普通混凝土配合比试验方法

普通混凝土配合比试验方法
1、目的
确保混凝土工程质量且达到经济合理，满足设计和施工
要求。

2、范围
本规程适用于工业与民用建筑及一般构筑物所采用的普
通混凝土的配合比设计。

2.1普通混凝土的配合比应根据原材料性能及对混凝土
的技术要求进行计算，并经试验试配、调整后确定。

2.2进行普通混凝土配合比设计时，除应遵守本规程的规
定外，尚应符合国家现行有关强制性标准的规定。

3、本标准名称及引用标准
JGJ55—2011 普通混凝土配合比设计规程
普通混凝土拌合物性能试验GB/T50080—2002
方法
GB/T50081—2002 普通混凝土力学性能试验方
法
GBJl07—87 混凝土强度检验评定标准
GB50204—2002混凝土结构工程施工质量验收规范
4、混凝土配制强度的确定
4.1混凝土配制强度应按下式计算：
强度等级小于C60时，配制强度按(1)计算；设计强度等
级不小于 C60时，配制强度按式 (2)计算
f cu,0≥ f cu,k +1.645σ⋯⋯⋯⋯ (1) f ≥ 1.15f ⋯⋯⋯⋯ (2) cu,0 cu,k
式中 f ——混凝土配制强度 (MPa)： cu,0
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f cu,k ——混凝土立方体抗压强度标准值 4.2混凝土强度标准差应按下列确定：
(MPa)；
混凝土强度标准差，当具有近 1~3个月的同一种，同一 强度等级混凝土的强度资料时，强度标准差 算：
σ应按下式计
n
2
cu ,i
nm 2
fcu
f
i 1
n 1
σ—混凝土强度标准差；
f uc,i —第 i 组的试件强度 (MPa)； m — n 组试件的强度平均值 (MPa)； fcu n —试件组数。

对于强度等级不大于 C30的混凝土，当混凝土强度标准
差计算值不小于 3.0MPa 时，应按式 (4.0.2)计算结果取值；当 混凝土强度标准差计算值小于 3.0MPa 时，应取 3.0MPa 。

对 于强度等级大于 C30且小于 C60的混凝土，当混凝土强度标 准差计算值不小于 4.0MPa 时，应按式 (4.0.2)计算结果取值； 当混凝土强度标准差计算小于 4.0MPa 时，应取 4.0MPa 。

4.3当没有近期的同一品种、同一强度等级混凝土强度 资料时，其强度标准差σ可按表 4.0.2取值。

表 4.0.2标准差σ值(MPa)
混凝土强 ≤ C20 C25~C45 C50~C55
度标准值
∑
4.0
5.0
6.0
5混凝土配合比计算
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5.1水胶比
5.1.1当混凝土强度等级小于 C60时，混凝土水胶比宜按 下式计算：
a f a
b W / B
(5.1.1)
f cu,0 a a f a b b
式中： W/B —混凝土水胶比；
a 回归系数，按本规程第 5.1.2条的规定取值； a a 、
b —— f b —胶凝材料
28d 胶砂抗压强度 (MPa)，可室测，
且试验方法应按现行国家标准《水泥胶砂强度检验方法
(ISO
法)》GB/T17671执行；也可按本规程第 5.1.3条确定。

5.1.2回归系数 (a 、 )宜按下列规定确定： a b a 1)根据工程所使用的原材料，通过试验建立的水胶比与 混凝土强度关系式来确定；
2)当不具备上述试验统计资料时，可按表
表 5.2回归 (a 、a )取值表 5.1.2选用。

a b
粗骨料品种
碎石
卵石
系数
αa α b
0.53 0.20
0.49 0.13
5.1.3当胶凝材料 28d 胶砂抗压强度值 (f )无实测值时，可 b
按下式计算：
b =
(5.1.3)
f f
s ce
f
式中： 系数，
s —粉煤灰影响系数和粒化高炉矿渣粉影响
、 f
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可按表 5.1.3选用；
ce—水泥28d胶砂抗压强度(MPa)，可实测，也
f
可按本规程第 5.1.4条确定。

表 5.1.3粉煤灰影响系数( )和粒化高炉矿渣粉影响系数( )
f s
种类粒化高炉矿渣粉影响
粉煤灰影响系数
f
掺量 (%) 系数s
0 1.00 1.00
10 20 30 40 50 0.85~0.95
07.5~0.85
06.5~0.75
0.55~0.65
—
1.00
09.5~1.00
0.90~1.00
0.80~0.90
0.70~0.85
注：1．采用Ⅰ级、Ⅱ级粉煤灰宜取上限值；
2．采用S75级粒化高炉矿渣粉宜取下限值，采用S95 级粒化高炉矿渣粉宜取上限值，采用S105级粒化高炉矿渣
粉可取上限值加0.05；
3．当超出表中的掺量时，粉煤灰和粒化高炉矿渣粉影响
系数应经试验确定。

5.1.4当水泥28d抗压强度(f )无实测值时，可按下式计
ce
算：
f ce =γ .f
c ce,g
(5.1.4)
式中γ—水泥强度等级值的富余系数，可按实际统计资 c
料确定；当缺乏实际统计资料时，也可按表 5.1.4选用；
f ce,
g ——水泥强度等级值 (Mpa)。

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表 5.1.4水泥强度等级值的富余系数 (γc )
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水泥强度等
级值 32.5 1.12
42.5 1.16
52.5 1.10
富余系数
5.2用水量和外加剂用量
5.2.1每立方米干硬性或塑性混凝土的用水量 (m )应符
w0
合下列规定：
1)混凝土水胶比在 0.40~0.80范围时，可按表 5.2.1-1和 表 5.2.1-2 选取；
2)混凝土水胶比小于 0.40时，可通过试验确定。

表 5.2.1-1干硬性混凝土的用水量 (kg/m 3) 拌合物稠度
卵石最大公称粒
碎石最大公称粒
径（ mm ） 径（ mm ）
项目 指标 10.0 20.0 40.0 16.0 20.0 40.0
16~2
175 160 145 180 170 155
维勃稠 度 0 11~1 5
180 165 150 185 175 160 （s ）
5~10 185 170 155 190 180 165
表 5.2.1-2塑性混凝土的用水量 (kg/m 3) 卵石最大公称粒径
碎石最大公称粒径
拌合物稠度
项
（ mm ）
（mm ） 指标 10.0 20.0 31.5 40.0 16.0 20.0 31.5 40.0 目
10~3 190 170 160 150 200 180 175 165
坍落 35~5 200 180 170 160 210 195 185 175 210 190 180 170 220 205 195 185
215 195 185 175 230 215 205 195
度 0
（m
55~7 m ） 0
75~9 0
注： 1．本表用水量系采用中砂时的取值。

采用细砂时，
每立方米混凝土用水量可增加 5kg~10kg ；采用粗砂时，可减 少 5kg~10kg ；
2．掺用矿物掺合料和外加剂时，用水量应相应调整。

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5.2.2掺外加剂时，每立方米流动性或大流动性混凝土的 用水量
掺外加剂时的混凝土用水量可按下式计算：
(m )
wo
'
w0
m m 1 (5.2.2)
w0
式中： m —计算配合比每立方米混凝土的用水量 (kg/m 3)
w0
； m ' w0 —未掺外加剂时推定的满足实际坍落度要求
的每立方米混凝土用水量
(kg/m 3)；以本规程表
5.2.1-2中
90mm 坍落度的用水量为基础，按每增大 20mm 坍落度相应 增大到 180mm 以上时，随坍落度相应增加的用水量可减少。

—外加剂的减水率 (％)，应经混凝土试验确定。

5.2.3每立方米混凝土中外加剂用量 ( m )应按下式计算：
a 0
m m b0 a
a0
(5.2.3)
m a0—计算配合比每立方米混凝土中外加剂用量
式中：
3
(kg/m )；
m b0—计算配合比每立方米混凝土中胶凝材料用
量(kg/m 3)，计算应符合本规程第 5.3.1条的规定；
—外加剂掺量 (%)，应经混凝土试验确定。

a
5.3胶凝材料、矿物掺合料和水泥用量
m 5.3.1每立方米混凝土的胶凝材料用量 ( )应按式 (5.3.1) b0 计算，并应进行试拌调整，在拌合物性能满足的情况下，取 经济合理的胶凝材料用量。

m w0 m b0
(5.3.1) W / B
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m
b0
式中：
—计算配合比每立方米混凝土中胶凝材料用量
3
(kg/m )；
m w0 —计算配合比每立方米混凝土的用水量 (kg/m 3)；
W/B —混凝土水胶比。

5.3.2每立方米混凝土的矿物掺合料用量 ( m f 0 )应按下式 计算：
m m b0 f
f 0
(5.3.2)
m
式中：—计算配合比每立方米混凝土中矿物掺合料用量
f 0
3
(kg/m )；
—矿物掺合料掺量(%)，可结合本规程第 3.0.5条
f
和 5.1.1条的规定确定。

m
5.3.3每立方米混凝土的水泥用量( )应按下式计
c0
算：
m m m f 0 (5.3.3)
c0 b0
式中：—计算配合比每立方米混凝土中水泥用量(kg/m 3)。

m
c0
5.4砂率
5.4.1砂率( )应根据骨料的技术指标、混凝土拌合物性
s
能和施工要求，参考既有历史资料确定。

5.4.2当缺乏砂率的历史资料时，混凝土砂率的确定应符
合下列规定：
1)坍落度小于10mm的混凝土，其砂率应经试验确定；
2)坍落度为10mm~60mm的混凝土，其砂率可根据粗骨
料品种、最大公称粒径及水胶比按表 5.4.2选取；
3)坍落度大于60mm的混凝土，其砂率可经试验确定，
也可在表 5.4.2的基础上，按坍落度每增大20mm、砂率增大1%的幅度予以调整。

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表 5.4.2混凝土的砂率(%)
水胶比卵石最大公称粒径（mm）碎石最大公称粒径（mm）
（W/C
10.0 20.0 40.0 16.0 20.0 40.0
）
0.40 26~32 25~31 24~30 30~35 29~34 27~32
0.50 30~35 29~34 28~33 33~38 32~37 30~35
0.60 33~38 32~37 31~36 36~41 35~40 33~38
0.70 36~41 35~40 34~39 39~44 38~43 36~41
注：1．本表数值系中砂的选用砂率，对细砂或粗砂，可相
应地减少或增大砂率；
2．采用人工砂配制混凝土时，砂率可适当增大；
3．只用一个单粒级骨料配制混凝土时，砂率应适当增
大。

5.5粗、细骨料用量
5.5.1当采用质量法计算混凝土配合比时，粗、细骨料用
量应按式(5.5.1-1)计算；砂率应按式(5.5.1-2)计算。

m m m m m m cp
f 0 c0
g 0 s0 w0 (5.5.1-1)
m s0
100% (5.5.1-2)
s m m
s0
g0
式中： m g 0—计算配合比每立方米混凝土的粗骨料用量
(kg/m 3)
m s0—计算配合比每立方米混凝土的细骨料用量
(kg/m 3)
—砂率
(%)
s m cp —每立方米混凝土拌合物的假定质量 (kg)，可
取
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3
3
2350kg/m ~2450kg/m 。

5.5.2当采用体积法计算混凝土配合比时， 砂率应按公式 (5.5.1-2)计算，粗、细骨料用量应按公式 (5.5.2)
m m g0 f 0 m c0 m m w0 s0 0.01a 1
c
f
g
s
w
(5.5.2)
式中： —水泥密度 (kg/m 3)，可按现行国家标准《水泥密
c
3 3
度测定方法》 GB/T208测定，也可取 2900kg/m ~3100kg/m ；
—矿物掺合料密度 (kg/m 3)，可按现行国家标准
f
《水泥密度测定方法》 GB/T208测定；
g —粗骨料的表观密度
(kg/m 3)，应按现行行业标
准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》 JGJ52测定；
—细骨料的表观密度
(kg/m 3)，应按现行行业标
s 准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》 JGJ52测定；
3
—水的密度 (kg/m 3)，可取 1000kg/m ； w
a
—混凝土的含气量百分数，在不使用引气剂或引
a
气型外加剂时， 可取 1。

6.混凝土配合比的试配、调整与确定
6.1试配
6.1.1混凝土试配应采用强制式搅拌机进行搅拌， 并应符 合现行行业标准《混凝土试验用搅拌机》 JG244的规定，搅 拌方法宜与施工采用的方法相同。

6.1.2试验室成型条件应符合现行国家标准 《普通混凝土 拌合物
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性能试验方法标准》 GB/T50080的规定。

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6.1.3每盘混凝土试配的最小搅拌量应符合表 6.1.3的规定，并不应小于搅拌机公称容量的
1/4且不应大于搅拌机公
称容量。

表6.1.3混凝土试配的最小搅拌量
粗骨料最大公称粒径
拌合物数量（L）
（mm）
≤31.5 20
25
40.0
6.1.4在计算配合比的基础上应进行试拌。

计算水胶比宜
保持不变，并应通过调整配合比其他参数使混凝土拌合物性
能符合设计和施工要求，然后修正计算配合比，提出试拌配
合比。

6.1.5在试拌配合比的基础上应进行混凝土强度试验，并应符合下列规定：
1)应采用三个不同的配合比，其中一个应为本规程第
6.1.4条确定的试拌配合比，另外两个配合比的水胶比宜较试
拌配合比分别增加和减少0.05，用水量应与试拌配合比相同，砂率可分别增加和减少1%；
2)进行混凝土强度试验时，拌合物性能应符合设计和施
工要求；
3)进行混凝土强度试验时，每个配合比应至少制作一组
试件，并应标准养护到28d或设计规定龄期时试压。

6.2配合比的调整与确定
6.2.1配合比调整应符合下列规定：
1)根据本规程第 6.1.5条混凝土强度试验结果，宜绘制强 度和胶水比的线性关系图或插值法确定略大于配制强度对 应的胶水比；
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2)在试拌配合比的基础上，用水量 )应根据确定的水胶比作调整；
( m w
)和外加剂用量
( m a 3)胶凝材料用量 ( m b )应以用水量乘以确定的胶水比计算 得出；
m m 和 )应根据用水量和胶凝 g s
4)粗骨料和细骨料用量 (
材料用量进行调整。

6.2.2混凝土拌合物表观密度和配合比校正系数的计算 应符合下列规定：
1．配合比调整后的混凝土拌合物的表观密度应按下式计 算：
m m m m m w c,c
c f g s
(6.2.2-1) 式中：
—混凝土拌合物的表观密度计算值 (kg/m 3)
c,c
m c
—每立方米混凝土的水泥用量 (kg/m 3)；
m f —每立方米混凝土的矿物掺合料用量 (kg/m 3)；
m g —每立方米混凝土的粗骨料用量 (kg/m 3)；
m —每立方米混凝土的细骨料用量 (kg/m 3)；
s
—每立方米混凝土的用水量 (kg/m 3)；
m w
2．混凝土配合比校正系数应按下式计算：
c,t c,c
(6.2.2-2)
式中： —混凝土配合比校正系数；
—混凝土拌合物的表观密度实测值 (kg/m 3)
c,t
6.2.3当混凝土拌合物表观密度实测值与计算值之差的
绝对值不超过计算值的 2%时，按本规程第 6.2.1条调整的配 合比可维持不
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变；当二者之差超过2%时，应将配合比中每项材料用
量均乘以校正系数()。

6.2.4配合比调整后，应测定拌合物水溶性氯离子含量，
试验结果应符合本规程表 3.0.6的规定。

6.2.5对耐久性有设计要求的混凝土应进行相关耐久性
试验验证。

6.2.6生产单位可根据常用材料设计出常用的混凝土配
合比备用，并应在启用过程中予以验证或调整。

遇有下列情
况之一时，应重新进行配合比设计：
1)对混凝土性能有特殊要求时；
2)水泥、外加剂或矿物掺合料等原材料品种、质量有显
著变化时。

7有特殊要求的混凝土
7.1抗渗混凝土
7.1.1抗渗混凝土的原材料应符合下列规定：
1)水泥宜采用普通硅酸盐水泥；
2)粗骨料宜采用连续级配，其最大公称粒径不宜大于
40.0mm，含泥量不得大于 1.0%，泥块含量不得大于0.5%；
3)细骨料宜采用中砂，含泥量不得大于 3.0%，泥块含量不得大于 1.0%；
4)抗渗混凝土宜掺用外加剂和矿物掺合料，粉煤灰等级
应为Ⅰ级或Ⅱ级。

7.1.2抗渗混凝土配合比应符合下列规定：
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1)最大水胶比应符合表 7.1.2的规定； 2)每立方米混凝土中的胶凝材料用量不宜小于 3)砂率宜为 35%~45%。

320kg ；
表 7.1.2抗渗混凝土最大水胶比
最大水胶比
设计抗渗等级
C20~C30
0.60 C30以上 P6 0.55 0.50 0.45 P8~ P12 ＞P12
0.55 0.50
7.1.3配合比设计中混凝土抗渗计算要求应符合下列规 定：
1)配制抗渗混凝土要求的抗渗水压值应比设计值提高 0.2MPa ；
2)抗渗试验结果应满足下式要求：
P P t
0.2
(7.1.3)
10
P 式中： — 6个试件中不少于 4个未出现渗水时的最大水压
t 值(MPa)；
P —设计要求的抗渗等级值。

7.1.4掺用引气剂或引气型外加剂抗渗混凝土， 应进行含 气量试验，含气量宜控制在 3.0%~5.0%。

7.2抗冻混凝土
7.2.1抗冻混凝土的原材料应符合下列规定： 1)水泥应采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥； 2)粗骨料宜选用连续级配，其含泥量不得大于 块含量不得大于 0.5%；
1.0%，泥
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发布日期： 2012年 2月 18日 3.0%，泥块含量不得大于
3)细骨料含泥量不得大于 1.0%；
4)粗、细骨料均进行坚固性试验，并应符合现行行业标 准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》 定；
JGJ52的规 5)抗冻等级不小于 F100的抗冻混凝土宜掺用引用气剂； 6)在钢筋混凝土和预应力混凝土中不得掺用含有氯盐的
防冻剂；在预应力混凝土中不得掺用含有亚硝酸盐或碳酸盐
的防冻剂。

7.2.2抗冻混凝土配合比应符合下列规定：
1)最大水胶比和最小胶材料用量应符合表7.2.2-1的规定；
2)复合矿物掺合料掺量宜符合表7.2.2-2的规定；其他矿物掺合料掺量宜符合本规程表 3.0.5-1的规定；
3)掺用引气剂的混凝土最小含气量应符合本规程第
3.0.7条的规定。

表7.2.2-1最大水胶比和最小胶凝材料用量
最大水胶比
设计抗冻等
级
最小胶凝材料无引气剂掺引气剂
用量(kg/m 3) 时
0.55
0.50
—
时
0.60
0.5
F50 F100 300 320 350
不低于F150 0.50
表7.2.2-2复合矿物掺合料最大掺量
最大掺量(%) 水胶比采用硅酸盐水泥采用普通硅酸盐
时60 50 水时50
≤0.40
＞0.40 40
注：1．采用其他通用硅酸盐水泥时，可将水泥混合材掺量
20%以上
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验方法发布日期：2012年2月18日的混合材量计入矿物掺合料；
2．复合矿物掺合料中各矿物掺合料组分的掺量不宜超过
表 3.0.5-1中单掺时的限量。

7.3高强混凝土
7.3.1高强混凝土的原材料应符合不列规定：
1)水泥应选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；
2)粗骨料宜采用连续级配，其最大公称粒径不宜大于
25.0mm，针片状颗粒含量不宜大于 5.0%，含泥量不应大于0.5%，泥块含量不应大于0.2%；
3)细骨料的细度模数宜为 2.6~3.0，含泥量不应大于
2.0%，泥块含量不应大于0.5%；
4)宜采用减水率不小于25%的高性能减水剂；
5)宜复合掺用粒化高炉渣粉、粉煤灰和硅灰等矿物掺合
料；粉煤灰等级不应低于Ⅱ级；对强度等级不低于
C80的高
强混凝土宜掺用硅灰。

7.3.2高强混凝土配合比应经试验确定， 在缺乏试验依据 的情况下，配合比设计宜符合下列规定：
1)水胶比、胶凝材料用量和砂率可按表 7.3.2 选取，并应 经试配确定；
表 7.3.2水胶比、胶凝材料用量和砂率
胶凝材料用量
强度等级
水胶比 砂率 (%)
(kg/m 3)
0.28 ~0.3
4
≥ C60，＜C80
480~560 ≥ C80，＜ 0.26 ~0.2 520~580 550~600
35~42
C100 8
0.24 ~0.2
6
C100
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2)外加剂和矿物掺合料的品种、 掺量，应通过试配确定； 矿物掺合料掺量宜为 25%~40%；硅灰掺量不宜大于 10%；
3
3)水泥用量不宜大于 500kg/m 。

7.3.3在试配过程中，应采用三个不同的配合比进行混凝
土强度试验，其中一个可为依据表7.3.2计算后调整拌合物
的试拌配合比，另外两个配合比的水胶比，宜较试拌配合比
分别增加和减少0.02。

7.3.4高强混凝土设计配合比确定后，尚应采用该配合比
进行不少于三盘混凝土的重复试验，每盘混凝土应至少成型
一组试件，每组混凝土的抗压强度不应低于配制强度。

7.3.5高强混凝土抗压强度测定宜采用标准尺寸试件，使用非标准尺寸试件时，尺寸折算系数应经试验确定。

7.4泵送混凝土
7.4.1泵送混凝土所采用的原材料应符合下列规定：
1)水泥宜选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸
盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥；
2)粗骨料宜采用连续级配，其针片状颗粒含量不宜
大于10%；粗骨料的最大公称粒径与输送管径之比宜符合表7.4.1的规定；
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验方法发布日期：2012年2月18日表7.4.1粗骨料的最大公称粒径与输送管径之比
粗骨料最大公
泵送高度
称粒径与输送
粗骨料品种
(m)
管径之比
＜50 ≤1:3.0
碎石50~100
＞100
＜50 ≤1:4.0 ≤1:5.0 ≤1:2.5 ≤1:3.0 ≤1:4.0
卵石50~100
＞100
3)细骨料宜采用中砂，其通过公称直径为
颗粒含量不宜少于15%；
315um筛孔的
4)泵送混凝土应掺用泵送剂或减水剂，并宜掺用矿物掺
合料。

7.4.2泵送混凝土配合比应符合下列规定：
3
1)胶凝材料用量不宜小于30kg/m；
2)砂率宜为35%~45%。

7.4.3泵送混凝土试配时应考虑坍落度经时损失。

7.5大体积混凝土
7.5.1大体积混凝土所用的原材料应符合下列规定： 1)水泥宜采用中、低热硅酸盐水泥或低热矿渣硅盐酸水 泥，水泥的 3d 和 7d 水化热应符合现行国家标准《中热硅酸 盐水泥低热硅酸盐水泥 低热矿渣酸盐水泥》 GB200规定。

当采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐酸水泥时，应掺加矿物掺合
料，胶凝材料的 3d 和 7d 水化热不宜大于 240kj/kg 和 270kj/kg 。

水化热试验方法应按现行国家标准《水泥水化热 测定方法》 GB/T12959执行。

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2)粗骨料宜为连续级配，最大公称粒径不宜小于 31.5mm ，含泥量不应大于 1.0%。

3)细骨料宜采用中砂，含泥量不应大于 3.0%。

4)宜掺用矿物掺合料和缓凝型减水剂。

7.5.2当采用混凝土 60d 或 90d 龄期的设计强度时，宜采 用标准尺寸试件进行抗压强度试验。

7.5.3大体积混凝土配合比应符合下列规定：
3
1)水胶比不宜大于 0.55，用水量不宜大于 175kg/m ； 2)在保证混凝土性能要求的前提下，宜提高每立方米混
凝土中的粗骨料用量；砂率宜为 35%~42%；
3)在保证混凝土性能要求的前提下，应减少胶凝材料中 的水泥用量，提高矿物掺合掺量，矿物掺合料掺量应符合本 规程第 3.0.5条的规定。

7.5.4在配合比试配合调整时，控制混凝土绝热温升不宜 大于 50℃。

7.5.5大体积混凝土配合比应满足施工对混凝土凝结时 间的要求。

e)水泥试模 (40×40×160) f)水泥抗压夹具 (40mm ×40mm)
g)所用仪器设备应保证经过相关部门的检定， 且应检定 合格达
到相应的精度，并在有效期内使用。

5人员要求
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检验人员应是通过省级或省级以上部门培训合格且取 得相应上岗证书的技术人员，应了解本站的《质量手册》及 相关程序文件的质量要求，能熟练操作检验仪器设备并能处
理一般例外情况的发生。

6、样品
试验前应按照程序文件《样品收发管理制度》检查试验
样品的来源、性质、规格等技术指标和处置程序是否符合国
家的要求。

若不符合应退回样品登记室，联系委托方重新取
样，若符合进入检验环节。

7、密度（密度计法）
7.1测试条件
7.1.1液体样品直接测试；
7.1.2被测溶液的温度为20±1℃；
7.1.3被测溶液必须清澈，如有沉淀应滤去。

7.2仪器
7.2.1波美比重计
7.3试验步骤
7.3.1将已恒温的外加剂倒入500ml玻璃量筒内，以波美
比重计插入溶液中测出该溶液的密度。

8、水泥净浆流动度
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8.1仪器
8.1.1水泥净浆搅拌机
8.1.2截锥圆模：上口直径36㎜,下口直径60㎜，高度为60㎜，内壁光滑无接缝的金属制品。

8.1.3玻璃板(400㎜×400㎜×5㎜)
8.1.4秒表
8.1.5钢直尺(300㎜)
8.2试验步骤
8.2.1将玻璃板放置在水平位置，用湿布抹擦玻璃板，截
形圆模，搅拌器及搅拌锅，使其表面湿而不带水渍。

将圆模
放在玻璃板中央，
并用湿布覆盖待用。

8.2.2称取水泥300g,倒入搅拌锅内。

加入推荐掺量的外
加剂及87g或105g水搅拌3min。

8.2.3将拌好的净浆迅速注入截锥圆模内，用刮刀刮平，
将圆模按垂直方向提起，同时开启秒表计时，任水泥净浆在
玻璃板上流
动，至30s，用直尺量取流淌部分互相垂直的两个方向的最
大直径，取平均值作为水泥净浆流动度。

9、水泥砂浆工作性
9.1仪器
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9.1.1胶砂搅拌机：符合 JC/T681的要求
9.1.2跳桌、截锥圆模及模套、圆柱捣棒、卡尺均应符合 GB/T2419的规定
9.1.3天平称量 100g 分度值 0.1g 9.2材料 9.2.1水泥 9.2.2 ISO 标准砂 9.2.3外加剂 9.3试验步骤
9.3.1基准砂浆流动度用水量的测定
9.3.1.1先使搅拌机处于待机状态，然后按以下程序进行 操作：把水加入锅内，再加入水泥 450g ，把锅放入固定架上， 上升至固定
位置，然后立即开动机器，低速搅拌
30s 后，在第二个 30s
30s 。

停
开始的同时均匀地将砂子加入，机器转至高速再拌
拌 90s ，在第一个 15 s 内用一抹刀将叶片和锅壁上的胶砂刮 入锅中，在高速下继
续搅拌 60 s ，各个搅拌时间误差应在± 1 s 以内。

9.3.1.2在拌和砂浆的同时，用湿布抹擦跳桌的玻璃台面 捣棒，截锥圆模及模套内壁，并把他们置于玻璃板台面中心， 并用湿布覆盖备用。

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9.3.1.3将拌好的砂浆迅速地分两次装入模内，第一次装 至截锥圆模的三分之二处，用抹刀在相互垂直的两个方向各 划 5次，并用捣棒自边缘向中心均匀捣
15次，接着装第二
层砂浆，装至高出截锥圆模约 20㎜，用抹刀划 10次，同样 用捣棒捣 10次，在胶砂与捣实时，用手将截锥圆模按住， 不要使其产生移动。

9.3.1.4捣好后取下模套，用抹刀将高出截锥圆模的砂浆 刮去并
抹平，随即将截锥圆模垂直向上提起，置于台上，立即开动 跳桌，以每秒一次的频率使跳桌连续跳动
30次。

9.3.1.5跳动完毕用卡尺量出砂浆底部流动直径，取互相 垂直的两个直径的平均值为该用水量时的砂浆流动度，以㎜ 表示。