制动蹄双排孔加工步序产能提升

制动蹄双排孔加工步序产能提升
张维军
【摘要】本文通过对我公司制动蹄产品双排孔加工步序设备进行调整和更新,极大的提高了该步序的加工能力,由原来的日产1500件提升到日产2500件,减少了机
床投入,降低了员工劳动强度,提高了加工效率,为企业创造了可观的经济效益.
【期刊名称】《汽车实用技术》
【年(卷),期】2010(000)006
【总页数】3页(P38-40)
【关键词】双排孔;摇臂钻;双头立钻;十头钻床
【作者】张维军
【作者单位】陕西华臻三产有限公司
【正文语种】中文
0.前言
制动蹄产品为陕汽集团华臻三产公司主要机加产品，占有配套企业汉德车桥公司需求份额的95%以上。

主要产品有STR后制动蹄总成、MAN加宽系列制动蹄总成、MAN系列前制动器总成、250系列、161系列等。

2008年生产各类制动蹄产品73余万件，2009年生产64万件。

按照汉德车桥公司2010年计划排产36万根
车桥计算，共需各类制动蹄产品144余万件。

1.步序状况：
双排孔加工步序为钻削制动蹄铁外圆弧面上，与摩擦片铆接的铆钉孔。

对于061
后制动蹄，双排孔为16个平行分布的两排孔，060曼加宽制动蹄为16个4排孔。

产品图片如左：
2.原加工状况：
该步序早期一直使用摇臂钻床（型号Z3050*16/1,沈阳机床集团中捷摇臂钻床厂
生产）进行单孔单次加工。

该工装为钻具，工装内部安装有分度机构，其分度角度符合产品工艺要求。

以STR后制动蹄为例，加工时，将加工工件安装与钻具上，在第一个起始位置，
分别钻削双排孔的左一排第一个孔和右一排第一个孔。

完成后，人工扳动分度杠杆，旋转到第二个分度位置，钻削左一排第二个孔和右一排第二个孔。

按此顺序依次钻削完成每排8个共两排16个孔。

需要人工扳动摇臂钻主轴下降16次，上升16次，扳动分度杠杆7次，扳动分度机构整体回转1次。

单班单台设备产量180件，单台设备日产360件。

共安排4台摇臂钻进行加工，总日产1500件左右。

3.第一次产能提升
因需求数量提升，该步序产量严重影响后序加工。

经设备选型，购置一台双头立钻（Z5140B，常州机床厂生产，）。

该机床主轴端设计安装有一套多轴箱，可一次安装两根钻头，即可实现一次钻削两个孔。

如图：
该机床加工操作方法同摇臂钻床，为分度旋转钻具。

需要人工扳动主轴下降8次，主轴上升8次，扳动钻具分度杠杆8次，扳动分度
机构整体回转1次。

单班单台设备产量400件，单台设备日产800件。

此步序安排1台双头立钻与3台摇臂钻床共同加工，可将该步序产能提升至日产2000件。

由此可节约1台摇臂钻床。

将此机床调配至其他工序提升产能。

4.产能继续提升的设备需求
经过第一次的设备新增，日产提高了500件。

但在生产旺季，该步序产能依旧不足。

5.设备改进方案构思和分析
根据大河双头立钻的设计思路，试想：既然可改为双头立钻，那如果设计制造为十头钻床，一次钻削十个孔，可以更大的提升产能。

6.设计和制造改造：
按照此思路，与郑州军龙制动装备有限公司进行了技术接触。

该公司为国内各类摩擦材料和制动器产品专用加工设备的专业生产企业。

依托科技院校，其研发和制造能力在行业内居于前列。

以该公司生产的数控五头钻床为参考，由该公司设计制造出国内第一台BY489数控自动十头钻床。

该机床在机体上安装有十个动力钻头，采用PLC控制和液压系统，可整体或单独
控制十个钻头的启动、工进和钻削。

工作台采用伺服电机驱动、滚珠丝杠传动。

传动距离可实现数字化控制，免除了人力调整孔距的误差。

以STR后制动蹄为例，该机床操作顺序为：将工件安装至工作台，按动启动按钮，液压自动夹紧，自动钻削第一排孔，完成后钻头起升，工作台内移，定位后自动钻削第二排孔。

完成后钻头起升，工作台外移，液压释放，装卸工件。

7.使用后的产能提升
使用后，该机床单班可生产1200件，总日产2500件。

可节约3台摇臂钻床、1台双头立钻、4个加工人力。

将此机床和人力调配至其他工序提升产能。

8.费用和产能测算：
9.结论：
该机床的应用，极大的提升了双排孔加工步序的产能，同时设备投资、燃动消耗、人力成本、质量控制都可以得到很大的改观。

我公司根据生产形势，为西厂区和北郊生产片区又新增了 2台该机床，有力的提升了整体的产能，为完成集团公司的生产任务做好零部件的供应保障。