质量检验规范标准

质量检验规范标准
华隆机械制造
质量检验规
1、外购物资的检验
1.1. 交检
外购物资进入公司后，由采购人员填写交检单连同该物资的质量证明书或合格证及时向质检员进行交检。

大宗物资交检人员必须协助质检员进行检验。

1.2. 检验标准
1.2.1 原材料的检验标准为技术部提供的国家标准或行业标准。

1.2.2 外购件、标准件的检验标准为国家标准、行业标准或技术部提供的采购技术资料。

1.3. 检验方法
1.3.1 电机、减速机
a) 验证是否为合格供方提供的产品、合格证明书或检验报告。

b) 检验其安装配合尺寸及外观质量。

1.3.2 传动件：包括轴承、紧定套、退卸套、胀套、联轴器、轴承座、传动带、链条等。

a) 验证是否为合格供方提供的产品、合格证明书或检验报告。

b) 检验其基本尺寸、外观质量是否符合标准要求。

1.3.3 型材：包括各种圆钢、方钢、角钢、槽钢、工字钢及钢管、钢丝等。

a) 验证是否为合格供方提供的物资、质量证明书或检验报告。

b) 检验其外形尺寸及外观质量。

c) 需要做理化检验的，由交检人协助化验员取样进行检验。

1.3.4 焊材：焊条、焊丝
a) 验证是否为合格供方提供的物资、合格证明书或检验报告。

b) 验证其规格、牌号、生产日期等。

1.3.5 筛鼓、筛板、滤板、玻璃锥管等
a)验证是否为合格供方提供。

b)检验其基本尺寸,外观质量是否符合标准及图纸要求。

1.3.6 筛网
a)验证是否为合格供方提供的产品、合格证明书。

b)检验其基本尺寸,外观质量是否符合标准及图纸要求。

1.3.7 橡胶滤带
a) 验证是否为合格供方提供的产品、合格证明书或检验报告。

c)检验其基本配合尺寸、外观质量、表面硬度等。

1.3.8 压力表、控制柜、变频器
a) 验证是否为合格供方提供的产品、合格证明书。

b) 验证其基准读数位置及其有效性。

c)检验其基本配合尺寸、外观质量等。

1.3.9 机械密封
a) 验证是否为合格供方提供的产品、合格证明书。

b) 检验其基本配合尺寸、表面粗糙度、外观质量等。

1.3.10 阀门：插板阀、球阀等
a) 验证是否为合格供方提供的产品、合格证明书或检验报告。

b) 检验其基本尺寸,外观质量等。

1.3.11 紧固件：包括各种螺栓、螺母、螺钉、垫圈、销、键、铆钉等。

a) 验证是否有合格证明书或检验报告。

b) 检验其基本尺寸及外观是否符合标准要求。

1.3.12 润滑、密封装置：包括各种油封、Ｏ型圈、油标、油杯、橡胶条、橡胶板、石棉板等。

a) 验证是否有合格证明书或检验报告。

b) 检验其基本配合尺寸、外观质量等。

a)橡胶类物资检验硬度。

1.3.13 管件及气动装置：包括各种外接头、三通、四通、丝堵、弯头及气动元件等。

a) 验证是否有合格证明书。

b) 检验其基本配合尺寸、外观质量等。

1.3.14油漆
a)验证是否有合格证明书。

b)验证油漆品种类型、颜色、生产日期等。

1.3.15 标牌
a)检验其基本尺寸、外观质量。

b)验证其材料型号、颜色、字体等。

1.4 抽样检验
外购物资数量超过100件，质检员可以进行抽样检验，抽样检验的标准参考GB2828-87。

合格质量水平(AQL)按1.5,一般检查水平按Ⅱ等级进行。

对已接受的产品批次，在检验或安装中发现的有缺陷的物资，应于追回更换合格品。

1.5 对实施货源处验证和用户到供方/外包方验证的产品，进入公司后还需对其外观质量进行检验。

2、下料件的质量检验
2.1 交检
操作者首先对加工完的毛坯件进行自检，自检合格后填写“工作日报表”连同有关的图纸、工艺或样板交质检员进行检验。

交检时应如实说明自检结果，不得隐瞒其质量情况。

2.2 检验容
2.2.1 质检员对照产品下料通知单和“工作日报表”检查所使用的材质、规格、型号是否正确。

2.2.2 检验已加工完的下料件的尺寸、形状及加工余量是否符合要求，外观是否完整、有无飞边、毛刺、气割瘤等。

2.2.3 需要调直、调平的下料件是否调直、调平。

2.2.4 坚持首件检验，加强巡检。

对于成批生产的下料件，操作者完成首件后，
需交质检员进行检验，检验合格后，才可进行批量生产，巡检过程中若发现问题，应及时给操作者指出并纠正。

检验后质检员及时在下料件上做好检验标识。

2.2.5检验合格的下料件，质检员直接在“工作日报表”上签字，检验不合格的，质检员及时填写“不合格品处置单”，按《不合格品处置管理规定》执行。

3、钣焊件的质量检验
3.1 本公司产品的钣金制品和焊接结构件简称钣焊件。

以技术部发布的图纸、工艺文件和确定执行的行业标准为检验标准，特殊情况的要有技术部的文字化专项技术要求。

符合上述标准要求的为合格品，反之为不合格品。

3.2 钣焊件一般采取全数检验，对多于10件批量生产的零部件，第一件制作完成后，操作人员通知质检员进行首件检验，校对其是否符合技术要求，合格后方可进行批量加工，如果首件检查不合格，应改进施工方法，使其达到技术要求。

数量超过100件的大批量零部件，结构比较简单，精度要求不高的可按20%的比例抽检，其抽检合格率应达到100%，精度要求高的按40%抽检，合格率100%。

3.2.1 钣焊件：(A)焊前应对割渣、切割面氧化层以及油污进行有效处理后方可进行焊接。

(B)不允许焊瘤、夹渣、裂纹、气孔等焊接缺陷的存在，收弧时应避免弧坑过深，低于焊高0.5 mm的应视为不合格。

(C)一般情况下咬边不大于0.5 mm,高压容器及管道不允许咬边情况的存在.管道及筒体不允许有十字拼接焊缝存在。

3.2.2焊缝外表面应符合技术图纸要求：焊缝高度应一致，焊缝应均匀，焊高不应大于技术要求0.5mm，焊缝宽度在500mm，不应大于技术要求0.5--1mm，否则应视为不合格。

3.2.3钣焊件应保证各种形状、位置公差要求，如需到机加工进行机械加工的，应按照图纸、技术要求留出合适的加工余量，在保证加工下来的情况下，500 mm以可以误差等于或小于1.5mm。

不加工件在500 mm以可以误差等于或小于2mm。

否则应视为不合格。

3.2.4 钣焊件应进行必要的整形处理，消除制造过程中出现的变形、锤坑、对接不严、错位等缺陷。

做好焊渣、飞溅、工艺焊点、棱角修磨及划痕等清理工作，需要渗漏和打压试验的应按技术要求进行。

3.2.5 坚持自检、互检、专检相结合的原则，操作人员在自检、互
检合格后填写“产品零部件自（专）检记录”，并做好产品标识。

交质检员进行检验时，应如实写明自检容。

不得隐瞒其质量情况，同时必须提供该加工件的图纸、工艺文件，以及其它有关加工件的资料。

a) 需用平台检验的零部件，交检人员应积极配合质检员实施平台检验。

b) 须二次入库或配焊的零部件，周转前必须经检验合格；第二次焊接或配焊结束后，操作人员须再次通知质检人员进行检验，合格后办理入库手续。

3.2.6 上道工序转来或从仓库里领用的零部件依照图纸、工艺首先复核相关尺寸，熟悉工艺。

发现有问题的在焊接前及时通知质检员处理，否则，所加工产品按不合格计算。

a) 下道工序发现的问题，属于上道工序责任的，质检员要及时写出“不合格品处置单”，限时返工、返修或退换，责任工序应无偿负责。

无法使用而报废的，责任工序承担废品损失，并按经济责任制中的条款予以处罚。

3.2.7 检验结束后，应及时确定合格与否，同时做好检验记录。

经检验合格的，由质检员在该件上做明显的合格标识，在操作人员填写的“产品零部件自（专）检记录”上核实所填入容后方可签字入库；经检验不合格的按《不合格品处置管理规定》执行，并留检验联月底上报管理部保存管理。

4、外协件的质量检验
4.1 外协件的检验
外协件是指根据图纸，由外包方加工的工件。

4.1.1 按照技术部提供的图纸进行检验。

a) 验证是否为合格外包方加工，其提供的合格证明书或检验报告是否符合技术部提供的图纸和技术要求。

b) 按照技术资料逐项检查外协件的尺寸，加工余量、外观及其他技术要求。

4.1.2 检验中发现的不合格品按照《不合格品处置管理规定》执行。

5、锻压件的质量检验
5.1. 按照技术部提供的图纸和工艺要求及规定的加工余量，逐件逐项的进行检验。

外观与完整性检验：对每个锻压件的外观完整性都要进行认真检验，检验的容包括飞边、毛刺的大小、有无重皮及出现凹凸型等现象。

5.2 检验中发现的不合格品按照《不合格品处置管理规定》执行。

6、热处理件的质量检验
6.1 质检员根据“交检单”数量和工艺技术要求，按照GB2828标准进行抽样检验，一般检查水平按I级进行，合格质量水平（AQL）按1.5进行。

6.2 未经质检员检验的产品不得入库或转入下道工序。

7、机加工件的质量检验
按照技术部提供的图纸和工艺进行检验。

7.1 交检：操作人员完工后，经自检合格，去毛刺、油污，填写“产品零部件自（专）检记录”连同图纸、工艺交质检员检验。

合格后，质检员签字转下道工序或办理入库手续。

几道工序同时送检，须经质检员事先同意，否则不予检验或按工作失误对待。

7.2 坚持首件检验，重视中间检验，严格完工检验。

成批生产时，操作人员完成首件后，交质检员进行检验。

合格后，方可进行批量加工。

巡检过程中如发现没按工艺要求加工的应及时制止，不听劝阻者，视其所加工的零部件为不合格。

7.3检验中发现的不合格品按照《不合格品处置管理规定》执行。

8、喷砂、酸洗件的质量检验
8.1转至总装车间的不锈钢焊接件、零部件，由喷砂、酸洗人员进行全面喷砂、酸洗处理。

喷砂件外观要色泽均匀，不得有漏喷、油污现象；酸洗件酸洗表面要色泽一致，不得有花斑、泪痕及残留酸洗液。

自检合格后，交本车间质检员检验。

8.2检验合格的，质检员在“产品零部件自（专）检记录”上签字，不合格的开据“不合格品处置单”，操作者进行返工/返修，返工/返修后再次交检。

没有检验合格标识的不得转入下道工序。

9、修复件的质量检验
按照技术部提供的图纸和工艺、方案进行检验。

9.1修复前准备：修复件到达公司后，技术部牵头，会同销售部、质检部、生产部相关人员对需要修复的部位与修复方案进行确定，并指定出最终检验方法和标准。

9.2对需要按照图纸对照修复的，检验标准按照图纸要求执行。

9.3涉及到1-8和油漆方面的，按照对应标准检验执行。

10、整机装配的质量检验
10.1 零部件组装前，装配人员应确认零部件经上道工序检查合格，并按照装配作业指导书对零部件检查、清洗、除锈、去毛刺等。

发现问题及时向质检员反映。

在部件组装过程中质检员应巡检装配人员是否严格按照作业指导书和工艺操作。

对整机装配完成后，不易检验的部位，应配合质检员及时检验。

10.2 对不合格的零部件要确认，并要有“不合格品处置单”证据，否则不准用于部件组装。

10.3 作业人员按照作业指导书、图纸和工艺的规定，进行整机装配。

按图纸及产品标准要求进行自检，并在“整机装配试验自（专）检记录”上做好记录，交质检员检验。

10.4 整机装配完成后，质检员按照产品标准及时对产品进行最终检验。

11、油漆、包装的质量检验
11.1. 油漆颜色的统一规定
11.1.1 对基础底轨、操作台均涂黑色油漆。

11.1.2 机器外露回转零件、飞轮、齿轮、皮带轮、大型链轮、行星轮等的轮毂及幅板均涂红色油漆。

11.1.3 电器箱，气控箱及设备安有照明灯的腔均涂白色油漆（特殊要求除外）。

11.1.4 与油接触的零件腔（如油箱、迷宫减速箱）涂黄漆及乳白色漆。

11.1.5 有色金属及非金属材料一般不涂漆。

如：铜、铝合金、铅、锡、铝、塑料、橡胶等。

11.1.6 对特殊要求具有美观光亮的表面，应进行打腻子和打磨，然后涂Q04-3各色硝用磁漆。

11.1.7 所有设备防护罩除特殊要求外一律涂黄色油漆。

11.1.8 外购、外协、配套件除经过发黑、发兰、电镀、抛光等表面经过处理的应保持本色。

其余均应于主机本色一致。

11.1.9 产品上的各种特殊标志（铭牌、旋向牌、指示符号、警戒标志等）表面应保持本色清洁，不得划伤、不得涂漆。

11.1.10 轴类外露加工面涂清漆，带轮、带槽及外侧面涂黑漆，地轨、滑道、齿轮啮合面、机械运动部位等涂防锈漆，整机其余外露加工面均涂设备面漆。

11.2. 检测项目
11.2.1 漆前处理。

为保证刮腻子表面平整，必须清除毛刺、锈蚀、氧化皮、粘砂、结疤、焊渣飞溅等。

11.2.2 用汽油及金属清洗剂，清洗油漆工件油污。

11.2.3 涂底漆要均匀，不得有漏涂现象，所有非加工面和要求刮腻子的必须涂底漆。

11.2.4 刮腻子，对铸件及须刮腻子的非加工面，以交点几次刮平，不得有凸凹不平现象，严禁把油孔、螺孔、滑孔、放水孔、气孔、地角孔用腻子堵死，不得有粗粒及划痕现象。

11.2.5 油杯、油嘴、不锈钢螺栓、不锈钢螺母不准有任何油漆现象。

11.2.6 对备品、备件，铸造件应刮腻子处理，对钢件有严重缺陷的也要用腻子处理修饰好，加工面涂防锈油。

11.2.7 面漆检验，漆膜均匀、细致、光亮、平整光滑、美观、色泽一致，颜色交点整齐，几何形状修饰精细。

11.2.8 面漆外观不能有漆膜油迹斑痕、裂纹、气泡、缩皱、脱皮、针孔、麻点、发白、失光、桔皮、划伤，用粗砂布打磨明显划痕及返修痕迹等现象。

11.2.9 禁止有流挂、错漆、漏漆或颜色不符合要求现象。

11.3. 检测原则
11.3.1 质检员应按照国家、行业、企业标准和作业指导书逐项严格检验。

11.3.2 油漆质量的检测应按照三检原则进行（自检、互检、专检），由操作人员填写“产品零部件自（专）检记录”交质检员检验后，合格办理入库，不合格由质检员开据“不合格品处置单”返修，据此算一次交检不合格，月底于总装一起核算一次交检合格率。

11.3.3 不管何时发货发现有漏漆、错漆、没进行酸洗纯化及油漆的质量问题，记操作者一次交检不合格，当月发现记核当月。

11.4 检测数据标准
缺陷数≤5处/M2 ，累计缺陷面积≤2.0CM2 /M2 ，最大缺陷面积≤1.0CM2 /处。

11.5 包装工应严格按技术部的技术文件要求包装，质检员严格按技术部的文件要求检验。

11.5.1 包装前质检员配合有关人员按照装箱单检查零件数量、质量、所需技术资料、工具、易损件等是否完整齐全，合格后发合格证，方可包装打箱。

11.5.2 封箱后，外观要整齐、美观。

箱面标识字迹要清楚、干净。

12.成品入库质量检验
12.1 成品入库时，质检员应对其进行质量检验，检验项目包括以下几项。

12.1。

1．产品功能。

12.1。

2．产品外观。

12.1。

3．易于检验的性能。

12.1。

4．包装及包装物。

12.2 入库检验要求
12.2。

1．质检员按照产品标准或检验作业指导书规定的入库验收项目，逐条、逐项进行检验。

12.2。

2．核对和验收产品的合格证以及其他质量证明文件。

12.2。

3．检验产品的包装与包装质量。

12.2。

4．成品验收检验的记录应齐全、准确。

12.3 入库检验程序。

12.3。

1．生产车间将待检品送至最终检验区，质检员核对入库单与待验品的料号及
品名是否一致。

12.3。

2．质检员依成品入库单的料名、品名，调出该产品的检验标准；准备必要的检验设备与工具。

12.3。

3．质检员以每一种包装作为一个检验批进行抽检。

12.3。

4．质检员依照检验标准检验允收后，在该批上粘贴“最终检验允收标签”，并在查检表上填写检验结果；质检员核对允收数量及品名后，在入库单的质管栏签名或盖章。

12.3。

5．质检员依照检验标准检验后，在符合退货规定的检验批上粘贴最终检验拒收标签，并填写最终检验抽检不良品分析表，连同拒收批产品退回生产车间。

13.出货质量检验
13.1 公司按客户的订单要求出货时，质检员应对要发出的成品进行质量检查，检验容包括以下几项。

13.1。

1．检查产品是否变形、受损，配件、组件、零件是否松动、脱落、遗失。

13.1。

2．测试产品是否符合规格，零配件尺寸是否符合要求，包装袋、盒、外箱尺寸是否符合要求。

13.1。

3．检验产品物理的、化学的特性是否产生变化及对产品的影响程度。

13.1。

4．在模拟状况下和破坏性试验状态下，检测产品寿命期限。

13.1。

5．测定产品各项指标是否符合产品质量要求。

13.1。

6．检查产品的包装和标识，具体包括以下容。

13.1。

6。

1产品的包装方式、包装数量、包装材料的使用、单箱装数量。

13.1。

6。

2标志纸的粘贴位置、标志纸的书写容、外箱的填写格式。

13.1。

6。

3纸箱外包装的品检“合格”印章。

13.2 质检员依据产品质量标准判定抽检中出现的不合格品数量，对无法判断的产品，填写质量抽检报告连同不合格样品交质检主管判定。

质检员根据仲裁结果确定不合格品的数量。

13.3 质检员以书面形式通知生产部按查验出来的不合格品进行补救或返工。

13.4 质检员对存在的严重不合格产品应及时填写“报废申请单”交质检主管，经其批准后的报废品，由仓储部运到废品区进行处理。

13.5 质检员检验完毕后，应及时填写“成品出货检验报告”交质检主管签批，并将此期间产生的所有表单一起交质量管理部存档。

14、质量记录
质检员根据检验的情况及时填写检验记录。

数字要准确,字迹要清晰、容要详实,切忌事后追记。

月底上报管理部保存。

华隆机械制造
质量管理部
2016年4月7日。