电工纯铁熔模铸造技术及缺陷防止

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熔模铸件缺陷分析及对策

熔模铸件缺陷分析及对策熔模铸造（又称失蜡铸造），它是一种近净形成形的先进工艺。熔模铸造的工艺特点归纳起来为三点： ① 使用可熔（溶）性一次模和一次型（芯），不用开型起模，无分型面。
② 采用涂料浆制型壳，涂层对蜡模(易熔模)复印性好。 ③ 采用热壳浇注，金属液充型性好。
因此,熔模铸造可以制造尺寸精度高 (CT4-6)，表面粗糙度低（Ra0.8-3.2μ）的复杂铸件。
① 硅溶胶和硅酸乙酯水解液粘结剂本身粘度小，故配
制的面层涂料粉液比较高，如配锆英粉涂料时粉液比
可达4以上，配刚玉粉涂料时粉液比也可在3.2以上，配
石英粉涂料时可达2.2左右。 ② 水玻璃粘结剂因自身粘度高，故水玻璃涂料粉液比很低，配石英粉涂料时，粉液比常为：1.0—1.1。但也可以通过降低水玻璃密度：1.26—1.28g/cm3，模数
3、金属液精确复型的影响因素
⑴ 合适的型壳温度：
薄壁件及小件要求型壳经焙烧后，尽可能的保证有足够高的型壳温度迅速浇注。因为提高型壳温度对改善金属液流动能力、复型能力有良好的效果。过高的合金熔炼温度常因增加金属液的吸气量，减少结晶形核基底等因素，而对材质产生不利影响。厚大件要求型壳温度较低为好，冷却速度快，减少形成缩孔、缩松的缺陷倾向。硅溶液、硅酸乙酯型壳的焙烧温度为 1050-1100℃ ，水玻璃型壳焙烧温度为850℃,出炉后迅速浇注。
罩密封，使铸件在还原气氛中冷却。
⑵ 清理对熔模铸件表面粗糙度的影响
清理对熔模铸件表面粗糙度的影响也很大，应
注意以下几个方面： ① 喷砂清理的方法比喷丸清理铸件表面粗糙度好2级以上。
② 采用高压水力清砂是保证铸件表面粗糙度较
好的方法。
③ 整组铸件组振壳后，先喷丸再切割，个别清不到的

铸件常见缺陷的产生原因及防止方法

铸件常见缺陷的产生原因及防止方法一、气孔(气泡、呛孔、气窝)特征:气孔是存在于铸件表面或内部的孔洞,呈圆形、椭圆形或不规则形,有时多个气孔组成一个气团,皮下一般呈梨形。

呛孔形状不规则,且表面粗糙,气窝是铸件表面凹进去一块,表面较平滑。

明孔外观检查就能发现,皮下气孔经机械加工后才能发现。

形成原因:1、模具预热温度太低,液体金属经过浇注系统时冷却太快。

2、模具排气设计不良,气体不能通畅排出。

3、涂料不好,本身排气性不佳,甚至本身挥发或分解出气体。

4、模具型腔表面有孔洞、凹坑,液体金属注入后孔洞、凹坑处气体迅速膨胀压缩液体金属,形成呛孔。

5、模具型腔表面锈蚀,且未清理干净。

6、原材料(砂芯)存放不当,使用前未经预热。

7、脱氧剂不佳,或用量不够或操作不当等。

防止方法:1、模具要充分预热,涂料(石墨)的粒度不宜太细,透气性要好。

2、使用倾斜浇注方式浇注。

3、原材料应存放在通风干燥处,使用时要预热。

4、选择脱氧效果较好的脱氧剂(镁)。

5、浇注温度不宜过高。

二、缩孔(缩松)特征:缩孔是铸件表面或内部存在的一种表面粗糙的孔,轻微缩孔是许多分散的小缩孔,即缩松,缩孔或缩松处晶粒粗大。

常发生在铸件内浇道附近、冒口根部、厚大部位,壁的厚薄转接处及具有大平面的厚薄处。

形成原因:1、模具工作温度控制未达到定向凝固要求。

2、涂料选择不当,不同部位涂料层厚度控制不好。

3、铸件在模具中的位置设计不当。

4、浇冒口设计未能达到起充分补缩的作用。

5、浇注温度过低或过高。

防治方法:1、提高磨具温度。

2、调整涂料层厚度,涂料喷洒要均匀,涂料脱落而补涂时不可形成局部涂料堆积现象。

3、对模具进行局部加热或用绝热材料局部保温。

4、热节处镶铜块,对局部进行激冷。

5、模具上设计散热片,或通过水等加速局部地区冷却速度,或在模具外喷水,喷雾。

6、用可拆缷激冷块,轮流安放在型腔内,避免连续生产时激冷块本身冷却不充分。

7、模具冒口上设计加压装置。

8、浇注系统设计要准确,选择适宜的浇注温度。

铸造与熔炼相关的主要缺陷

（四）防止对策： 1、适当降低碳当量； 2、合金化；均匀化。 3、孕育处理； 4、适当降低浇注温度； 5、改善铸件的温度场（如放冷铁）
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六、魏氏石墨（一）特征： 1、同共晶片状石墨是相互连接的； 2、石墨片延伸至珠光体基体中； 3、石墨片极薄，其厚度只有1800Å （1.8×10-7m）（二）危害：力学性能下降一半。（三）形成原因：Pb、 H2、Al。（四）防止对策：减少Pb、 H2、Al。 26
铸件缺陷及预防措施培训
铸造分厂工艺科
熔炼过程造成的缺陷砂型铸造铸件缺陷形成机理和防治组织异常缺陷一、偏析二、硬点或硬区三、反白口四、板块状黑斑断口五、灰铸铁件疏松六、魏氏石墨 2
补充部分一、化学成分不准确二、化学成分不稳定三、铁液出炉温度不高四、铁液出炉温度不稳定
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组织异常缺陷 1、组织异常缺陷：是指铸件的金相组织出现不正常的情况，如：金相组织本身的缺陷一、灰铸铁（一）石墨 1、石墨类型(A、B、C、D、E、F)不符合要求
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石墨的形态：5Fra bibliotek 1、分布特征均匀无向性分布 2、形成条件 1）共晶成分（亚共晶） 2）冷速较慢 3、对性能的影响好
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1、分布特征菊花状分布 2、形成条件 1）共晶成分（比A低） 2）冷速较快 3、对性能的影响较好
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1、分布特征板条状分布 2、形成条件 1）过共晶成分 2）冷速慢 3、对性能的影响不好
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（四）防止对策 1、避免铁水氧化； 2、铁水出炉温度适当（＜1566℃）； 3、严格控制铸件的化学成分（适当提高稀土、镁的残留量）； 4、强化孕育； 5、铸件壁厚适当。
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五、灰铸铁件疏松铸件材质不致密称为疏松。（一）特征：在铸件的小热节处出现许多小细孔；（二）危害： 1、力学性能下降； 2、渗漏或泄漏。（三）形成原因： 1、铸件壁厚； 2、碳当量高； 3、铁水温度低。 24

熔模铸造常见缺陷及防止方法

5大件型壳在制壳时可用铁丝加固，以增加咼温强度
型壳变形
型壳变形大多在脱蜡、焙烧或浇注时产生
1涂料的粘度过大，涂层过厚，涂料堆积
2硬化剂浓度低温度低硬化时间太短，硬化不足
3脱蜡水温度低，脱蜡时间过长
4焙烧时型壳受挤压或温度过高
1控制涂料粉液比和粘度
2避免涂料局部堆积
3控制硬化剂浓度，温度和硬化时间
1表面层涂料粘度不要太高，增加涂料流动性2避免蜡模表面及局部涂料堆积，应使涂料分布均匀
3表面层浸涂料撒砂后，先经一定时间的自然干燥后，再进行化学硬化
4表面层的化学硬化要充分
型壳分层和鼓胀
1涂料撒砂后，表面有浮砂
2表面层撒砂的粒度过细，砂中粉尘过多或砂粒受潮含水分过多
3型壳表面层化学硬化后风干时间过短，残留硬化剂过多
2模料收缩率大或太脆
3压型设计不正确，或起模操作不当
4压型温度过低，使熔模冷却太快
5压注时模料温度偏高
1控制熔模在压型中的冷却时间
2改用收缩率小、韧性好的模料
3改进压型设计，增大圆角或起模斜度，起模时用力要均匀
4提高压型的工作温度
5降低压注时模料的温度
鼓包
1模料中搅入了气体
2起模太早，被压缩的气包膨胀
3熔模没有及时冷却，或冷却不充分
4制模室温度过高
1配置模料时应避免裹入过多的气体
2适当延长保压时间
3从压型取出的熔模应及时冷却并控制冷却时间
4严格控制制模室工作温度
变
形
1起模过早，
2压型设计不良
3熔模存放状态不良，引起变形
4熔模存放温度过高
5熔模存放时间过长
6熔模收缩率偏大
1延长保压时间，或采用校正模

电炉铸造中常见缺陷防治方法汇总

1、元素烧损偏大感应炉中Si、Mn、Cr等易氧化元素的烧损，多在3%～5%。

烧损超值，铸铁化学成分波动，必然要引起一系列的组织和性能问题。

元素烧损大，一般发生在熔清时间过长，又未注意造渣保护的时侯。

若废钢用量大，轻薄料多，炉料带水带锈，问题更是加重。

避免元素烧损过大的办法是：（1）炉料尽量干净，形状不要枝叉，尺寸不能过大、过薄。

（2）杜绝架料，并创造一切能快熔的条件。

（3）熔炼前期要及时造渣，后期高温下有熔渣覆盖。

充分发挥熔渣的保护作用。

（4）如果工厂有切屑要利用，炉底可铺一些，熔清向熔池分批添加一些。

2、铁液中O偏高感应炉没有冲天炉的氧化性气氛，而且由于铁液中的［O］和［FeO］与［C］产生反应，使Fe受到了C的保护，铁液中的溶氧是不多的。

可是熔炼后期为了促使增C剂溶吸，常调低电频率以加强熔池搅动。

如果“驼峰”过高，调频时间过长，铁液与大气接触几率增加，被离解的O离子将进入铁液。

熔炼后期添加料未经烘烤，也会使［O］、［H］增加。

近期，有业内人士提出：在1500℃以上保温，［O］不会降低，而是提高的观点，可供参考。

防止O偏高的办法是：（1）熔炼后期调频不要过度。

（2）后期不要使用潮湿的物料和工具。

（3）过热温度不要过高，切忌高温下长时间保温。

3、铁液C量低于预期铁液温度超过平衡温度，反应SiO2+2C=Si+2CO向右进行，造成铁液降C增Si。

所以配料时不能忘了补C。

要掌握本厂的降C量，把C量如数补足。

还要提醒一点，灰铸铁后期调整成分，要采取先Mn再C后Si的顺序。

4、铸件机加工后，发现有裂隙状气孔裂隙状气孔是N气孔的特征。

当［N］超限时容易发生，铁液中非金属夹杂物多，发生的几率更高。

“病从口入”，所以要限制电弧炉废钢用量，电弧炉废钢的［N］高，而转炉废钢则不然。

更要防止混入含N高的废合金钢料，如高锰钢、耐热的高铬铁素体钢和铬锰氮钢，以及奥化体钢等。

当然这些合金钢带来的Mn、Cr、N、Ni对于铁素体球铁也是忌讳的。

铸件生产时的缺陷介绍以及预防措施

铸件生产时的缺陷介绍以及预防措施
——长城铸钢
1、针孔，在大型铸钢件生产的过程中，经常见到针孔缺陷，那么我们该如何进行预防？预防措施：禁止使用已经被污染的材料、沾有有机化合物或者是已经被氧化腐蚀的材料。

控制好加工的工艺，加强除气精炼。

严格控制涂料厚度，不宜过后，否则容易产生针孔。

模具的温度不能太高，要对铸件的厚壁部分采用下激冷措施，采用砂型加工时要控制好水分，尽量的采用干芯来加工。

2、疏松
疏松的预防措施，要合理的设置好冒口，能够保证它的凝固，还有补缩能力，可以适合的调低金属型模具的温度。

控制好涂层的厚度，如果是较厚的就要减薄。

还要调整好金属型的部位冷却速度，让铸件的厚壁处拥有较大的激冷能力，而且适当的降低金属的浇注温度。

3、氧化夹渣
氧化夹渣的预防：控制好熔炼的工艺，再快速的熔炼，能够减少氧化，可以除渣的更彻底。

熔炉与工具做好清洁，要进行预热，涂料干厚，烘干使用。

设计的浇注系统必须要有稳流，而且不能产生二次的氧化。

选择的涂料粘附力要加强，浇注的过程中一定不能产生剥落进入到铸件而形成夹渣。

铸铁主要缺陷及防止资料

在热节部位出现白亮块或隐约呈现有方向的白亮针。其金相特点为过冷密集细针状渗碳体，穿透分布。小件多出现，厚大件的心部有时会产生网状渗碳体。
1、碳化物稳定元素Cr、Mn、Mo、Mg、Ce 等富集在铸件中心。镁、铈偏析强烈形成反白口。 2、铸件结构。反白口常发生在薄壁交叉的热节处，如连杆的杆身。 3、孕育失效。如包底剩余铁水常造成反白口。 4、铁液含氢量高，凝固过程中氢气集中在铸件中心部位，阻止石墨化而促使形成反白口。
皮下气孔的形成与铁液一铸型界面处的化学反应有关。在高温铁液的作用下，铸型中的水分被蒸发，黏土中的结晶水分解，产生大量水蒸气。铁液中的Fe、C、Mn、Mg、Al等元素都会与水蒸气发生作用，产生汽化反应，析出H2.
（3）铸型刚度的大小将直接影响到灰铸铁在凝固过程中因型壁迁移所增加的缩孔体积大小，所以应根据铸铁件的要求及实际生产条件合理地选择铸型。
（4）根据灰铸铁的凝固特点，采用合理补缩的原则来设计浇冒口系统。应充分利用铸件的自补缩能力，冒口只是补充自补缩不足的差额。
三、铸造应力、变形和开裂
（一）影响铸造应力的因素
（二）减小铸造应力的方法
减小铸铁件中的铸造应力，可使经机械加工后的铸件具有较好的尺寸稳定性和精度的持久性。主要应设法减小铸件在冷却过程中各部分的温度差，实现同时凝固原则；改善铸型和型芯退让性；适当增加铸铁件在型内的冷却时间，以免扩大各部分的温差。
形状比较复杂，尺寸稳定性要求较高的铸铁件应用人工加热时效、振动时效或自然时效的方法来降低铸造应力。
1.流动性。当铁水中含有悬浮状难熔固体夹杂物时，其数量越多，对于流动性影响越大。低温氧化铁水的流动性极差，就是因为其中含有大量悬浮状硅、锰和其他合金元素的氧化夹杂物，这种铁水是由于炉内温度低，强氧化性炉气和氧化物不能被碳不愿所致 2.裂纹。易熔的非金属夹杂物往往是造成铸件热裂的主要原因 3.疏松与渗漏。一些非金属夹杂物，由于热膨胀系数的差异，在铸铁凝固时形成缩松组织，使承受水压或气压的铸件发生渗漏。

熔模铸造的工艺过程及防止缺陷产生的方法

熔模铸造是一种传统的金属制造工艺，它以熔化金属并注入预先制作的模具中来制造各种复杂的金属零部件。

熔模铸造具有成本低、制作周期短、形状复杂等特点。

但在实际生产过程中，熔模铸造常常会出现一些缺陷，如气孔、热裂纹、砂眼等，严重影响产品的品质和性能。

如何防止熔模铸造中的缺陷产生，成为了制造企业和工艺工作者需要解决的重要问题。

1. 熔模铸造的工艺过程熔模铸造主要分为模具制备、熔化金属、注射成型和冷却固化等工艺过程。

1.1 模具制备模具制备是熔模铸造的第一步，需要根据零部件的形状和尺寸特点，制作出耐高温、耐腐蚀的熔模，以保证零部件的精度和表面光洁度。

1.2 熔化金属熔化金属是指将金属料在高温条件下熔化成流动状态，以便注射到模具中形成成型。

1.3 注射成型在熔化金属达到一定温度后，将其通过注射器注入到已经制备好的模具中，使得金属充填整个模腔。

1.4 冷却固化注射成型后，金属在模具中冷却并固化成型，然后可以取出零部件进行后续的处理。

2. 防止缺陷产生的方法2.1 优化模具设计模具设计是影响熔模铸造质量的重要因素之一。

合理的模具结构设计和表面涂层处理，可以有效减少金属氧化、气孔和砂眼等缺陷的产生。

2.2 控制金属熔化和浇注温度金属的熔化温度和浇注温度直接影响了熔模铸造品质。

合理控制金属熔化和浇注温度，可以降低金属的气体溶解度，减少气孔和砂眼等缺陷。

2.3 优化浇注系统浇注系统是指将熔化金属注入模具中的一系列通道和孔道。

合理设计浇注系统，可以减少金属在注射过程中的速度冲击和气体夹杂，降低缺陷的产生率。

2.4 严格控制熔模铸造工艺参数包括模具预热温度、浇注速度、压力等工艺参数的严格控制，可以有效减少热裂纹、砂眼等缺陷的产生。

3. 个人观点和理解熔模铸造作为一种常见的金属制造工艺，经过不断的发展和改进，已经成为了制造复杂金属零部件的主要方法之一。

在实际生产中，如何降低缺陷的产生，提高熔模铸造产品的质量和性能，是需要企业和工艺工作者共同努力的方向。

铸造缺陷特征、机理与防治措施

铸件拐角或冒口附近出现的由于补缩不足造成的不规则裂纹。
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缩陷
铸件的厚断面或端面交界处上平面塌陷现象，缩陷的下面有时有缩孔。缩陷有时也出现在内缩孔附近的表面。
1601
带肉
铸件本体对应的水冒口、芯头劈缝、排气位置去除铸件水冒口、排气等时损伤铸件本残缺，外形不符或加工量不足。体，致铸件形状残缺。清除内腔残砂、外壁粘砂时敲击过度致产品表面形状不符图纸要求
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针孔
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呛火
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变形
1706
起皮
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脏眼
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脉纹
1709
超重
铸件部分或全部尺寸偏大，重量超出正常。
由于模具变形、造型紧实不足、砂型变形等原因造成
铸件分型面、活块、型芯配合处及其他工 1710 飞边毛刺铸件分型面、活块、型芯配合处或芯头溢流位置的片状多肉。艺措施产生的片状多肉。
1509
硬点
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热裂
铸件在凝固冷却过程中液固相共存时由于铸件热结附近无规则的开裂，断口金属表面有内应力过大产生的穿透或不穿透的晶界裂氧化色（黑褐色），深度见底。纹。
1511
冷裂
裂口平直，常穿过晶粒延伸到整个断面，呈金在常温下由于内应力过大或外力作用下形属光泽，无氧化色，裂纹较深。成的长条形且宽度均匀的裂纹。 1、由于铸件断面过厚或壁厚不均匀，在壁厚部分热节处补缩不良产生缩孔； 2、液体金属的含气量太高，导致在铸件冷却过程中以气泡形式析出，阻止邻近的液体金属向该处流动进行补缩； 3、当灰铸铁碳当量太低时，将使铁水凝固时共晶石墨析出量减少，降低了石墨化膨胀的作用，使凝固收缩增加，同时也降低铁水的流动性。 4、当铁水含磷量或含硫量偏高时，磷是扩大凝固温度范围的元素，同时形成大量的低熔点磷共晶，凝固时减少了补缩能力。 1、当合金结晶温度范围较宽时，在铸件表面结壳后，内部有一个较宽的液、固两相共存的凝固区域。继续凝固，固相不断增多。凝固后期，先生成的树枝晶相互接触，将合金液分割成许多小的封闭区域，当封闭区域内合金液凝固收缩得不到补充时，就形成了缩松。 2、缩松可以看成为许多分散的小缩孔，合金的结晶温度范围愈宽，愈易形成缩松 1、型、芯的退让性差别大，对铸件的收缩阻力不同造成缩裂； 2、铸件有过大热节或不利于散热结构； 3、铁水质量，如浇注温度、杂质含量等 1、原理与缩孔、缩松相似，为铸件凝固过程中的体积亏损缺陷； 2、铁水浇注温度高会增加液态收缩。 3、（型砂含泥量、灰分不容忽略，相关资料）

铸造缺陷及防止方法

铸造缺陷及防止方法铸造是一种常用的金属加工工艺，可以将熔化的金属倒入铸型中，通过冷却凝固形成所需形状的金属制品。

然而，在铸造过程中，由于多种因素的影响，往往会导致一些缺陷出现在铸件上。

这些缺陷可能会降低铸件的质量和性能，因此有必要研究和防止铸造缺陷的发生。

一、常见的铸造缺陷类型1.气孔：气孔是铸造缺陷中最常见的一种，它是由金属液中残留的气体在凝固过程中形成的小空洞。

气孔会降低铸件的强度和密封性能，并且可能导致泄漏的发生。

2.夹杂物：夹杂物是指固体杂质或其他金属液滴等不溶于基体金属的颗粒物质。

夹杂物会引起局部应力集中和腐蚀等问题，从而降低铸件的耐蚀性和机械性能。

3.砂眼：砂眼是指铸件表面上的凹陷或孔洞，主要由于铸型中的砂粒脱落或重叠造成。

砂眼会影响铸件的外观和尺寸精度，降低其使用价值。

4.缩孔：缩孔是铸件内部或表面上的凹陷，它是由于金属凝固过程中产生的体积收缩引起的。

缩孔会降低铸件的强度和韧性，增加冲击和断裂的风险。

二、铸造缺陷的防止方法1.优化铸造工艺：通过合理设计铸造工艺参数，如浇注温度、浇注速度、浇注方式等，可以减少金属液中的气体吸收，并降低气孔和夹杂物的形成。

2.提高模具质量：优质的模具能够提供良好的液态金属充填条件，并且减少金属液和砂模接触引起的气体和杂质污染。

因此，选择高质量的模具材料和加工工艺非常重要。

3.合理选择铸造材料：根据铸件的要求选择适合的铸造材料，如选用低气性和低杂质含量的金属，可以减少铸造缺陷的发生。

4.加强铸造设备维护：定期检查和维护铸造设备，特别是容易产生污染和损坏的部件，可以减少外来杂质和缺陷的产生。

5.实施严格的质量控制和检验：建立科学的质量控制体系，制定详细的工艺规范和操作规程，严格按照要求进行检验和记录，及时发现和解决潜在的缺陷问题。

总结：铸造缺陷是铸件制造过程中经常面临的问题，但通过合理的措施和方法，可以有效地预防和减少铸造缺陷的发生。

优化铸造工艺、提高模具质量、合理选择铸造材料、加强设备维护以及实施严格的质量控制和检验，是有效预防铸造缺陷的关键。

铸造缺陷与防止（精选五篇）

铸造缺陷与防止（精选五篇）第一篇：铸造缺陷与防止(三)常见缺陷及防止在球墨铸铁生产中，除会产生一般的铸造缺陷外，还经常会产生一些特有的缺陷。

主要有：缩孔及缩松，夹渣、皮下气孔、石墨漂浮及球化衰退等。

1．缩孔及缩松球墨铸铁形成缩孔及缩松的倾向都很大。

这是和其凝固特性及共晶团的生长方式密切相关的。

为了有效地防止缩孔和缩松的产生，采取下列工艺措施是必要的：l）加大铸型刚度，以帮助球墨铸铁件较软的外壳抵抗由于石墨化膨胀所产生的使外壳胀大的倾向，使铸件外壳保持原有的形状。

这样，铸件需要补缩的体积不致因外壳的胀大而增加。

这一措施可使石墨化膨胀所产生的巨大的膨胀力作用于正在生长的共晶团，从而有效地消除共晶团间的微观缩松。

目前生产中常用的高刚度铸型如水泥型，金属型等，对于防止球墨铸铁的缩松都有较好的效果。

2)增加石墨化膨胀的体积。

通过适当增加碳量，并配合以有效的孕育处理，使球墨铸铁中石墨的数量增加而尽量避免自由渗碳体的产生，从而可提高铸件的自补缩能力。

如果上述两条措施配合恰当，实现球墨铸铁件的无冒口铸造是可能的，生产实践经验已充分证实了此点。

3)采用适宜的浇注温度，以减少液态收缩值。

4)结合生产条件，合理地选用冒口或冒口加冷铁的防止收缩缺陷的工艺。

2．夹渣夹渣通常称黑渣，多出现在铸件浇注位置的上平面或型芯下表面部位。

根据夹渣形成的时间不同，可将其分为一次夹渣和二次夹渣。

前者是由于在球化处理时产生的氧化物及硫氧化物等在浇注之前未清除干净，随铁液浇入铸型所致。

后者是在浇注过程中以及在铁液尚未在铸型中凝固以前的一段时间内产生的渣。

一次渣的尺寸较大，二次渣一般很细小，在铸件的加工表面上表现为暗灰色无光泽的斑纹或云片状。

夹渣缺陷严重影响铸件的力学性能，特别是硬度、韧性及耐磨性，并能导致耐压铸件发生渗漏。

防止措施主要有：1)尽量降低原铁液的含硫量。

2)在保证石墨球化条件下，降低铁液的残留镁量和残留稀土量。

3)提高浇注温度，应不低于1350℃。

熔模铸造的铸件缺陷分析与防止

熔模铸造的铸件缺陷分析与防止熔模铸造的铸件缺陷分析与防止1 铸件尺寸超差1）模料及制模工艺对铸件尺寸的影响熔模尺寸偏差主要由于制模工艺部稳定而造成的，如合型力大小、压蜡温度（压蜡温度越高，熔模线收缩率越大）、压注压力（压注压力大，熔模线收缩率越小）、保压时间（保压时间越长气收缩越小）、压型温度（压型温度越高，线收缩也越大）、开型时间、冷却方式、室温等因素波动而造成熔模尺寸偏差。

2）制壳材料及制壳工艺对铸件尺寸的影响型壳热膨胀影响铸件尺寸。

二型壳热膨胀又和制壳材料及工艺有关3）浇注条件对铸件尺寸的影响浇注时型壳温度、金属液浇注温度、铸件在型壳中的位置等均会影响铸件尺寸为防止铸件尺寸超差，应对影响铸件尺寸精度的众多因素都加以重视，严格控制材料质量及加工工艺，以稳定铸件尺寸。

2 铸件表面粗糙1）影响熔模表面粗糙度的因素熔模表面粗糙度与所有压型表面粗糙度、压制方式（糊状模料压制或液态模料压制）和压制工艺参数选择有关。

（1）压型表面粗糙度的影响（2）压制方法的影响（3）压制工艺参数的影响2）影响型壳表面粗糙度的因素（1）涂料不能很好地与熔模润湿（2）面层涂料粉液比嵌、型壳表面不致密在熔模表面粗糙度合格的条件下，型壳表面粗糙度将成为影响铸件粗糙度的重要一环要型壳表面粗糙度嵌，首先应保证面层涂料能很好的润湿熔模，复印熔模；其次，面层要致密，涂层粉液比要足够高（采用双峰级配粉）配粉是按照一定要求配置的粒度分布合理的粉。

该种粉粒度有粗、有细，分布分散，平均粒经适中，能使涂料在高粉液比条件下仍具有适宜的粘度和良好的流动性。

3）影响金属液精确复型的因素（1）型壳温度对金属液复型的因素（2）浇注温度对金属液复型的因素金属液复印型壳工作表面细节的能力，即充型能力；在此简称为“复型“能力。

为使金属液能精确复型，就必须有足够高的型壳温度和金属液温度，并保证金属液有足够的压力头。

提高型壳温度对改善金属液流动能力、复型能力均有良好效果，故型壳温度是予以重视的因素。

电工纯铁的热处理及疵病的防止

电工纯铁的热处理及疵病的防止
电工纯铁是很多工业生产品中不可缺少的一种金属原料，它有着冶炼成本低、准确度高、无杂质等优点。

由于它拥有良好的机械性能和耐腐蚀性，一般来说，电工纯铁是电工行业和工业领域中最主要的材料。

然而，电工纯铁也存在着一些缺点，例如容易出现疵病，而且疵病难以治疗，对它的性能有很大的影响。

因此，热处理是一种有效的预防措施。

电工纯铁的热处理包括淬火、回火和正火三种处理过程。

淬火是将电工纯铁放入高温环境，使它的硬度和强度得到增强；回火是将淬火后的电工纯铁回火处理，使它的抗冲击性能更强；而正火是将电工纯铁通过连续正火热处理，使它的小孔和内部残留应力得到消除。

每种处理都能改善电工纯铁的性能，有利于预防疵病的发生。

电工纯铁的热处理过程中还可以使用一些化学添加剂，有利于改善电工纯铁的冶炼性能。

例如，向电工纯铁中添加碳和氮会使熔点更低，使材料更脆，因此对于热处理过程中的淬火和回火，添加合适的化学添加剂是非常重要的。

此外，当电工纯铁想要改变形态时，可以吊挂在热处理机上，然后用空气把材料加热，使电工纯铁受热更加均匀，而且可以保持形态较小的变化。

同时，为了确保电工纯铁热处理的质量，也要注意控制一些因素，比如热处理温度、风速、炉箱内的氧化物污染等。

这些因素如果不控制好，会导致电工纯铁的化学成分发生变化，从而改变热处理性能，最终影响电工纯铁的使用性能。

总之，热处理是电工纯铁缺陷的有效预防措施。

它能够增强电工纯铁的机械性能，改善它的结构，也能消除电工纯铁的内部残留应力，有效的防止疵病的发生。

同时，热处理工艺也要十分重视，确保温度、氧化物污染等参数处于良好的控制范围，以确保电工纯铁热处理质量。

熔模铸件砂眼缺陷成因分析及防止对策

熔模铸件砂眼缺陷成因分析及防止对策砂眼是熔模铸件常见的缺陷之一，在铸件的不良品中占有的比例较大。

铸件砂眼一般存在三种情况：如果砂眼在铸件的表面上，清砂后能被及时发现；如果砂眼在铸件的内部、距离表面较浅，可以在加工后被发现；如果砂眼在铸件的内部、距离表面较深，只能残留在铸件的内部，从而降低了铸件的有效承载面积，降低铸件的机械性能和使用寿命，甚至导致严重的事故。

1 砂眼1.1 砂眼特征铸件的表面或内部有型砂或耐火材料形成的孔穴，称之为砂眼，如图1所示。

图1 砂眼Fig.1 Sand holes1.2 产生部位砂眼产生的部位，如图2所示。

大部分砂眼是由于型腔中的型砂或耐火材料，被金属液流挤到型壳的底部或离浇口较远的端面，不能上浮而产生砂眼；有的型砂或耐火材料被金属液的涡流卷入铸件的内部，形成了砂眼；距离铸件表面较浅，在机械加工后就能被发现，见图3；或残留在铸件的较深的内部。

图2 砂眼产生的部位Fig.2 The area where a trachoma is produced图3 加工后砂眼Fig.3 Sand hole after processing2 砂眼产生原因砂眼产生的主要原因有两个方面：一是来源于型腔的外部，二是来源于型腔的内部。

2.1 来自型腔的外部（1）浇口芯棒不干净，粘有型砂或耐火材料，脱蜡后型砂或耐火材料残留型腔中。

（2）脱蜡液中残留型砂或耐火材料，在脱蜡过程中随脱蜡液卷入型腔。

（3）将浇口杯上的型砂或耐火材料卷入型腔，如图4所示。

（4）在型壳存放、搬运及焙烧时，不慎使型砂或耐火材料进入型腔，浇注前没有吸净残留在型腔中的型砂或耐火材料，如图5所示。

朱伟杰1，潘玉洪2（1.无锡市雪浪合金钢铸造厂，江苏无锡 214161；2.无锡市凯斯特铸业有限公司，江苏无锡 214161）摘要：介绍了砂眼的特征、产生的部位，分析了砂眼产生的内、外部原因，提出防止耐火材料从外部落入型腔、提高型壳的质量和改善产品结构及浇注系统是防止熔模铸件出现砂眼缺陷的主要对策。

熔炼铸造缺陷分析及解决方案

1、各种液态铸造合金在熔炼和浇注过程中均会产生夹杂物，金属夹杂物依据其来源可以分为两大类：⑴外来夹杂物。

来源于炉衬、浇包耐火材料的侵蚀，熔渣或与空气反应形成的浮渣，型砂的冲蚀，或其它任何与金属熔体接触的材料的侵蚀；⑵内生夹杂物。

这类夹杂物是由金属熔体内的反应形成，如镁硫夹杂物。

镁硫夹杂物是由于球化处理过程中加入镁硅铁合金后在铁液内反应而形成。

2、夹渣产生的原因(1)硅：硅的氧化物也是夹渣的主要组成部分，因此尽可能降低含硅量；⑵硫：铁液中的硫化物是球铁件形成夹渣缺陷的主要原因之一。

硫化物的熔点比铁液熔点低，在铁液凝固过程中，硫化物将从铁液中析出，增大了铁液的粘度，使铁液中的熔渣或金属氧化物等不易上浮。

因而铁液中硫含量太高时，铸件易产生夹渣。

球墨铸铁原铁液含硫量应控制在0.06%以下，当它在0.09%〜0.135%时，铸铁夹渣缺陷会急剧增加；⑶稀土和镁：近年来研究认为夹渣主要是由于镁、稀土等元素氧化而致，因此残余镁和稀土不应太高；(4)浇注温度：浇注温度太低时，金属液内的金属氧化物等因金属液的粘度太高，不易上浮至表面而残留在金属液内；温度太高时，金属液表面的熔渣变得太稀薄，不易自液体表面去除，往往随金属液流入型内。

而实际生产中，浇注温度太低是引起夹渣的主要原因之一；⑸浇注系统：浇注系统设计应合理,具有挡渣功能,使金属液能平稳地充填铸型,力求避免飞溅及紊流；(6)型砂：若型砂表面粘附有多余的砂子或涂料，它们可与金属液中的氧化物合成熔渣，导致夹渣产生；砂型的紧实度不均匀，紧实度低的型壁表面容易被金属液侵蚀和形成低熔点的化合物，导致铸件产生夹渣。

3、防止夹渣措施(1)控制铁液成分：尽量降低铁液中的含硫量(<006%),适量加入稀土合金(01%〜02%)以净化铁液，尽可能降低含硅量和残镁量；⑵熔炼工艺：要尽量提高金属液的出炉温度，适宜的静置，以利于非金属夹杂物的上浮、聚集。

扒干净铁液表面的渣子，铁液表面应放覆盖剂(珍珠岩、草木灰等)，防止铁液氧化。

熔模铸件之常见熔模铸造缺陷的防止

熔模铸件之常见熔模铸造缺陷的防止来源：发布日期： 2010-12-09 15:02:51 点击次数： 381熔模铸件之常见熔模铸造缺陷的防止1、铸件渣气孔缺陷特征：夹杂物与气孔并存。

产生原因：1）炉料不干净或回炉料过多；2）熔炼过程脱氧不充分；3）钢液含气量多；4）型壳焙烧不足。

防止办法：1）清洁炉料并减少回炉料用量；2）严格控制熔炼工艺，加强脱氧；3）镇静钢液；4）充分焙烧型壳。

2、铸件中气孔缺陷特征：铸件中出现的明显孔穴，孔内光滑。

产生原因：1）型壳焙烧温度低和保温时间不足；2）浇注系统设计不合理，型腔排气不畅；3）金属液脱氧、除气不充分。

防止办法：1）提高型壳焙烧温度和延长保温时间；2）增设排气孔或采用底注式浇道；3）熔炼过程充分脱氧、除气。

3、铸件皮下气孔缺陷特征：铸件表面经加工后出现的光滑孔洞。

产生原因：1）炉料不干净或使用过多回炉料；2）熔炼过程中金属液氧化吸气、脱氧不充分；3）型壳表面与金属液产生反应。

防止办法：1）清洁炉料并减少回炉料用量；2）严格控制熔炼工艺，加强脱氧；3）选用合适的耐火材料。

4、缩孔和缩陷缺陷特征：铸件上由于补缩不良造成的孔洞，形状不规则，孔壁粗糙。

产生原因：1）铸件结构不合理，有难以补缩的热节；2）浇冒口补缩作用欠佳；3）浇注温度过高。

防止办法：1）改进铸件结构，减少热节；2）合理设计冒口，使铸件定向凝固，增大补缩压头；3）降低浇注温度。

5、冷裂缺陷特征：裂纹大多穿过晶粒，表面光亮。

产生原因：1）铸件结构不合理；2）浇注系统设计不合理；3）铸件在搬运和清砂过程中受撞击；4）铸件在矫正时操作不当或未退火。

防止办法：1）改进铸件结构和浇注系统设计，减小收缩应力；2）避免撞击和抛甩铸件；3）矫正前进行退火，并改进矫正操作；4）减少型壳层数，并改善退让性；5）降低铸件的冷却速度，例如型壳可改用填砂浇注。

6、热裂缺陷特征：裂纹沿晶界生长，表面有氧化颜色。

产生原因：1）铸型温度低，冷却速度过快；2）型壳退让性差，阻碍收缩；3）铸件结构不合理，壁厚相差悬殊，过渡突变，应力过大；4）浇注补缩系统设计不合理，造成铸件局部过热或收缩受阻。

电炉熔炼铸铁工艺及常见缺陷防治

电炉熔炼铸铁工艺及常见缺陷防治一、电炉铸铁炉料配比及合成铸铁二、在铸造行业，人们常说，铸造材料的成分决定组织，组织左右性能；这句话其实并不全面。

我们在生产实践中发现许多铸铁，在相同成分时，机械性能却有较大差异。

铁水的质量除与其成分有关联外，还与炉料配比（生铁用量、废钢用量、返回料用量、合金加入量），熔化与出炉温度，孕育工艺等有密切关系。

所谓合成铸铁，就是指配料中使用50%以上的废钢，通过增碳合成的方法制取的铸铁材料，因为需要较高的熔化温度，只宜在电炉中熔炼。

目前合成铸铁主要有合成灰铁和球铁。

通过大量实践，对于HT250、HT300等高强度灰铸铁来说，废钢左右强度、生铁影响组织.1、配料禁忌（1）、高比例废钢（尤其是船板）与高比例回炉料（浇冒口、废铸件、铁屑）搭配，合成灰铁的废钢加入量不宜超过50%；（2）、高比例废钢（尤其是船板）与含硫磷高的生铁搭配；（3）、回炉料超过40%（浇冒口、废铸件、铁屑）。

2、配料优化组合（％）组成生铁废钢回炉料：配比A403030配比B304030配比C204040配比D2050303、锰硫含量需要提高硬度时锰的含量可达1.0-1.2%，但不要求相应提高硫的含量（关于灰铁中的硫含量，另行分析）。

某公司为了节约成本，多用废钢，在两个月内试制合成高牌号灰铸铁，废钢用量一度达60%,有一段时间除加入废钢外另加回炉料和少量铁屑，最初质量不错，但一段时间后发现铸件批量缩孔、缩松和有白色硬斑，并且持续不断越来越严重。

此缺陷成因：初步判断是铁水中MnS的含量过高而引起的铸件显微缩孔、缩松，MnS富集形成白色硬斑。

这是由于高牌号灰铁HT300成分要求Mn含量较高（1%左右），加之废钢自身锰也高（船板中的16锰钢含Mn在1.6%）,而废钢中的S以及回炉铁（包括铁屑）中的S和锰反应产生的MnS 在炉料中的积累达到一定程度，就会产生过量，从而产生上述缺陷。

为了减少铁水中的MnS含量，一般用加入一定量的优质新生铁（低S低Mn）来调整，另外提高孕育效果，可使MnS细化，减弱其不良影响。