凝固型酸奶HACCP计划清单

凝固型酸奶的HACCP计划
一、编制目的
酸奶是一种发酵乳制品。

这种发酵乳制品既能利用牛乳的营养价值，又提高了嗜好性并增加了功能性。

酸奶以其营养丰富、食用方便、独特的风味吸引了越来越多的消费者，也正是由于其营养丰富，所以酸奶在货架期内存在着一系列问题。

如：易腐败. 保存期短等。

随着人们自我保健意识的增强，市场竞争的白热化。

酸奶的品质与安全问题已成为消费者关注的重点，而危害分析与关键控制系统正是针对安全与品质而建立的一种管理模式，在酸奶生产中建立HACCP系统可以使酸奶质量管理以最终产品检验为主要的控制观念转变为在生产环境下鉴别并控制住潜在的危害预防性方法，强调预防为主，采用来自各方面信息来源，分析并针对潜在的不合格因素，将不合格消灭在形成过程中。

二、基本概念
HACCP （Hazard Analysis and Critical Point）是危害分析与关键控制点。

它是一个国际认可保证食品免受生物性、化学性及物理性危害防御体系。

HACCP从生产角度来说是安全控制系，使产品从投料至成品保证质量安全的体系。

如果使用了HACCP的管理体系最突出的优点是使食品生产对最终产品的检验（即检验是否有不合格产品）转化为控制生产环节中潜在的危害（即预防不合格产品）；将安全保证的重点由对最终产品的检验转移到对工艺过程及原料进行管制。

HACCP作为控制食源性疾患最有效的措施得到了国际和国内的认可。

HACCP体系工作原理：进行危害分析并确定预防措施；确定关键控制点（CCP）；建立每个关键控制点的关键限值（CL）；建立监控程序；建立纠正措施；建立验证HACCP体系是否正确运行的程序；建立有效地记录保存和管理体系
三、HACCP小组的组成和职责
a）HACCP小组的组成：其成员应由多学科、各相关专业的技术人员，与HACCP体系相关的部门及企业管理层的管理人员组成，包括管理、技术、生产、检验、品控、维修、仓储、采购、运输方面的人员
b)HACCP小组的职责：负责编写HACCP体系文件，监督HACCP体系的实施，执行HACCP体系建立与实施过程中主要的关键职责。

c)HACCP小组成员的素质：经过系统的HACCP体系建立与实施理论的培训，拥有较丰富的食品生产领域的知识和经验。

四、产品描述
凝固型酸产品描述
配方原料乳、乳酸茵(嗜热链球菌，保加利亚乳杆菌)，全脂奶粉、白砂糖等。

工艺原料乳杀菌及发酵、冷藏
产品特性(1)感观特性：色泽：呈均匀一致的乳白色：滋
味和气味：具酸牛乳应有的滋味和气
味；组织状态：组织细腻均匀，容许
少量乳清析出。

(2)理化指标：乳酸茵计数>1 0 CFU／mg。

(3)卫生指标：硝酸盐、亚硝酸盐、黄曲霉毒素M1，大肠茵群，致病菌符合企业标准。

顾客使用普通即食消费包装
塑料杯
货架期
2℃～6℃，6天
五、生产工艺流程及操作要点
凝固型酸奶工艺流程图
原料乳验收
↓
预处理（净乳、冷藏）
↓
标准化
↓
配料（蔗糖、乳粉、稳定剂等）←原料的验收、储存
↓
预热均质（60--70℃，16—18MPa）
↓
杀菌（95℃,5min）
↓
冷却（43--45℃）
↓
接入发酵菌种（1%—3%）←菌种的选择、验收、储存
↓
灌装←包装材料的验收、储存
↓
封盖
↓
发酵（41--43℃，3—5h）
↓
冷却
↓
冷藏和后熟（2—6h）
↓
贮藏（2--6℃）
操作要点：
1.原料奶验收
检验员严格按照国标或企标要求收购优质新鲜牛奶或奶粉，要求原料奶酸度在18°T以下，72℃酒精实验为阴性，杂菌数≤
5*10cfu/mg总干物质≥11%，其他指标符合我国生鲜牛奶（GB6914-86
《原料奶收购标准》）或奶粉的收购标准。

在酸奶原料关键控制点中，需检测的项目有致病菌、掺假抗生素和抑菌物质、新鲜度，只要一项不合格坚决拒收。

验收合格的原料奶用100目过滤布或双联过滤器进行过滤，采用板式换热器（冷排）将过滤后的牛奶冷却至4℃-6℃，若不能立即加工则泵入保温罐内暂存（酸度≤18°T）。

2. 均质
均质可使乳液中脂肪球直径减小。

均质压力应控制在18-20MPa, 均质时料液温度控制在60℃-70℃，均质过程不能断料液。

3. 杀菌
根据温度计、温度表严格操作。

在杀菌关键控制点中，杀菌温度一般采用90℃-95℃，10-15分钟或100℃-110℃，4-10秒，若微生物、致病菌数量偏高，可提高温度、延长时间，同时用冷却系统将牛奶冷却至43℃作好杀菌记录。

技术员和配料员操作，质检员监督。

4.冷却
杀菌后的牛奶应尽快冷却，拖延冷却时间会增加污染的机会，冷却的温度应控制在40℃-45℃，并作好记录。

技术员操作，质检员监督。

5.菌种制作、保存、接种
制菌员在制菌每一个工序中，必须镜检，在菌种制作、保存关键控制点中，若镜检菌种有杂菌污染或活力下降，立即剔除菌种并查找原因；接种应在无菌的条件下进行，牛奶温度调到40℃-45℃时接种。

添加2%-5%产粘性高的生产发酵剂，发酵剂加入量根据其活力决定，活力大于0.8 时，加入量3%以下。

添加量超过3%，虽然可缩短发酵时间，但组织状态变坏，乳清容易分离，产品酸度过高；添加量小于1%，将延长发酵时间。

添加后搅拌5-10分钟使发酵剂均匀分布于乳中，即可进行分装或停止搅拌进行发酵。

作好接种和保存记录。

制菌员和技术员操作，质检员监督。

6.灌装
灌装间细菌总数≤50个/m3，灌装系统生产前用90-95℃热水消毒
30min，消毒液浓度为1.5％。

7.发酵
发酵阶段料液的温度应控制好并尽量保持恒定，这就要求选用保温性能好的温室或发酵罐，若不是直投菌种，发酵温度为40℃-45℃时间为2-5小时；若是直投菌种，温度控制在43℃-45℃，发酵时间为2-5小时，随时观察，避免乳清析出，检测酸度，控制好不要被污染，发酵终点PH值在4.5左右,作好发酵记录。

技术员操作和监控，质检员监督。

8冷却
冷却最好控制在20℃以下，然后灌装封口，混料灌装时间要尽量缩短，灌装完毕后要立即入,2℃-5℃冷库储存。

技术员和员工操作，质检员监督。

六、生产过程危害分析
（1）生物性危害
牛乳中嗜冷菌、嗜热菌、芽孢菌、致病菌及其它微生物如蛋白分解菌、脂肪分解菌、酶母、霉菌等，随着牛乳被挤出、贮存、运输以及杀菌后工艺过程污染，都会产生存在，以至对终产品造成危害。

（2）化学性危害
化学性危害主要是：(1)奶牛摄入的饲料中农药残留物，造成牛乳中杀虫剂，除草剂的污染危害；为保持牛健康使用的药物等会造成牛乳中抗生素残留的危害；(2)设备管道中清洗剂残留造成重金属离子污染危害；(3)食品添加剂的使用不当造成牛乳中色素、防腐剂等危害。

（3）物理危害
物理性危害是在食品加工过程中进入食品中的外来物质造成的，挤奶、贮运、产品灌装、封口过程中会有牛粪、昆虫、泥沙等外物进入牛乳中造成危害。

凝固型酸奶危害分析工作表
加工步骤潜在危害危害是否
显著
对潜在危害的判断依据预防措施
是否是
关键控
制点？
原辅料采购验收生物的：细菌、致病菌是原料感染杂菌，乳牛生病依据ssop来控制
是化学的：农药、抗生素是农药、兽药残留依据ssop来控制
物理的：饲料、昆虫等否原料污染过滤分离可除去
净乳生物的：细菌、致病菌是操作员卫生、设备污染控制设备、个人卫生，ssop控制
否化学的：无否
物理的：机械磨损物否操作不当、机械磨损物正确操作，定期修检设备
冷藏生物的：细菌、致病菌是温度过高，引起细菌过量繁殖控制温度在4-6℃是
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化学的：无否物理的：无否
标准化生物的：细菌、致病菌是仪器消毒不完全、原料本身携带后序的杀菌可控制危害
否化学的：无否
物理的：机械磨损物否操作不当、机械磨损物正确操作，定期修检设备
配料
生物的：微生物是感染杂菌由ssop控制
否化学的：重金属污染是重金属污染由ssop控制物理的：头发等否加工过程中意外掉入由ssop控制
预热均质生物的：细菌、致病菌是机器消毒不彻底、原料本身带菌后序的杀菌可控制危害
否化学的：无否
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物理的：机械磨损物否操作不当、机械磨损物正确操作，定期修检设备，由ssop控
制
杀菌生物的：细菌、致病菌是杀菌不合格
控制杀菌条件﹙95℃，5min﹚、重新杀
菌
是化学的：无否
物理的：机械磨损物否操作不当、机械磨损物
正确操作，定期修检设备，由ssop控
制
冷却
生物的：微生物是设备消毒不彻底由ssop控制
否化学的：无否
物理的:无否
接种生物的：微生物是引入杂菌、菌种活力不足选择培育优良菌种
是化学的：无否
物理的：无否
灌装生物的：微生物是包装机械消毒不彻底机械清洁度由ssop控制，并采用无菌
灌装
是
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化学的：有害物质，清洁剂否清洗机械残留清洁剂，包装材料含
有害物质
机械清洗由ssop控制，正确选择包装
材料
物理的：机械磨损物否操作不当、机械磨损物正确操作，定期修检设备，由ssop控
制
封盖生物的：微生物是操作不当引入由ssop控制
否化学的：无否
物理的：无否
发酵生物的：微生物是
灭菌只能做到商业无菌，不能真正
无菌。

少量细菌无危害，这由ssop来进行控
制
否化学的：无否
物理的：无否
冷藏生物的：微生物是
温度过高，引起微生物繁殖，导致
变质
控制温度在4℃
是化学的：无否
物理的：无否
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（一）关键控制点(CCP)的确定
关键控制点确定原则：确定为关键控制点的步骤有影响最终产品安全的危害存在；在该步骤对危害可以采取控制措施减少或消除危害；在后面的加工步骤里没有控制措施。

根据这一原则。

综合酸牛乳生产工艺过程，通过对原料乳及其生产加工过程的危害分析，借助关键控制点判断树对整个凝固型酸奶生产加工全过程进行综合分析后，可确定原料乳的验收、杀菌、接种发酵剂为关键控制点。

（二）关键限值的确定
（1）原料乳的验收
验收原料乳时要符合我国规定生鲜牛乳收购的质量标准—GB6914—86。

牛乳应为白色或微黄色，不得含有肉眼可见的异物，不得有红色、绿色或其他异色。

不能有苦味、成味、涩味、饲料味、青贮味、霉味等异味。

抗生素残留、毒素残留、重金属残留、农药残留和微生物不能超标，致病菌不得检出。

原料乳应符合的毒素残留、重金属残留、农药残留。

（2）杀菌
巴氏杀菌是预防生物性危害的最关键步骤，杀菌的关键限值为温度90～950C，5-10min。

（3）接种发酵剂
菌种必须纯良无害，使用合格的菌种制品并定期用催化酶实验检查其纯度，乳酸菌催化酶实验应呈阴性。

定期进行发酵剂生产设备和容器涂抹检验来判定清洗效果和车间的卫生状况。

中间发酵剂每10天更换1次，接种最多为
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3％。

（三）关键控制点的监控、纠偏
关键控制点的监控计划包括四个部分：监控对象(即监控内容)、监控方法、监控频率和监控人员。

经监控认为关键控制点有失控时，应采取相应的纠偏措施，即偏离关键限值或不符合关键限值时采取的程序或行动。

纠偏措施一般包括两步：第一，纠正和消除发生偏离关键限值的起因，重建加工控制；第二，确认产品是在加工偏离期间生产的，并确定它的处理方式。

采取纠正措施包括产品的处理情况时应加以记录。

必要时采取纠正措施后还应验证是否有效，如果连续出现偏离时，要进行重新验证HACCP计划。

七、凝固型酸奶生产HACCP计划表
通过对凝固型酸奶的原料和生产工艺过程的危害分析，确定其关键控制点为：原料乳的验收、杀菌、接种发酵剂。

在确定关键控制点后，制定凝固型酸奶的HACCP计划表。

凝固型酸奶的HACCP计划表
关键控制点显着危害关键限位监控对
象
监控方法监
控
频
率
监控人
员
纠偏措施记录验证
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原料乳的验收生物性：致病
菌杂菌
化学性：抗生
素农药等残
留
①无致病菌
②杂菌数＜
50万个／
ml
③温度﹤
4℃
④酒精试验
v／v通
72％
⑤抗菌素、
农药残留等
极限见下表
①
致病
菌
②
杂菌
数
③
生奶
的温
度
④
精试
验结
果
⑤
抗生
素检
测阴
性
①
病菌检验
②
杂菌数检验
③
用温度计测量
④
用72﹪酒精检验
⑤
TTC试验检验抗生素
残留
1次／车检验员
1次／车检验员
1次／车检验员
1次／车检验员
1次／车检验员
根据数据偏离情况处理
①作废
②另作他用
①微生物检测记录
②牛奶温度记录
③酒精检验记录
④抗生素检验记录
①查记录
②抽样做微生物
检测
③对温度表进行
校准
④酒精浓度测定
⑥
TC试剂配
制测定
杀菌生物性：致病
菌
残留细菌
①温度
90～95℃
②时间5～
10min
①杀菌温
度
②杀菌时
间
目测操作员1次／5min
操作工1次∕5min
①设置温度、时间操作极限值
②对有怀疑的产品应根据温度下降程
度分别确定处理方案
①杀菌温度记录
②杀菌时间记录
①查记录
②对温度表进行
校准
③每两天对成品
检验一次
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接种发酵剂生物性：酵母
菌、霉菌、噬
菌体杂菌污
染
①无致病菌
无杂菌污染
②发酵剂活
力测定合格
①致病
菌、杂菌
②发酵剂
纯度活力
①微生物检验②刃天青还
原试验
1次／车检验员
1次／车检验员
①按规定检测微生物
②纯度、活力达不到的更换菌种
①微生物检验记录
②发酵剂纯度、活力
记录
①查记录
②抽样做微生物
检验③对刃天青
试验进行检测
八．文件记录的保持
a)生产加工过程记录由车间保存，检测报告品管品控部经理审核后由品管品控部保存；
b)记录至少保存两年。

c)全部记录必须能够提供官方复查或复制。

d)可采用计算机保存记录，但需做好文件的加密和备份工作，防止数据丢失和随意更改。

九．其他说明
HACCP是一种控制食品安全危害的工具，它强调危害识别，是可能的潜在危害得以发现，通过关键限值的控制来消除潜在显著危害或将潜在危害控制在可接受水平内。

HACCP的建立和实施必须以GMP和SSOP为基础，只有根据GMP 的要求，建立符合本企业生产凝固型酸奶的SSOP，才能保证HACCP体系的完整性。

将HACCP应用于橘子罐头的生产，对生产过程中的每个环节可能造成的潜在危害进行分析，确定影响产品质量的关键控制点，并针对每一个关键控制点制定出相应的预防措施，同时建立安全监控制度，将生产过程可能存在的
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潜在危害因素降到最低程度，这样既能提高凝固型酸奶的安全性，也能保证其产品质量，既能提高企业信誉，也能提高产品市场的竞争力。

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