作工合成精馏负责人：薛钢验收负任人：张川川操作人员：当班操作工焦炉气压缩机负责人：张楠验收负责人：王清河操作人员：当班操作工合成气压缩机负责人：张楠验收负责人：王清河操作人员：当班操作工空分负责人：张楠验收负责人：王清河操作人员：当班操作工三、装置置换方案1、气柜（负责人：薛钢验收负责人：张川川）本次停车期间，气柜通入氮气进行完全置换，由气柜出口取样点分析合格后（CO+H2+CH4≤0.5%）。
待气柜出口与后系统全部置换合格后，气柜进出口水封加满水，确保后系统与煤气源彻底切断。
气柜出口至焦炉气压缩机一级入口管道置换时，气柜出口水封已加满水，关闭焦炉气压缩机出口阀门，开压缩机补氮阀，开气柜出口放空阀，由一级入口处反吹置换，由气柜出口阀后放空处放空，放空管上有取样点，取样分析可燃气含量（CO+H 2+CH 4≤0.5%）即为置换合格。
同时对气柜旁路管道进行置换，此管道正常生产时不使用，进口阀门上已加盲板，由管道进口阀门后的水封导淋处放空取样分析可燃气含量（CO+H 2+CH 4≤0.5%）即为置换合格，同时对气柜进口水封加满水，利用气柜进口氮气管道对气柜进口至中心放散管道进行置换，取样分析可燃气含量（CO+H 2+CH 4≤0.5%）即为置换合格，气柜进口加装盲板。
2、焦炉气压缩机（负责人：张楠 验收负责人；王清河）关一段进口阀、关一段放空阀、开三段放空阀、关各级油水分离器排污阀、关各级出口缓冲器排液阀，开1-1阀、开3-1阀、稍开氮气置换阀，使氮气通入压缩机内，开一出、三出放空阀门进行置换，取样分析一段、二段、三段出口可燃气体（CO+H 2+CH 4≤0.5%）即为合格。
甲醇变换工段开题报告
甲醇变换工段开题报告甲醇变换工段开题报告1. 引言甲醇变换工段是化工生产中重要的环节之一，其主要目的是将甲醇转化为合成气，再通过合成气制取化学品或燃料。
本开题报告将对甲醇变换工段进行深入研究，探讨其工艺流程、关键技术以及可能存在的问题和改进方向。
2. 工艺流程甲醇变换工段的典型工艺流程包括蒸汽重整、变换反应和气体净化等步骤。
首先，甲醇与过量的蒸汽在蒸汽重整器中进行催化反应，生成合成气。
然后，合成气进入变换反应器，在催化剂的作用下发生甲醇变换反应，生成一氧化碳和氢气。
最后，通过气体净化装置去除杂质，得到高纯度的合成气。
3. 关键技术3.1 催化剂选择催化剂的选择对甲醇变换工段的效率和产物选择性起着重要作用。
常用的催化剂包括铜锌铝氧体、铁铬氧体和镍基催化剂等。
不同催化剂具有不同的活性和选择性，需要根据实际情况进行选择和优化。
3.2 反应条件控制反应温度、压力和甲醇进料量等反应条件对甲醇变换反应的效果有着直接影响。
适当的反应温度和压力可以提高反应速率和选择性，而过高的温度和压力则可能导致副反应的发生。
甲醇进料量的控制也需要根据实际情况进行调整，以达到最佳的反应效果。
3.3 热集成热集成是提高甲醇变换工段能量利用效率的重要技术手段。
通过合理设计换热系统，将反应产生的热量回收利用，可以降低能耗和生产成本。
常用的热集成方法包括热交换器网络设计和热泵技术等。
4. 存在问题与改进方向4.1 催化剂失活在甲醇变换工段中，催化剂容易受到污染和失活的影响，降低了其活性和选择性。
为了解决这一问题，可以采取定期更换催化剂或采用再生技术，提高催化剂的使用寿命。
4.2 产物分离与回收甲醇变换反应生成的合成气中含有大量的一氧化碳和氢气，需要进行分离和回收。
传统的分离方法包括吸附、膜分离和液相吸收等，但存在能耗高和操作复杂的问题。
未来可以探索新的分离技术，提高产物回收率和纯度。
4.3 环境影响甲醇变换工段会产生大量的废气和废水，其中含有有害物质和温室气体。
甲醇燃料项目实施方案
甲醇燃料项目实施方案一、项目背景。
随着环境保护意识的增强和能源结构的调整，甲醇燃料作为一种清洁、高效的替代能源逐渐受到人们的关注。
甲醇燃料具有燃烧后排放少、燃烧效率高等优点，可以有效减少传统燃料对环境的污染，因此在交通运输、工业生产等领域有着广阔的应用前景。
二、项目目标。
本项目旨在制定甲醇燃料的实施方案，推动甲醇燃料在我国的推广应用，减少传统燃料的使用，降低环境污染，提高能源利用效率，促进经济可持续发展。
三、项目内容。
1. 技术研发。
通过加大对甲醇燃料的技术研发投入，提高甲醇燃料的生产工艺和质量，降低生产成本，提高市场竞争力。
2. 推广应用。
积极开展甲醇燃料在交通运输、工业生产等领域的推广应用工作，建立甲醇燃料供应体系，鼓励车辆和企业使用甲醇燃料，加快形成规模化应用。
3. 政策支持。
制定支持甲醇燃料发展的政策法规，包括税收优惠、补贴政策等，鼓励企业和个人使用甲醇燃料，推动市场需求的形成。
4. 宣传推广。
加大对甲醇燃料的宣传推广力度，提高社会公众对甲醇燃料的认知度和接受度，引导消费者选择清洁能源，推动甲醇燃料市场需求的增长。
四、项目实施步骤。
1. 制定详细的项目实施计划，包括技术研发、推广应用、政策支持和宣传推广等方面的具体工作内容和时间节点。
2. 组建专业团队，包括技术研发人员、市场推广人员、政策制定人员等，确保项目的顺利实施。
3. 加强与相关部门和企业的合作，形成政府、企业、科研机构和社会公众共同参与的甲醇燃料发展合力。
4. 不断总结经验，及时调整项目实施方案，确保项目的顺利进行和取得预期效果。
五、项目预期效果。
1. 减少传统燃料的使用，降低环境污染，改善空气质量，提高人民群众的生活品质。
2. 提高能源利用效率，减少能源消耗，推动我国能源结构的调整和优化。
3. 推动相关产业的发展，促进经济增长，提升我国在清洁能源领域的国际竞争力。
六、项目风险及对策。
1. 技术风险，加大技术研发投入，引进国际先进技术，提高自主创新能力。
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甲醇变换项目实施过程中关键技术与解决方案根据甲醇项目生产工艺和工程特点，工程施工的关键技术和重要工程项目主要体现在：超限设备吊装，工艺管道焊接，工艺管道内部清洁及焊接等几个方面，如何保证质量，缩短工期是问题的关键所在，采取的技术措施或解决方案分述如下：A．设备吊装装置超限设备多，吨位大，到货时间集中，工期短,进行了多方案比较和优化，采用GMK7450-450吨全液汽车吊主吊和80吨履带吊车相结合来完成超限设备吊装任务，该方案具有安全可靠，经济合理，工期短等优点，详见设备吊装方案。
B．工艺管道工艺管道焊接质量是管道工程的核心，预制安装过程中如何保证内部清洁，缩短吹扫时间是关键问题所在，管道施工周期长短是制约整个工程进度的主要因素之一，因此采取以下措施：●现场预制和管道工厂化预制相结合，加大工厂化预制深度，尤其是高温高压合金钢管道，大口径（4″以上）不锈钢管道焊接宜在预制厂内完成。
●合金钢，不锈钢管道坡口加工机械化，管道一次件开孔（≤11/2″）用机械钻孔，使管内壁无焊溜焊渣。
●工艺物料管线，驱动蒸汽透平管线，全部采用氩电联焊。
●管道材料，管件，阀门配套领用，大口径（4″以上）管材，管件优先安排，按计划出库，为提前预制创造条件。
●焊缝无损探伤，热处理与管道预制同步进行。
●提前做好焊工考试，焊接工艺评定工作，焊工持证上岗，严格执行焊接工艺规程。
●3″以上高压管道焊口，壁厚在10mm左右6″以上中低压管道，使用大直径焊条，提高焊接速度。
（低温钢，不锈钢不应采用，因这两种钢材要求尽量使用小线能量施焊）C．压缩机组本工程大部分压缩机组安装由为重要。
压缩机的油路管道清洁与否直接影响到机组能否开车成功，如何搞好压缩机安装及缩短油循环冲洗时间，是关键问题所在，采取措施如下：●严格按装相单进行材料验收（搞清楚设备规格、型号、数量及附件）。
●三方共检，按装箱单检查设备部件质量是否齐全、合格。
●油路管道焊接采用氩弧焊打底，预制后及时酸洗和钝化处理，然后用压缩空气吹扫干燥后再安装。
●加气法清洗透平压缩机油系统管道，即在油过滤器出口总管上的排放口通入0.4MPa压缩空气，目的是：使润滑油在系统中产生湍流，更易冲走脏物；气体在管道内鼓泡，冲击管道内壁，提高洗涤效果。
主要施工方案1.建筑结构框架工程施工方案1.1. 土方及基础工程施工：1.1.1. 施工工艺流程：测量放线→土方大开挖→人工修整、验槽→垫层施工→设备基础及框架或厂房基础、柱插筋→设备基础、框架或厂房基础、柱支模→设备基础、框架或厂房基础砼浇灌→养护→拆模、回填土。
1.1.2. 土方工程：本工程采用机械开挖结合人工修整，现场配置三台反铲及15辆运土车，以机械开挖土方时，在将达到基底设计标高150mm时，留下用人工开挖、清理。
土方开挖时，应保证在基坑无积水情况下施工，采用明沟、集水井降水排水，拟沿建筑物周围基础外1000mm做250×300排水沟，四角及中部每20m设置800×800×1000集水坑，用潜水泵进行集中抽水排水把水位控制在基础或承台底以下500mm处。
自土方开挖起基坑附近周围地面不允许堆压重物，以减轻土体侧压力，对基坑造成损害。
土方回填时，应注意在基坑相对两侧同时进行，每300mm厚夯压一遍。
管沟回填时，应用人工先在管道周围填土夯实至管顶500mm后，方可进行机械夯实。
1.1.3 基础工程施工：首先在垫层上放出基础地梁轴线及边线，模板采用木模，即九夹板、木枋组装，木桩固定，钢筋安装就位后，再搭设钢管脚手架供浇注砼使用，须特别注意的架管不能接触基础模，以避免施工中晃动导致模板移位；钢筋现场制作、绑扎，在绑扎过程中，应加强梁筋及柱插筋的定位加固处理，避免造成砼浇筑时柱筋移位。
1.2. 钢筋混凝土结构及砖砌体工程施工：1.2.1 工艺流程：测量放线→柱钢筋绑扎→柱、梁、板模板安装→柱砼浇灌→梁板扎筋→梁板砼浇灌→养护。
1.2.2 模板工程：为满足赶工需要：配制二层模板。
(1)柱模：用18厚胶合板，现场配制，沿长度每400钉一道40×60固定卡子，安装时四向各用45×100 松枋两条，柱箍用φ48钢管、扣件，均用双扣件，距地面300起每500设一道。
（2）梁模：侧模用18厚一面胶合板，并每500钉一条40×60固定卡子；底模采用35厚一面刨光松板，安装时，沿侧模底、中部设以45×100松枋固定侧模并予加强，在中部松枋钉以40×60斜撑，以稳定侧模，钢筋安装后沿梁高2/3处两侧模对拉一道双股10#铁丝，防止胀模。
（3）楼板模采用18厚胶合板，层板的搁栅采用50×100松枋，搁栅间距@460，层板进场后拟用铁件包角、包边，以增加层板周转效益。
（4）支撑系统：均采用φ48钢管、扣件支撑系列，梁板支撑均采用φ48钢管支撑，水平支撑同样用钢管扣件，步距底层(4.2m、3.60m高)三步四道，楼层两步三道，支撑间距梁底1000，板底1000，楞木用45×100松枋，斜撑用40×60松枋，剪刀撑用φ48钢管，梁底竖支撑用两根钢管抬一根横管,呈“廿”形，将梁底模经小楞抬住,小楞间距梁底400,板底460,支撑下水平支撑纵横四道及三道。
（5）模板安装劳力组织：一队50人木工班二组，二队40人木工班二组，三队50人木工班二组。
（6）模板安装注意事项：a）底层梁模支撑拟支于300×50通长木板上，支撑下均应设50×120×180抄楔一对进行支撑；b）板的支撑如落在回填土上，应对支撑作用点下部全长加强：局部反复夯实，不少于三遍；加木撑于承台顶面；垫50厚碎石拌砂并夯实；支撑下垫一块50厚通长木板；c）梁的跨度大于4m，支模应按2‰起拱；跨度大于6m的梁，起拱高度为L/600，悬臂梁端模板起拱L/300。
d）柱模应有一边底部开300（宽）×150（高）垃圾清扫口，验模后、砼浇灌前1～2h封闭；e）模板在工地配好后应编号、刷隔离剂（禁刷废机油），地上垫平、搁好，有防雨、防晒、防止扭曲变形的设施；（7）模板的拆除应严格按规范要求，并在砼施工时，留置两组试块，同条件养护，作为拆模的依据。
砼若未达到强度要求，不得提前拆模。
悬臂梁须等砼强度达100%设计强度后，方开拆模。
1.2.3 钢筋工程：钢筋拟安排在现场制作，钢筋可通过提升机运送到施工楼层进行安装，长钢筋亦可考虑人工传送。
柱钢筋竖向接头采用机械连接，板筋采用搭接绑扎。
钢筋的制作、绑扎均应满足设计及规范要求，必须保证受力筋的位置。
特别是上层负筋，必须用撑脚支撑，浇砼时应有专人护筋。
钢筋弯曲成型，应根据结构构件配筋详图，结合对保护层厚度，接头形成弯钩及弯折的弯曲直径等要求计算下料尺寸，绘制翻样图，才能进行。
弯曲成型后的钢筋，不得粘油、粘漆或粘泥土等。
钢筋正式焊接前，应由有合格焊工证的焊工承担焊接任务，按实际操作条件进行试焊，以确定合理的工艺参数并遵守焊接注意事项。
此项试焊应多做几次，直到按检查方法试验合格后，方可正式成批焊接。
成批焊接前，应按规定作班前试焊，经外观检查合格后，再行施焊。
钢筋绑扎要求：①钢筋的交叉点应用铁丝绑扎牢，每一扎点要拧转二圈半。
②单向受力钢筋网，除周围两行钢筋的交叉点应全部扎牢外，中间部分可隔一点扎一点，成梅花形,但铁丝绑扎方向必须互相成八字形。
双向受力钢筋网，所有钢筋交叉点必须全部扎牢。
③梁和柱中的箍筋应与受力钢筋相互垂直，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置。
钢筋绑扎接头的搭接长度要符合规定，搭接处应在中心和两端用铁丝扎牢。
受力钢筋的绑扎接头位置要相互错开，并不位于构件最大弯矩处。
钢筋绑扎安装完毕后，应检查配置的钢筋级别、直径、根数和间距是否符合设计要求。
绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架如有变形、松脱和开焊现象，应及时修理完好。
混凝土保护层厚度要保证，应在竖向钢筋外侧和水平钢筋下与模板的间隙处垫以水泥砂浆垫块，不得随便用石子垫，也不得采取边浇混凝土边提拉钢筋的办法。
1.2.4 砼工程：本工程所有混凝土施工均采用商品混凝土，利用混凝土泵车输送浇筑。
混凝土浇筑前，要清除模板内的杂物，木模板要浇水湿润，检查模板、钢筋和预埋件的位置、各部尺寸等。
混凝土应连续浇筑，尽量减少间歇。
混凝土的竖向浇筑高度应不大于2m，混凝土要分层浇灌振捣，浇筑层厚度要根据捣实混凝土方法及结构类型而定。
采用振动器捣实混凝土，每一振点的振捣延续时间，以将混凝土捣实在表面呈现泌浆再沉落为宜。
插入式振捣普通混凝土时，插点间距不大于振动棒作用半径的1.5倍；平板式振捣普通混凝土时，其移动间距应保证振动器平板覆盖已振实部分的边缘。
上层混凝土应在下层混凝土初凝前振捣完毕。
砼浇筑时，施工缝位置设置在变形缝处，如遇特殊情况，可把施工缝留置在板跨中 1/3范围之内，即剪力较小，施工较方便之处。
砼浇筑后，要由专人浇水养护，时间不少于七天，保证砼表面一直保持湿润状态。
首先浇筑柱砼，在梁底下50mm处留施工缝，后绑扎钢筋，最后浇筑梁板砼，这样保证了砌体结构的整体性和满堂架的稳定性。
柱砼浇灌前注意检查墙体拉结筋的予埋到位。
1.2.5 砖砌体工程：⑴、砖的强度除应满足设计要求外，砖在运至工地应用砖夹卸车并堆放整齐成垛，避免损坏其棱角尺寸，并可促进现场文明施工。
⑵、本工程外墙、分户墙、楼梯间墙采用190×190×90粘土多孔砖，M5混合砂浆砌筑；户内其它隔墙采用120厚多孔砖、M5混合砂浆砌筑，防潮层以下采用190厚机制多孔砖Mu10水泥砂浆M5砌筑。
⑶、墙体拉结筋必须按设计要求，留置在构造柱、及框架柱内。
构造柱与墙体间留置好大马牙搓，拉结筋的末端应有90°弯钩。
⑷、组砌方法要得当，砖砌体应上下错缝，内外搭砌。
砌筑用砖提前一天湿水。
本设计用190×190×90的多孔砖，上下皮竖缝相互错开1/2皮砖，起始三皮用实心砖砌筑。
宜用三顺一丁的砌筑方案。
施工时，砖墙的转角和交接处应同时砌筑，对不能同时砌筑而又必须留置的临时间断处，应砌成斜搓，斜搓长度不应小于高度的 2/3，如留斜搓确有困难，也可留直搓，但必须每间500加设2φ6拉结筋，且符合有关要求。
填充墙最上一皮砖采用斜砌，斜砌砖在下部砖墙砌完3～4d后进行，且须嵌密实与梁底间砂浆。
及集中受力点下面，应用丁砖层砌筑。
砌筑时，严禁断砖头集中使用。
⑸、砌筑砂浆应随拌随使用，水泥砂浆必须在3h之内用完，混合砂浆必须在4h内用完，禁止使用过夜砂浆。
1.3. 装饰工程施工：1.3.1 室内墙面、天棚装修：本工程室内为一般粗装修，主要有墙面、天棚石灰砂浆中级及普通抹灰，公共部位面层刷丙烯酸及内墙块料面层抹水泥砂浆基层灰；(1)工艺流程：浇水湿润基层→找方正规矩→做灰饼、设冲筋→阳角做护角→抹底层灰→抹中层灰→抹窗台板、踢脚板→抹面层灰→清理→刷乳胶漆涂料三度。