fanuc0标准车床

X
的值（即直径） ，记为 X2；
坐标值 X1 减去“测量”中读取的直径值 X2，即 X1-X2，记为 X；
坐标值 Z1 减去端面坐标值“ 0”，即 Z1-0 ，记为 Z；
（ X， Z）即为工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。
4.3.2 设置刀具偏移值
在数控车床操作中经常通过设置刀具偏移的方法对刀。但是在使用这个方法时不能使用
4）按
中的“ Start ”按钮，数控程序开始运行。
中断运行
数控程序在运行过程中可根据需要暂停，停止，急停和重新运行。
数控程序在运行时，点击
中的“ Hold ”按钮，程序暂停运行，再次点击
“Start ”按钮，程序从暂停行开始继续运行。
数控程序在运行时，点击
中的“ Stop ”按钮，程序停止运行，再次点击
4.3 “对刀”），需精
配合移动按钮
和步进量调节旋钮
，使用点动（手轮）精确调节机床。其中
X1 为 0.001 毫米， X10 为 0.01 毫米， X100 为 0.1 毫米。
点击
按钮，来控制主轴的转动、停止。
注：“ STEP”是点动；“ HANDLE”是手轮移动。
4.5 自动加工方式
4.5.1 自动 / 连续方式
档，点击
的负向移动按钮， 试切工件端面， 记下此时 MACHINE中的 Z 坐标值， 记为 Z1，
如图 4-3-1-4 所示。
点击
中的“ Stop ”按钮，使主轴停止转动， 点击菜单“测量 / 坐标测量” 如图 4-3-1-5
所示，点击试切外圆时所切线段，选中的线段由红色变为橙色。记下右面对话框中对应的
AXIS 旋钮置于 X 档，如图 4-2-2-2
所示；点击
加号按钮， 此时 X 轴将回零，相应操作面板上 X 轴的指示灯亮， 如图 4-2-2-3
所示，同时 CRT上的 X 变为“ 390.000 ”；用鼠标右键点击 AXIS 旋钮，使其置于 Z 档，再用左
键点击
加号按钮，可以将 Z 轴回零，此时 CRT和操作面板上的指示灯如图 4-2-2-4 所
自动加工流程 1）检查机床是否机床回零。若未回零，先将机床回零（参见
4.2.2 “机床回零” ）
2）导入数控程序或自行编写一段程序。 （参见 3.4 “数控程序处理” ） 3）检查控制面板上 MODE旋钮是否置于 AUTO档，若未置于 AUTO档，则用鼠标左键或右
键点击 MODE旋钮，将其置于 AUTO档，进入自动加工模式。
置于“ ON”位置上，“ M01”代码有效。
根据需要调节进给速度 （ F）调节旋钮
，来控制数控程序运行的进给速度， 调节
范围从 0-150%。 若此时将控制面板上 MODE旋钮切换到 DRY RUN上，则表示此时是以 按 键，可使程序重置。
G00速度进给。
4.5.3 检查运行轨迹
NC程序导入后，可检查运行轨迹。
置后输入 MXX1，按 键，系统计算出 X 轴长度补偿值后自动输入到指定参数。 2．试切工件端面， 保持 Z 轴方向不移动沿 X 轴退出。 把端面在工件坐标系中的 Z 坐标值
记为 Z1（此处以工件端面中心点为工件坐标系原点，则
Z1 为 0）
点击 MDI 键盘上的 键，进入形状补偿参数设定界面，将光标移到与刀位号相对应的位
进给倍率调 将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右键来调节进
节
给倍率。
进给轴选择
点动步长选 择
将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右键来选择进 给轴。
X1、 X10、X100 分别代表移动量为 0.001mm、 0.01mm、 0.1mm。
手动进给速 将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右键来调节手
“Start ”按钮，程序从开头重新运行。
数控程序在运行时，按下急停按钮
，数控程序中断运行，继续运行时，先将急停按
钮松开，再按 独立的程序执行。
中的“ Start ”按钮，余下的数控程序从中断行开始作为一个
4.5.2 自动 / 单段方式
1）检查机床是否机床回零。若未回零，先将机床回零（参见 2）导入数控程序或自行编写一段程序。 3）检查控制面板上 MODE旋钮是否置于 AUTO档，若未置于 键点击 MODE旋钮，将其置于 AUTO档，进入自动加工模式。
REF
进入回零模式，机床必须首先执行回零操作， 然后才可以运行。
AUTO
进入自动加工模式。
EDIT
进入编辑模式，用于直接通过操作面板输入 数控程序和编辑程序。
程序运行开始，模式选择旋钮在“ AUTO”或“ MDI”位置时按下 有效，其余模式下使用无效。
程序运行暂停，在程序运行过程中，按下此按钮运行暂停，再 按“ START”从暂停的位置开始执行。
整到适当位置，继续加工时需再次点击
中的“ Start ”按钮，使主轴重新转动。
4.4.2 手动 / 点动（手轮）方式
在手动 / 连续加工（参见 4.4.1 “手动 / 连续加工”）或在对刀（参见 确调节主轴位置时，可用点动 ( 手轮 ) 方式调节。
将控制面板上 MODE旋钮切换到 STEP/HANDLE上。
的 X 的坐标（ MACHINE中显示的是相对于刀具参考点的坐标） ，记为 X1（应为负值） 。
点击
的正向移动按钮，将刀具退至如图 4-3-1-3 所示位置，将 AXIS 旋钮置于 X
档，点击
的负向移动按钮，切削工件端面，如图 4-3-1-4 所示。记下 CRT界面上显示
的 MACHINE的 Z 的坐标（MACHINE中显示的是相对于刀具参考点的坐标） ，记为 Z（1 应为负值）。
同一端面， 读此时的 Z 轴相对坐标值， 这个数值就是这把刀具相对标准刀具的 Z 轴长度补偿。
把这个数值输入到形状补偿界面中与刀号相对应的参数中。
再用标准刀接触零件外圆， 保持 X 轴不移动时将当前 X 轴的位置设为相对零点 （按 键，
再按 ）；，此时 CRT界面如图 4-3-3-1 所示。
图 4-3-3-1
G54～ G59设置工件坐标系。 G54～ G59的各个参数均设为 0。 设置刀具偏移：
1．先用所选刀具切削工件外圆， 然后保持 X 轴方向不移动， 沿 Z 轴退出， 再点击
中的“ Stop ”按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量 / 坐标测量”，得到试切后的工件直径， 记为 X1
点击 MDI 键盘上的 键，进入形状补偿参数设定界面，将光标移到与刀位号相对应的位
度
动进给速度。
手轮
将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右键来转动手 轮。
4.2 机床准备
4.2.1 激活机床
检查急停按钮是否松开至
状态，若未松开，点击急停按钮
，将其松开。
4.2.2 机床回参考点
对准 MODE旋钮点击鼠标左键或右键，将旋钮拨到 REF档，如图 4-2-2-1 所示。
先将 X 轴方向回零，在回零模式下，将操作面板上的
程序运行停止，在程序运行过程中，按下此按钮运行暂停，再 按“ START”从头开始执行。
单段
将此按钮按打开后，运行程序时每次执行一条数控指令。
跳段
当此按钮按下时，程序中的“ / ”有效。
选择性停止
当此按钮按下时 , 程序中的“ M01”代码有效。
紧急停止
紧急停止
主轴控制
主轴旋转、主轴停止
手动进给
机床进给轴正向移动、机床进给轴负向移动
试切法对刀是用所选的刀具试切零件的外圆和右端面，经过测量和计算得到零件端面中
心点的坐标值
1）以卡盘底面中心为机床坐标系原点。刀具参考点在
X 轴方向的距离为 X T ，在 Z 轴方
向的距离为 Z T 。
将操作面板中 MODE旋钮切换到 JOG上。点击 MDI 键盘的 按钮，此时 CRT界面上显示
坐标值，利用 AXIS 旋钮
4.4.1 手动 / 连续方式
将控制面板上 MODE旋钮切换到 JOG上。
配合移动按钮
和 AXIS 旋钮
快速准确的移动机床。
点击
按钮，控制主轴的转动、停止。
注：刀具切削零件时，主轴需转动。加工过程中刀具与零件发生非正常碰撞后（非正常
碰撞包括车刀的刀柄与零件发生碰撞等） ，系统弹出警告对话框， 同时主轴自动停止转动， 调
4.2.2 “机床回零” ） AUTO档，则用鼠标左键或右
4）将选择单步开关
置“ ON”上。
5）按
中的“ Start ”按钮，数控程序开始运行。
注：自动 / 单段方式执行每一行程序均需点击一次 钮
中的“ Start ” 按
选择跳过开关
置“ ON”上，数控程序中的跳过符号“ / ”有效。
将 M01Stop 开关
首先，选择其中一把刀为标准刀具，按 4.3.1 的介绍完成对刀。然后按以下步骤操作：
按 键，使 CRT界面显示坐标值。按 PAGE 键，切换到显示相对坐标系（图 4-3-3-1 ）。用
选定的标准刀接触工件端面，保持 Z 轴在原位将当前的 Z 轴位置设为相对零点（按
键，再
按 ，则当前 Z 轴位置设为相对零点） 。把需要对刀的刀具转到加工刀具位置，让它接触到
和操作面板上的按钮
，将机床移动到如图 4-3-1-1 所示
大致位置。
点击
中的“ Start ”按钮，使主轴转动，将 AXIS 旋钮置于 Z 档，点击
的
负向移动按钮，用所选刀具试切工件外圆，记下此时 4-3-1-2 所示。
MACHINE中的 X 坐标，记为 X1，如图
点击
的正向移动按钮，将刀具退至如图 4-3-1-3 所示位置，将 AXIS 旋钮置于 X
第四章 FANUC 0 标准车床面板操作
4.1 面板说明
按键
名称
模式选择
循环启动 进给保持 停止运行
FANUC 0标准车床面板
功能
DNC
进入 DNC模式，输入输出资料。
DRY RUN
进入空运行模式。
JOG
进入手动模式，连续移动机床。
STEP/HANDLE
进入点动 / 手轮模式。
MDI
进入 MDI 模式，手动输入并执行指令。
置后输入 MZZ1，按 键输，系统计算出 Z 轴长度补偿值后自动输入到指定参数。
4.3.3 多把刀具对刀
车床的刀架上可以同时放置多把刀具，需要对每把刀进行对刀操作。采用试切法或自动
设置坐标系法完成对刀后，可通过设置偏置值完成其它刀具的对刀，下面介绍在使用
G54～
G59设置工件坐标系时多把刀具对刀办法。
和操作面板上的按钮
，将机床移动到如图 4-3-1-1 所示
大致位置。
图 4-3-1-1
点击
中的“ Start ”按钮，使主轴转动，将 AXIS 旋钮置于 Z 档，点击
的
负向移动按钮，用所选刀具切削工件外圆，如图
4-3-1-2 所示。点击 MDI 键盘上的按钮 ，
使 CRT界面显示坐标值， 按软键 “ ALL”，如图 4-3-1-6 所示， 读出 CRT界面上显示的 MACHINE
图 4-3-3-2
换刀后，将刀具在外圆相同位置接触，此时显示的
X 轴相对值，即为该刀相对于标准刀
具的 X 轴长度补偿。 把这个数值输入到形状补偿界面中与刀号相对应的参数中。 （为保证刀尖
准确接触，可采用增量进给方式或手轮进给方式）此时
CRT界面如图 4-3-3-2 所示，所显示
的值即为偏置值。
4.4 手动加工零件
点击
中的“ Stop ”按钮，使主轴停止转动， 点击菜单“测量 / 坐标测量” 如图 4-3-1-5
所示，点击切削外圆时所切线段，选中的线段由红色变为橙色。记下右面对话框中对应的
X
的值（即工件直径） 。坐标值 X1 减去“测量”中读取的直径值，再加上机床坐标系原点到刀
具参考点在 X 方向的距离，即 X1－ X 2 X T ，记为 X； Z1 加上机床坐标系原点到刀具参考点在 Z 方向的距离，即 Z1 Z T ，记为 Z。
（ X， Z）即为工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。
图 4-3-1-2
图 4-3-1-3
图 4-3-1-4
图 4-3-1-5
图 4-3-1-6
2）以刀具参考点为机床坐标系原点 将操作面板中 MODE旋钮切换到 JOG上。点击 MDI 键盘的 按钮，此时 CRT界面上显示
坐标值，利用 AXIS 旋钮
将操作面板的 MODE旋钮切换到 AUTO档或 DRY RUN档，点击控制面板中 命令，转入检
查运行轨迹模式； 再点击操作面板上按钮
中的 “Start ”，即可观察数控程序
的运行轨迹，此时也可通过“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等方式对三维
示。
图 4-2-2-1
图 4-2-2-2
图 4-2-2-3
图 4-2-2-4
4.3 对刀
编制数控程序采用工件坐标系，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系 的过程。
下面具体说明车床对刀的方法。其中将工件右端面中心点设为工件坐标系原点。 将工件上其它点设为工件坐标系原点的对刀方法类似。
4.3.1 试切法设置 G54～ G59