气候变化对水玻璃型壳精铸生产的影响
水玻璃精密铸造制壳工艺新型配方与传统配方比较
水玻璃精密铸造制壳工艺新型配方与传统配方比较一：大幅度提高表面质量..传统配方下;特别是在生产单件二十公斤以上的铸件;表面质量难以保证;表面毛刺、粘砂、表面癞蛤蟆皮、桔子皮及分层引起的缺陷难以避免..在生产厚大件时;表面几乎都要靠打磨才能满足要求..新型配方则完全解决了上述问题;几乎所有材质除了含锰大于4%的材质外的铸件达到甚至超过了复合型型壳的水平..二：大幅度提高内在质量..采用传统配方;由于表面层强度低;在型壳焙烧后;用手在型壳内壁上摸;经常会发现掉白灰的情况；还有采用传统配方;表面层制壳工艺复杂;影响因素很多;导致表面型壳质量很不稳定;型壳分层时有发生；这些因素导致传统的水玻璃型壳的铸件内部质量得不到保证;特别是在要求高的加工面上;时常因为加工出砂孔等缺陷导致铸件报废;这其中有相当部分是型壳质量差造成的;而新型配方很好的解决了这一难题;使铸件内在质量得到大幅度的提升..三：提高成品率;特别是大幅度提高优良品率..采用传统的配方;由于表面和内在质量得不到可靠的控制;废品率比较高;采用新型配方;由于表面质量和内在质量得到大幅度的提高;成品率也相应的提高;特别是不需要修补和打磨优良品率大幅度提高..四：大幅度降低后处理的工作量..采用传统配方;由于表面质量差;后处理工作量相当大;在劳动力日趋紧缺的今天;工作环境很差的后处理招工越来越难;采用新型配方后;后处理的工作量大幅度降低;特别是厚大件;后处理的工作量可以降低80%以上..五：大幅度改善制壳车间的工作环境..传统配方;大多数面层和过渡层采用氯化铵硬化;硬化过程中会产生氨气;氨气严重污染环境的同时;还腐蚀设备..新型配方在制壳过程中没有氨气产生;很好的解决了这一问题..六：降低生产成本..实践表明;采用新型配方比传统配方在制壳成本上每吨铸件高出30——80元;但是;大幅度降低了后处理成本..七：大大提高了传统水玻璃型壳生产大件的能力..对于传统水玻璃型壳;越大的件;出问题越多;生产难度越大..采用新型配方;许多问题迎刃而解;大大提高了传统水玻璃型壳生产大件甚至超大件的能力..总之;新型配方相比传统配方而言;是革命性的进步..谁先使用;谁将引领潮流..本人还有一篇文章免硬化水玻璃精密铸造制壳面层、过渡层划时代的技术革新;在百度文库里同样可以下载;如需要的;请直接下载..如有对新工艺感兴趣的业内专家或者同行需要进一步了解新配方和新工艺的使用情况;请联系我们;谢谢联系方式：。
气候变化对矿业的影响：资源开采的环境影响与可持续性
气候变化对矿业的影响：资源开采的环境影响与可持续性随着全球气候变化的加剧，矿业作为全球经济的重要组成部分，正面临着前所未有的挑战。
气候变化不仅对资源开采的环境影响产生了深远的影响，同时也对矿业的可持续发展提出了更高的要求。
首先，气候变化导致的极端天气事件，如洪水、干旱、飓风等，对矿业的开采活动产生了严重影响。
这些极端天气事件不仅增加了矿业开采的难度，还可能导致矿区的基础设施损坏，从而影响矿业的正常运作。
此外，极端天气事件还可能导致矿区附近的生态环境受到破坏，进一步加剧了矿业对环境的影响。
其次，气候变化导致的全球气温上升，对矿业的能源消耗和碳排放产生了影响。
随着全球气温的上升，矿业对能源的需求也在不断增加，这无疑加剧了矿业的碳排放问题。
为了应对这一挑战，矿业需要采取更加环保的开采方式，减少能源消耗和碳排放，以实现可持续发展。
此外，气候变化还对矿业的资源开采产生了间接影响。
随着全球气候的变化，一些矿产资源的分布和储量可能发生变化，这对矿业的资源开发和利用提出了新的挑战。
矿业需要加强对气候变化的研究，以便更好地预测和应对资源开采过程中可能遇到的问题。
为了应对气候变化带来的挑战，矿业需要采取一系列措施，以实现可持续发展。
首先，矿业需要加强技术创新，采用更加环保的开采方式，减少对环境的影响。
其次，矿业需要加强与政府、科研机构和非政府组织的合作，共同研究气候变化对矿业的影响，制定相应的应对策略。
最后，矿业需要加强自身的环境管理，确保开采活动符合环保标准，以实现可持续发展。
总之，气候变化对矿业的影响是多方面的，矿业需要采取积极措施，应对气候变化带来的挑战，实现可持续发展。
只有这样，矿业才能在全球经济中发挥更大的作用，为人类的可持续发展做出贡献。
熔模铸造涂料工艺性能的控制
熔模铸造涂料工艺性能的控制一、前言“制壳”是熔模铸造生产中最重要的工序之一。
精铸件的废品与返修品中有60-80%是因型壳质量不良而造成。
型壳质量除受原辅材料（粘结剂、硬化剂及耐火砂粉料）、制壳生产环境（温度、湿度等）和操作者技术水平影响外，其主要的决定性因素是“涂料工艺性能”的优劣。
上述诸多因素直接与型壳强度、高温抗变形能力、透气性、热膨胀率、热化学稳定性等有关。
实践证明，精铸件上许多表面缺陷（毛刺、麻点、结疤、披锋、流纹、气孔分层夹砂等）和型壳的质量事故（穿钢、漏壳、变形、开裂等）常因上述因素产生，其中最重要又薄弱的环节是制壳生产中对涂料工艺性能检测和控制的缺失。
目前国内无论是已有近60年生产生产历史的水玻璃型壳或从国外引进已20年的硅溶胶型壳的企业，生产中绝大多数仍只限于用一个“流杯粘度计”来控制涂料质量。
虽然早在1985年，我国精铸业已颁布了“熔模铸造涂料试验方法”（JB4007-85）行业标准，但至今未能全面贯彻和执行，无疑这正是我国精铸件质量不稳定，返修率、废品率高，一次合格率低，质量事故频繁的重要原因之一。
国外精铸十分重视“涂料质量”的管理[1][2,]日本、美国等早就对硅溶胶涂料工艺性能进行有效的管理和控制。
我国精铸界同仁应认真学习，迎头赶上。
我国目前主要有两种精铸制壳工艺，即水玻璃和硅溶胶涂料。
其工艺性能指标虽然不同但控制和管理方法基本相同。
涂料工艺性能的稳定是精铸件质量稳定的必要条件。
二、涂料工艺性能的内容及定义1、流动性—涂料在蜡模（组）表面流动能力的大小及其流平性和流淌性的高低。
2、覆盖性—涂料在蜡模（组）表面覆盖能力的大小（润湿性或涂挂性能的高低）及在一定流淌时间内，涂料层平均厚度值的大小。
3、致密性—在一定覆盖性和流动性前提下，涂料内部致密程度的高低（粉料的体积浓度）。
4、稳定性—涂料中的粘结剂“胶凝”（老化）程度的高低和速度的快慢（涂料的使用寿命长短）。
5、均匀性—涂料层的均匀及洁净程度。
精密铸造4种制壳工艺特点分析及改进方向探讨
精密铸造4种制壳工艺特点分析及改进方向探讨
籍君豪
【期刊名称】《特种铸造及有色合金》
【年(卷),期】2006(26)7
【摘要】对目前国内精铸行业中广泛应用的4种制壳工艺的特点进行了分析对比。
从精铸件质量比较,水玻璃型壳较差,复合型壳、硅溶胶-低温蜡型壳次之,硅溶胶-中温蜡型壳最好。
而从制壳成本比较,水玻璃型壳最低,硅溶胶-中温蜡型壳最高。
对这4种制壳工艺分别提出了改进措施。
【总页数】4页(P441-444)
【关键词】硅溶胶;水玻璃;制壳;低温蜡;中温蜡;精铸
【作者】籍君豪
【作者单位】无锡市五州精密铸造有限公司
【正文语种】中文
【中图分类】TG249.5
【相关文献】
1.精密铸造水玻璃人造石墨砂制壳工艺 [J], 王更生;宋淑萍
2.精密铸造水玻璃人造石墨砂制壳工艺 [J], 胡春良
3.精密铸造壳型生产工艺的改进 [J], 夏宝安;莫俊超
4.精密铸造水玻璃人造石墨砂制壳工艺 [J], 王更生;宋淑萍;;
5.水玻璃型壳熔模铸造制壳工艺的环保化改进 [J], 张玉林
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铸件产生缩孔、疏松的型壳补救措施
图 ’ 水泵泵体组树方案， 考虑到法兰为最先凝固 区， 同时通过重力补缩， 预计法兰根部不会产生缩孔、 疏 松， 试生产时也没有发现缩孔、 疏松现象， 所以没有在法 兰上设置补缩浇道。设定浇注温度 # $0" & ， 型壳焙烧 型壳焙烧时间 %" )*+， 在投入批 温度 # "$" ( # #"" & ， 量生产时， 浇注后在图 ’ , 处出现缩孔、 疏松现象。在 调整浇注温度、 焙烧温度及焙烧时间不能解决的情况 下， 在图 / 水泵型壳表面 - 区域包上约 #$ )) 厚的煤矸 石粉， 将法兰与浇道连接起来， 加大补缩通道， 延长补缩 时间。从而解决了缩孔、 疏松现象。
精密铸造
特种铸造及有色合金
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铸件产生缩孔、 疏松的型壳补救措施
泰钢合金 （深圳） 有限公司 孙延明!
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硅溶胶精密铸造生产中， 经常遇到型壳在首炉浇注 完并经切割清砂后发现， 浇道根部或铸件其他部位出现 缩孔、 疏松等缺陷。产生的原因主要有： ! 工艺设计不 当， 致使钢水不够补缩； " 制壳过程中浆料粘度的变 化， 引起型壳下部浆料堆积， 导致型壳的厚度发生变化， 延缓了铸件热节部位的凝固时间。发现铸件缺陷后， 如 将剩余型壳报废， 不但损失较大， 并且会严重影响交货 期； 如果继续浇注， 后处理需增加大量的整修工时， 首先 要将缩孔、 疏松部位钻开， 完全清除缩孔、 疏松后， 方可 焊补好。这样不但影响生产进度、 降低生产效率， 同时 增加生产成本。 在生产中通过对多种产品试验证明， 对于可能出现 缩孔、 疏松的型壳， 可用水玻璃配 !"" 目煤矸石粉， 包在 靠近缩孔、 疏松部位的型壳表面， 延长模头及浇道的凝 固时间， 这样可以消除缩孔、 疏松。 图 # 为球阀体组树方案， 设定浇注温度 # $%" & ， 型壳焙烧时间 $" )*+， 型壳焙烧温度 # "’" ( # "%" & ， 浇注后 , 部位出现严重的缩孔、 疏松， 产生的原因主要 是模头小、 钢水不能充分补缩。在调整浇注温度、 焙烧 温度及焙烧时间不能解决的情况下， 通过在图 ! - 区 域， 靠近产生缩孔部位的模头及浇道型壳表面， 包上约 延长了模头及 !" )) 厚水玻璃调配的 !"" 目煤矸石粉， 浇道的补缩时间。浇注温度、 型壳焙烧时间及焙烧温度 按设计参数不变， 结果缩孔、 疏松完全消失。
气候变化对矿业的影响：资源开采的环境影响与可持续性
气候变化对矿业的影响：资源开采的环境影响与可持续性气候变化对矿业产生了深远影响，从资源开采的环境影响到行业的可持续性都受到了挑战。
首先，气候变化加剧了自然灾害的频率和严重程度，这给矿业带来了巨大的风险。
洪水、干旱、飓风等极端天气事件可能破坏矿区设施，影响生产，甚至造成人员伤亡。
因此，矿业公司需要加强风险管理，采取措施应对气候变化带来的灾害。
其次，气候变化也对矿物资源的开采和质量产生了影响。
随着气候变暖，部分矿区可能面临水资源减少的问题，这会影响矿业生产的稳定性。
同时，气候变化还可能导致地质条件发生变化，影响矿床的形成和分布，进而影响矿产资源的勘探和开采。
另外，矿业作为能源和原材料的重要供应者，也受到气候变化应对措施的影响。
随着全球对低碳经济的追求，煤炭等高碳能源的需求可能减少，而对可再生能源和清洁技术的需求则可能增加。
这对传统矿业模式提出了挑战，同时也为矿业转型提供了机遇。
因此，为了应对气候变化带来的挑战，矿业公司需要加强环境保护意识，采取可持续发展的开采方式。
这包括减少能源消耗，提高资源利用效率，优化废弃物处理等措施，以降低对环境的负面影响。
同时，矿业公司还应积极参与气候变化减缓和适应的国际合作，共同推动全球绿色发展的进程。
《金属精密液态成形技术》习题参考答案及解析
一、简答题1．常用金属精密液态成形方法有哪些答：常用的金属精密液态成形方法有：熔模精密铸造、石膏型精密铸造、陶瓷型精密铸造、消失模铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造、差压铸造、真空吸铸、调压铸造、挤压铸造、离心铸造、壳型铸造、连续铸造、半固态铸造、喷射成形技术、石墨型铸造、电渣熔铸和电磁铸造等。
2．金属精密液态成形技术的特点是什么对铸件生产有哪些影响特点：（1）特殊的铸型制造工艺与材料。
（2）特殊的液态金属充填方式与铸件冷凝条件。
对铸件生产的影响：由于铸型材料与铸型制作工艺的改变，对铸件表面粗糙度产生很大影响，不但尺寸精度很高，还可使铸件表面粗糙度降低，从而可实现近净成形。
在某些精密液态成形过程中，金属液是在外力（如离心力、电磁力、压力等）作用下完成充型和凝固的，因此提高了金属液的充型能力，有利于薄壁铸件的成形；液态金属在压力下凝固，有利于获得细晶组织，减少缩松缺陷，提高力学性能。
熔模：一、名词解释(1.硅溶胶：硅溶胶是由无定形二氧化硅的微小颗粒分散在水中而形成的稳定胶体。
硅溶胶是熔模铸造常用的一种优质黏结剂。
2.硅酸乙酯水解：3.水玻璃模数：水玻璃中的SiO2与Na2O摩尔数之比。
4.树脂模料：是以树脂及改性树脂为主要组分的模料。
5.压型温度：6.涂料的粉液比：涂料中耐火材料与黏结剂的比例。
7析晶：石英玻璃在熔点以下处于介稳定状态，在热力学上是不稳定的，当加热到一定温度，开始转变为方石英，此转变过程称“析晶”。
\二、填空题1.熔模铸造的模料强度通常以抗弯强度来衡量。
2.硅溶胶型壳的干燥过程实质上就是硅溶胶的胶凝过程。
3.一般说来说：硅溶胶中SiO2含量越高、密度越大，则型壳强度越高。
4.涂料中最基本的两个组成耐火材料和黏结剂之间的比例，即为涂料的粉液比。
5.通常按模料熔点的高低将其分为高温、中温和低温模料。
6.硅溶胶中Na20含量和PH值反映了硅溶胶及其涂料的稳定性。
7.模料的耐热性是指温度升高时模料的抗软化变形的能力。
精密铸造制壳工艺特点及改进方向探讨
精密铸造制壳工艺特点及改进方向探讨对目前国内精铸行业中广泛应用的4种制壳工艺的特点进行了分析对比。
从精铸件质量比较，水玻璃型壳较差，复合型壳、硅溶胶-低温蜡型壳次之，硅溶胶一中温蜡型壳最好。
而从制壳成本比较，水玻璃型壳最低，硅溶胶一中温蜡型壳最高。
对这4种制壳工艺分别提出了改进措施。
目前国内精铸件生产中广泛采用的制壳工艺有以下4种：A.水玻璃型壳；B.复合型壳；C.硅溶胶型壳（低温蜡）；D.硅溶胶型壳（中温蜡）。
前3种方案均使用低温蜡（模）。
我公司4种工艺兼有，以充分满足市场对精铸件质量、价位的不同需求、增加市场竞争力和适应力。
1、水玻璃型壳这一工艺在国内已有近50年的生产历史，其厂点数至今仍占我国精铸厂家的75%以上。
经过精铸界同仁个半世纪的不懈努力，水玻璃型壳工艺的应用和研究已达到了很高水平。
多年来由于背层型壳耐火材料的改进和新型硬化剂的推广应用，水玻璃型壳强度有了成倍增长。
铸件表面质量、尺寸精度及成品率有了很大提高，目前仍占很大的市场份额，并替代国外砂铸件成批出口。
低廉的成本、最短的生产周期、优良的脱壳性能及高透气性至今仍是其他任何型壳工艺所不及的优点。
但铸件的质量，包括表面粗糙度、缺陷数量、尺寸精度、成品率、返修率等均比其他3种工艺要差（见表1）。
1.1存在的主要问题（1）水玻璃粘结剂固有的缺点是NaQ含量高，型壳高温强度、抗蠕变能力远不及硅溶剂型壳（只有它的1/30-1/50）o加之面层耐火料采用了价低质次、粒度级配不良的石英砂（粉），硬化剂至今仍限于使用氯化氨，因而必然不能获得高质量的精铸件。
（2）型壳生产条件差，缺乏严格的生产过程及参数的控制。
由于硬化剂的强腐蚀性，除尘设备的简陋，很少车间有恒温、恒湿、除尘的生产环境。
影响型壳和铸件质量的涂料配制、硬化、风干、脱蜡等工序，极少按行业规定的操作规范严格控制。
如定期检测涂料粘度、涂片重、硬化剂浓度、PH值等。
型壳风干处的温度、湿度、风速等更是不加控制，故常在高、低温或梅雨季节发生批量报废的质量事故。
水玻璃型壳的缺陷及防止措施
水玻璃型壳的缺陷及防止措施水玻璃型壳精铸工艺在中国工业生产中应用已有近五十年的历史，应用厂家有1500家~2000家之多。
多年来各工厂在水玻璃型壳工艺的方方面面均开展了研究，如水玻璃的选择、使用硬化剂的选择、使用耐火材料的选择、使用涂料的配方、性能控制和调制、制壳工艺的优化、模料种类、生产设备和生产机械化等等均取得了很多成果。
使该工艺更加成熟,在汽车、拖拉机、农业机械、农用运输车、工程机械、摩托车、阀门泵类、机床、轧钢设备等行业得到广泛应用。
此文是作者从各个企业的现场实际操作中的不成功与失败的案例总结的一些经验，纯属个人观点，不当之处请各位专家指正。
1.表面蚁孔产生原因：①模料中硬脂酸配比过低，蜡模表面未进行脱脂处理②涂料润湿性差③涂料的粉液比低，流杯粘度小，涂层薄，面层撒砂粒度粗防止措施：①模料中硬脂酸配比不能低于(质量分数)50%②蜡模进行脱脂处理③涂料中加入适当配比表面润湿剂④提高涂料粉液比，提高流杯粘度⑤降低面层撒砂粒度2. 表面圆珠状小孔产生原因：①表面层涂料搅拌时卷入过多气体而产生气泡②未加消泡剂防止措施：①用发泡力低的表面润湿剂①料中加入适量消泡剂③用毛笔刷涂或用压缩空气喷吹气泡3.桔子皮和皱疤产生原因：①熔模表面局部涂料堆积，涂层过厚，且未经自然干燥，致使涂料在化学硬化时，表层因硅凝胶形成急剧收缩，而涂料内层未经充分硬化，故而在表面形成皱皮②在面层涂料与熔模表面之间常有盐类和水分浓集，导致硬化不良，脱蜡时型壳内表面松散并出现突起和凹坑，形似桔皮状防止措施：①表面层涂料粘度不要太高，增加涂料流动性②避免蜡模表面及局部涂料堆积，应使涂料分布均匀③表面层浸涂料撒砂后，先经一定时间的自然干燥后，再进行化学硬化④表面层的化学硬化要充分4. 型壳分层和鼓胀产生原因：①涂料撒砂后，表面有浮砂②表面层撒砂的粒度过细，砂中粉尘过多或砂粒受潮含水分过多③型壳表面层化学硬化后风干时间过短，残留硬化剂过多④涂料粘度过大涂层过厚，涂层中间未硬化防止措施：①表面层撒砂要干燥，无粉尘，(水的质量分数小于0.3%)②表面层撒砂粒度不要太细，并防止浮砂堆积③表面层涂料粘度不宜太大，防止涂料堆积，涂层要充分硬化④表面层硬化后的干燥时间要充分，残留硬化剂要少⑤以氯化铝和氯化镁硬化的型壳在浸第二层涂料前须进行冲水，晾干，以增强层间结合5. 型壳裂纹产生原因：①浸涂料后未能撒上砂粒的部位易产生裂纹②涂料粘度过低，粉料加入量少，涂层过薄③涂层未经充分硬化④脱蜡水温度低，脱蜡时间过长⑤水玻璃模数低，密度小⑥型壳层数不足防止措施：①控制水玻璃的模数、密度及涂料粉液比和粘度②控制硬化剂的浓度、温度及硬化时间等工艺参数③提高脱蜡水温度至95-98℃，缩短脱蜡时间④适当增加型壳层数⑤大件型壳在制壳时可用铁丝加固，以增加高温强度6. 型壳变形(高温)产生原因：型壳变形大多在脱蜡、焙烧或浇注时产生①涂料的粘度过大，涂层过厚，涂料堆积②硬化剂浓度低，温度低，硬化时间太短，硬化不足③脱蜡水温度低，脱蜡时间过长④焙烧时型壳受挤压或温度过高防止措施：①控制涂料粉液比和粘度②避免涂料局部堆积③控制硬化剂浓度、温度和硬化时间等工艺参数④缩短脱蜡时间，适当提高脱蜡水温度(95-98℃)7. 表面析出物(茸毛状析出物、瘤状、鹿角状析出物)产生原因：①氯化铵硬化的型壳，脱蜡后干燥时，型壳内在硬化反应时生成的盐分及残留的氯化铵硬化剂，随水分蒸发扩散迁移到型壳表面上来，并沿析出孔道堆集生长成茸毛状物质，其中4∕5是氯化钠，约1∕5是氯化铵②氯化铝硬化的型壳(尤其是聚含氯化铝硬化)，硬化反应时产生铝胶氢氧化铝，通常氢氧化铝以弥散状态分布于型壳中，若硬化时间不足，在脱蜡时脱蜡水的PH值高，就可能使残留的氯化铝析出难溶的氢氧化铝附于型壳内外表面上，形成析出物防止措施：①型壳脱蜡后存放时间不要太长，应及时焙烧浇注②水玻璃密度不宜过大③涂料粘度不要过高④氯化铝硬化剂的PH值要适当，硬化时间要充足⑤脱蜡水应保持酸性————————。
水玻璃型壳工艺及特点
水玻璃型壳工艺及特点一、原水玻璃技术参数（纯碱水玻璃）。
1.水玻璃模数：M=SiO2/Na2O×1.032 M=3.2～3.42.水玻璃密度（ρ）g/cm3=1.36～1.40 波美度：（°Be’）38～423.化学成分（质量百分数%）SiO2≈27.20～29.10Na2O≈8.2～9.0Fe≤0.054.波美度°Be’与ρ的关系 ρ= 145/145～°Be’ 。
5.水玻璃的基本特点①水玻璃呈青灰色或淡黄色透明的粘滞性液体。
②水玻璃呈碱性。
PH值11～13.③水玻璃在低温时易冻结冰点在-2℃～-14℃。
④水玻璃无限溶于水。
二、国内常用的水玻璃制壳工艺1.表面层涂料面层涂料直接与蜡模接触，是形成均匀、光洁、致密的型壳和表层，因而直接影响铸件的表面质量。
因此要求面层涂料应具有良好的复制性，使之能精确地复制出蜡模的形状和表面。
此外，涂料还需要有良好的流动性，耐火度与抗渣性要好,粉料粒度要细而均匀,级配合理。
故面层硅粉SiO2≥98%粒度为270目的特级或一级精制硅粉。
三、背层涂料（即加固层涂料）加固层涂料的作用在于造成一个强固的型壳，以承受液金属的冲击，还为了增加型壳的透气性，加固层涂料的粘度比表面层低,撒砂粒要粗以增加型壳的透气性和强度，应能保证涂料层硬化充分。
加固层涂料有三种类型1）低强度型壳：水玻璃：石英粉（200目）=1.05～1.10 水玻璃ρ=1.30～1.32.2）曾强型型壳：水玻璃：石英粉：耐火泥（200目）=3:2:1耐火泥为生料，但Al2O3必须大于25%。
水玻璃ρ=1.32～1.343）高强度型壳 水玻璃：铝矾土（200目）=1:1.10～1.50 水玻璃ρ=1.32～1.34水玻璃： 莫来粉（200目）=1.10～1.50水玻璃： 匣钵粉 （200目）=1.10～1.50目前应用广泛的是增强型型壳与高强度型壳。
低强度型壳主要应用于铝合金与铜合金。
水玻璃型壳缺陷
水玻璃型壳的缺陷产生原因及防止措施影响水玻璃型壳缺陷产生的原因很多。
例如：表面蚁孔、表面圆珠状小孔、桔子皮和皱疤等等。
下面小编搜集整理了一些水玻璃型壳常见的缺陷和其产生原因，以及应对这些原因须采取的防治措施。
缺陷一：表面蚁孔产生原因：1.模料中硬脂酸配比过低，蜡模表面未进行脱脂处理；2.涂料润湿性差；3.涂料的粉液比低，流杯粘度小，涂层薄，面层撒砂粒度粗。
防止措施：1.模料中硬脂酸配比不能低于(质量分数)50%；2.蜡模进行脱脂处理；3.涂料中加入适当配比表面润湿剂；4.提高涂料粉液比，提高流杯粘度；5.降低面层撒砂粒度。
缺陷二：表面圆珠状小孔产生原因：1.表面层涂料搅拌时卷入过多气体而产生气泡；2.未加消泡剂。
防治措施：1.用发泡力低的表面润湿剂；2.料中加入适量消泡剂；3.用毛笔刷涂或用压缩空气喷吹气泡。
缺陷三：桔子皮和皱疤产生原因：1.熔模表面局部涂料堆积，涂层过厚，且未经自然干燥，致使涂料在化学硬化时，表层因硅凝胶形成急剧收缩，而涂料内层未经充分硬化，故而在表面形成皱皮；2.在面层涂料与熔模表面之间常有盐类和水分浓集，导致硬化不良，脱蜡时型壳内表面松散并出现突起和凹坑，形似桔皮状。
防止措施：1.表面层涂料粘度不要太高，增加涂料流动性；2.避免蜡模表面及局部涂料堆积，应使涂料分布均匀；3.表面层浸涂料撒砂后，先经一定时间的自然干燥后，再进行化学硬化；4.表面层的化学硬化要充分。
缺陷四：型壳分层和鼓胀产生原因：1.涂料撒砂后，表面有浮砂；2.表面层撒砂的粒度过细，砂中粉尘过多或砂粒受潮含水分过多；3.型壳表面层化学硬化后风干时间过短，残留硬化剂过多；4.涂料粘度过大涂层过厚，涂层中间未硬化。
防治措施：1.表面层撒砂要干燥，无粉尘，(水的质量分数小于0.3%)；2.表面层撒砂粒度不要太细，并防止浮砂堆积；3.表面层涂料粘度不宜太大，防止涂料堆积，涂层要充分硬化；4.表面层硬化后的干燥时间要充分，残留硬化剂要少。
大气环境中气候变化对工业生产的影响
大气环境中气候变化对工业生产的影响随着全球气候变暖的加剧，气候变化对工业生产产生了深远的影响。
本文将探讨大气环境中气候变化对工业生产的影响，从资源供给、能源消耗、环境污染以及政策调整等方面进行分析。
一、资源供给方面气候变化导致了水资源的短缺和不稳定性，进而对工业生产产生了重要影响。
由于气候变暖和降水的减少，水资源的供给不足，特别是在干旱地区，许多工业企业面临着水资源紧张的局面。
这不仅使得企业的运营成本增加，也对工业生产的连续性和稳定性带来了挑战。
二、能源消耗方面气候变化对能源消耗产生了直接和间接的影响。
一方面，气候变暖导致全球能源需求的增加，尤其是需要空调和制冷设备的工业部门。
这增加了对能源的需求，进而导致能源价格的上升。
另一方面，气候变化也会影响自然资源的供应，如煤炭、石油和天然气等，这对工业生产的能源消耗形成了制约。
三、环境污染方面气候变化对环境污染产生了重要影响。
工业生产中释放的二氧化碳等温室气体是导致气候变化的主要原因之一。
然而，气候变化反过来也加剧了大气环境中的污染问题。
例如，高温和极端天气事件增加了臭氧和颗粒物等有害气体的浓度，对空气质量和环境健康产生了负面影响。
这也促使工业企业采取降低和控制污染物排放的措施，以遵守环保法规和减少对环境的负面影响。
四、政策调整方面面对气候变化的挑战，各国政府纷纷加强了环境保护和减排政策的制定和实施。
政策的调整对工业生产带来了一定的风险和不确定性。
一方面，企业需要投入更多的人力、物力和财力来适应政策的要求，如减少温室气体排放、使用清洁能源等。
另一方面，政策的调整也为一些工业企业提供了新的商机和发展空间，如推动可再生能源产业的发展、推动低碳技术的应用等。
总结起来，大气环境中气候变化对工业生产产生了各方面的影响。
资源供给的不稳定性、能源消耗的增加、环境污染的加剧以及政策调整的风险都对工业生产带来了挑战。
因此，工业企业需要积极应对气候变化，采取可持续发展的措施，提高资源利用效率、降低能源消耗、控制污染物排放，以及适应政策调整的要求，以确保工业生产的可持续发展。
气候变化对矿产资源开发的影响评估
气候变化对矿产资源开发的影响评估随着全球气候变化的加剧，矿产资源开发受到了诸多的不利影响。
本文将探讨气候变化对矿产资源开发的影响，并进行评估。
一、水资源供应不稳定气候变化导致水循环模式发生变化，降水量出现了不规律的波动。
这种水资源供应的不稳定性，直接影响到矿产资源的开采和利用。
例如，一些矿产开采需要大量的水资源进行生产过程中的冲洗、冷却等操作，但干旱地区的水资源本来就较为匮乏，缺水情况将对矿产资源的开发造成严重的影响。
此外，由于降水模式的变化，洪涝灾害的发生频率也有所增加，对矿产资源的开采和运输造成了极大的不便。
二、生态系统破坏随着全球气候变暖，冰川融化、海平面上升等现象加剧，对于一些矿产开采地区的生态系统造成了严重破坏。
例如，大规模的冰川融化导致河流水量增加，从而引发了洪水，矿产资源的开采和运输受到了影响。
同时，海平面上升对于沿海地区的矿产资源开发也带来了威胁。
许多矿区位于沿海地区，海平面上升会淹没这些矿区，使得矿产资源的获取变得困难甚至不可能。
此外，气候变化还改变了许多地区的气候型态，导致了生物多样性的减少，对于矿区的生态环境造成了极大的影响。
三、能源需求和供应的重构气候变化推动了能源结构的转型，对于矿产资源的需求和供应也产生了重要影响。
随着可再生能源的发展，对于传统矿产资源的需求将逐渐减少，而一些新兴矿产资源（如锂、镍等）的需求将大幅增加。
这对于矿产资源的开采和供应链条产生了新的挑战。
此外，随着全球范围内的减排行动的推进，传统能源矿产资源的开采受到了限制，如煤炭、石油等资源的需求有望减少，这将对一些依赖这些矿产资源开采的地区产生较大的经济和社会影响。
综上所述，气候变化对矿产资源开发产生了诸多影响，包括水资源供应不稳定、生态系统破坏和能源需求供应重构等方面。
对于矿产资源的开发者和管理者来说，必须认识到气候变化对于矿产资源开发的挑战，并采取相应的措施以适应和应对这些影响。
通过加强水资源管理、生态环境保护和能源结构调整等措施，可以降低气候变化对矿产资源开发的负面影响，实现可持续的矿产资源开发与利用。
气候变化对全球矿产资源开发的影响
气候变化对全球矿产资源开发的影响随着全球气候变化的不断加剧，对全球矿产资源开发产生了一系列的影响。
在这篇文章中，我们将重点探讨气候变化对全球矿产资源开发的影响，并分析对策。
一、矿产资源的质量和数量受气候变化影响首先，气候变化直接影响着矿产资源的质量和数量。
一些矿藏的数量和品质会受到全球气温升高以及极端天气事件（如干旱、洪水等）的影响。
例如，由于气候变暖导致冰川消融加剧，全球水资源供应减少，这会使得一些依赖冰川融水的矿产资源的开采变得更加困难。
同时，洪涝灾害也会对矿产资源的勘探和开采造成不可逆的损失。
二、地质灾害频发增加矿产资源开发风险其次，气候变化使得地质灾害频发，增加了矿产资源开发的风险。
由于极端天气事件的增加，如暴雨、台风等，地质灾害（如山体滑坡、泥石流）的发生频率也随之增加。
这些地质灾害对矿产资源开采地区造成了巨大的破坏和损失，不仅使得开采风险增加，还给人员安全带来了巨大威胁。
三、气候变化促进矿产资源的探索与开发然而，气候变化也为某些矿产资源的探索与开发带来了一定的机遇。
由于全球气温升高，冰雪融化以及海洋水位上升导致的陆地暴露，揭示出一些新的矿产资源潜力。
例如，北极地区冰盖融化，暴露出大量的石油、天然气等资源，这为矿产资源的探勘和开采提供了新的机遇。
四、面临的挑战与对策然而，气候变化所带来的影响也给矿产资源开发提出了一系列的挑战。
为了应对气候变化对矿产资源开发的影响，可采取以下对策：1. 加强环境保护意识，推动绿色矿业发展。
通过严格的环境监管和减少矿产资源开采对环境的影响，以降低气候变化造成的环境破坏。
2. 加强应急管理能力，加强灾害风险评估。
针对矿产资源勘探和开采地区的地质灾害风险，建立科学、有效的应急管理机制，确保人员安全。
3. 推动可持续矿业发展，减少碳排放。
提倡绿色矿业发展，促进矿产资源的可持续利用，减少对环境的影响，降低碳排放。
4. 加强全球合作，共同应对气候变化。
各国应加强合作，共同应对气候变化所带来的挑战，共同维护全球矿产资源的可持续发展。
气候变化对制造业的影响与适应策略
气候变化对制造业的影响与适应策略气候变化是当今世界面临的重大挑战之一，其对各个领域都产生着深远影响，其中包括制造业。
制造业是国民经济的重要组成部分，对经济增长和就业创造起着至关重要的作用。
然而，气候变化给制造业带来了诸多挑战和影响，如极端天气事件增多、资源短缺、能源成本上升等。
因此，制造业需要积极应对气候变化带来的挑战，并寻找适应策略以保持其可持续发展。
首先，气候变化给制造业带来的最直接影响之一就是极端天气事件频发。
随着全球气候变暖，极端天气事件如暴雨、干旱、飓风等频率和强度都在增加。
这些极端天气事件会导致供应链中断、生产设备损坏、原材料涨价等问题，严重影响了制造业的正常运转。
为了应对这一挑战，制造企业需要加强供应链管理和风险评估能力，在面临自然灾害时能够迅速做出反应，并采取相应措施保障生产不受影响。
其次，资源短缺也是由于气候变化而给制造业带来的重要影响之一。
随着全球人口增长和经济发展速度加快，在资源消耗方面也在不断增加。
然而由于自然资源受到破坏和过度开采等原因导致资源短缺问题日益突出。
在这种情况下，制造企业需要转向可持续发展模式，在产品设计中考虑资源节约和循环利用问题，并积极开展节能减排工作以减少对环境资源的依赖。
此外，在能源方面也受到了很大冲击。
随着全球工业化进程不断推进以及人们生活水平提高, 能源消耗量也在逐年增加, 进而导致温室效应日益明显, 气温升高, 极端天气频发. 这些都直接或间接地给各个行业带来了很大压力. 为了降低碳排放, 降低企业运营成本, 制定科学合理地节约用电显得尤为重要. 通过提高设备利用率, 调整生产计划或者采取更环保地工艺流程等措施可以有效地减少企业电力消耗.最后，在法规方面也会有所调整. 随着国际社会对于环境保护意识不断提升以及各国相关部门相继出台相关法规措施以限定温室效应物排放量. 制定合理合法地准入标准及相关行政许可程序显得尤为必要. 通过与相关部门部门密切合作可以更好地遵守相关法规.总之, 气候变化给各行各界都带来了很大压力与挑战. 制定科学有效地适应策略显得尤为关键. 只有积极主动适时调整自己才能更好地迎接未来挑战.在未来调控下可以预见未来电价上涨幅度将会有所扩大; 可再生能源将会受到更多关注; 同时碳交易市场将会进入正轨.总之氢砌坝设计水平差距较大在今后设计过程中还需进一步提高设计标准; 同时还需做好防护工作防止溢流损坝情况再次出现.由此可见氢砌坝设计水平差距较大在今后设计过程中还需进一步提高设计标准; 同时还需做好防护工作防止溢流损坝情况再次出现.最后预计未来我国水电行将呈现良好态势具体表现在: 具体表现在: 具体表现在: 具体表现在: 具体表现在: 具体表现在: 具体表现在:。
气候变化对矿业的影响：资源开采的环境影响与可持续性
气候变化对矿业的影响：资源开采的环境影响与可持续性气候变化对矿业产生了深远影响，特别是在资源开采的环境影响和可持续性方面。
随着全球气温上升和自然灾害频发，矿业面临着诸多挑战和改变。
首先，气候变化加剧了天气极端事件的频率和强度，如风暴、洪水和干旱，这些对矿业活动造成了直接影响。
洪水和干旱可能导致矿区的水资源供应不足或者污染，而风暴则可能摧毁设施和设备，延误生产进程，增加维修和重建成本。
其次，随着环境意识的提升，全球对资源开采的环境规范日益严格。
矿业公司需要投入更多的资源和精力来遵守环保法规，例如减少废水排放、采取再循环利用技术以及恢复生态系统功能。
这些措施不仅增加了运营成本，还要求公司在设计和规划阶段考虑环境影响，以确保可持续性开采。
最后，气候变化对全球经济和市场需求产生了影响，进而影响了矿业的盈利能力和长期发展前景。
能源转型、碳排放限制以及环境友好型技术的兴起，正在改变全球对矿产品的需求结构。
矿业公司需要调整其战略，更加注重可再生能源的利用和减少碳足迹，以适应市场的变化。
综上所述，气候变化不仅加剧了矿业活动的风险和不确定性，还迫使行业从传统的开采模式转向更加环保和可持续的生产方式。
面对这些挑战，矿业公司需要与政府、科研机构和社会各界密切合作，共同寻找可持续发展的道路。
气候变化对矿业的影响：资源开采的环境影响与可持续性
气候变化对矿业的影响：资源开采的环境影响与可持续性气候变化对矿业的影响是一个日益严峻的全球性问题。
随着全球温度的上升，极端天气事件的增多，以及海平面的上升，矿业活动面临着前所未有的挑战。
这些挑战不仅影响着矿产资源的开采效率和成本，也对环境可持续性构成了严重威胁。
首先，气候变化导致的极端天气事件，如洪水、干旱和风暴，对矿区的稳定性和安全性造成了直接影响。
洪水可能会淹没矿井，导致生产中断和设备损坏，而干旱则可能导致水资源短缺，影响矿区的冷却和清洗过程。
此外，风暴等极端天气还可能引发山体滑坡和泥石流，对矿区基础设施造成破坏。
其次，气候变化还加剧了矿业活动对环境的负面影响。
随着温度的升高，矿区周边的生态系统可能会遭受破坏，生物多样性减少。
同时，矿业的废水和废气排放可能会因为气候变化而变得更加难以处理，导致水体和空气质量的进一步恶化。
为了应对这些挑战，矿业公司必须采取更加可持续的开采方法。
这包括采用更加环保的技术和设备，减少能源消耗和温室气体排放，以及实施更加严格的环境管理措施。
例如，通过使用太阳能和风能等可再生能源，可以减少对化石燃料的依赖，降低碳足迹。
同时，通过回收和再利用水资源，可以减少对当地水资源的压力。
此外，矿业公司还需要与政府、社区和其他利益相关者合作，共同制定和实施应对气候变化的策略。
这可能包括参与碳交易市场，投资于绿色基础设施，以及支持当地的生态恢复项目。
总之，气候变化对矿业的影响是多方面的，它不仅威胁着矿业的运营效率和成本，也对环境可持续性构成了严重挑战。
为了应对这些挑战，矿业公司必须采取更加可持续的开采方法，并与各方合作，共同推动矿业向更加绿色和可持续的方向发展。
气候变化对矿业的影响：资源开采的环境影响与可持续性
气候变化对矿业的影响：资源开采的环境影响与可持续性气候变化对矿业的影响是一个复杂而深远的问题，涉及资源开采的环境影响与可持续性。
这一现象不仅对矿业行业自身构成挑战，也对全球环境和人类社会产生广泛的影响。
首先，气候变化对矿业活动的直接影响表现为极端天气事件的频发。
暴雨、洪水和干旱等气象灾害可能导致矿区的基础设施损坏，影响矿石开采和运输过程。
此外，极端气候条件还可能导致矿业企业面临更多的运营风险和财务压力，需要投入更多的资源来应对这些挑战。
另一方面，矿业活动本身对环境的影响也因气候变化而愈加突出。
矿业是一个资源密集型行业，其活动常常涉及大规模的土壤挖掘、矿石加工和废料处理等过程，这些都可能导致生态环境的破坏。
尤其是矿业活动对水资源的需求和对土地的占用，可能加剧气候变化带来的水资源短缺和土地退化问题。
在全球范围内，矿业产业的环境足迹也不可忽视。
矿业活动排放的大量温室气体加剧了全球变暖的进程。
为了减缓这一过程，许多国家和企业开始致力于降低矿业过程中的碳排放。
绿色矿业技术的推广和应用，如使用可再生能源和提高资源利用效率，成为行业发展的重要方向。
实现矿业活动的可持续性是应对气候变化挑战的关键。
矿业企业需要在资源开采的过程中，采取更多环保措施，减少对环境的负面影响。
例如，实施矿区复垦计划、优化废料管理和推动低碳技术的应用，都是增强矿业可持续性的有效措施。
此外，政府政策和行业规范的制定也应当加强对矿业环境管理的要求，推动矿业向更加绿色、可持续的方向发展。
总的来说，气候变化对矿业的影响是多方面的，既有直接的环境风险，也有长期的可持续发展挑战。
应对这些挑战需要矿业企业、政府和社会各界的共同努力，通过技术创新、政策支持和环保实践，推动矿业行业的绿色转型，实现经济发展与环境保护的双赢目标。
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湿度的影响
在高湿度环境下制壳应注意的事项 夏季高湿度天气直接影响到制壳时模组的风干。
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・ 企业介绍 ・
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温度变化的影响
温度变化对蜡模的影响 首先， 夏季过高的温度易使蜡型或蜡模组变形； 使
粉状蜡粘连结块。因此夏季的压型间必须采取降温措 施。蜡型及模组要放置在阴凉、 通风处。相反， 冬季过 低的温度会使蜡型变脆而容易破损。因此冬季蜡型及 型组的放置温度不得低于 !* / 。 在此， 还有一个往往会被人们忽略了的问题， 即应 认真检查所制取的金属芯蜡棒。由于骤冷， 会使这些蜡 棒出现横向裂纹。而这些横向裂纹很难引起操作者的 注意。如用这种蜡棒制成的型壳会在直浇道内壁上留 下一道道飞边。经焙烧浇铸， 这些飞边很容易造成铸件 的 “夹砂” 。因此， 冬季制棒时室内温度不宜过低， 冷却 水温度不要低于 !" / 。蜡棒的放置温度与蜡模的放置 温度相同。产生裂纹的蜡棒可以采用稀蜡修补后使用。 !#" 温度变化对制壳工序的影响 涂料的粘度随着温度的升高而降低。经流杯粘度 计测量， 冬夏两季的粘度相差最高可达到 !* 0。由于夏 季涂料的流动性好， 蜡模组浸涂后， 难以附着上足够厚 度的涂料， 粘砂量也随之减少， 致使型壳的厚度降低。 也是因为涂料的流动性好， 致使蜡模组在挂砂之后其表 层还在流动， 从而造成同一层型壳厚度的不均匀。在实 际生产中， 一般是将浸涂、 挂砂后的模组先悬吊在硬化 槽上方， 当一批模组全部涂挂完后， 再统一放入硬化槽 中硬化。由于先涂挂的模组在悬吊过程中涂料下滑， 造 成型壳出现刃状冒口， 而且硬化过度。这种既薄又脆的 冒口很容易在转运过程中损坏， 即令没有损坏， 其强度 也是极低的。冒口的破损将造成浇注后金属液的压力
"00’ 年第 "’ 卷第 ) 期 若风干效果不良， 则很容易造成型壳 的 “夹 层” 或 “酥 皮” ， 浇注时则会因为型壳的鼓胀导致铸件的凹陷、 变 形， 严重时会出现成批型壳破裂 “漏水” 等。 因此， 在高湿度天气时， 在制取每一层型壳时， 都要 先仔细检查前一道的风干情况。检查方法是用擦干的 手稍用力捏一下模组表面， 再看看手指上是否留有水渍 就行了。风干不良绝不可继续浸涂， 可适当延长风干时 间。若风干时间延续过长， 效果仍不理想， 则可采用干 净的纯棉棉纱或卫生纸， 将型壳表面水渍吸干后再继续 浸涂。有条件的单位可以建立风干通道， 采用暖风机强 制风干。 $!$ 在高湿度环境下避免铸件产生气孔的措施 连续的闷热及阴雨天气也是铸件气孔的高发期。 这就要求在熔炼过程中加强脱氧， 注意对金属液的覆 盖。低碳钢浇注前， 可在浇包内加入 # 小块纯铝脱氧。 要加强对炉体的安全检查。开炉之前要用风嘴仔 细地将感应圈上凝结的 “汗水” 彻底吹净方可送电。 适当延长浇包的烘烤时间。 （编辑： 张振斌）
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北京汇高精密铸造设备厂
我厂是生产全套精密铸造设备的专业化工 厂， 在积累了德国、 美国、 日本和我国台湾等数十 套精铸设备技术的基础上， 经十多位专家教授呕 心沥血 #$ 载的精心研制， 并融合了多家精铸厂整 厂建设的经验。 企业在人才、 创新、 管理、 服务等方面有一套 自己独特的激励机制。特别是在创新方面有一大 批具有丰富实践经验的专业人员从事精铸设备的 研发。多年来研制出的全套精铸设备已销往东南 亚及国内数十家厂商。 主营业务： #% 精铸整厂设备； "% 精铸整厂设计及技术培 训； 制 $% 精铸产品市场开发ห้องสมุดไป่ตู้ &% 精铸模具设备、 造； ’% 精铸设备易损件； (% 其他非标准专用设备 的制造； )% 技术承包精铸整厂建设。
精密铸造
特种铸造及有色合金
"**( 年第 "( 卷第 , 期
气候变化对水玻璃型壳精铸生产的影响
华德峻! 熊凤霞" （! # 天水星火机床厂； " # 兰州石化集团机械工程公司）
摘 要 根据多年的生产实践， 系统总结了环境温度和湿度对水玻璃型壳精铸生产的影响。指出应根据温度变化， 采取调整涂料
粉液比、 硬化时间等工艺措施， 可保证铸件质量。在高湿度环境下， 应注意待型壳干燥后再涂挂下一层涂料， 型壳脱蜡前须延长干 燥时间。 关键词 精密铸造； 温度； 湿度； 型壳 $%"&’ # ( 文献标志码 ) 文章编号 （"**(） !**! + ""&’ *, + *&-! + *" 中图分类号
收稿日期： "**( + *- + "* 第一作者简介： 华德峻， 男， 高级工程师， 天水星火机床厂， 甘肃天水 （,&!*"&） ， 电话： !’&( 年出生， *’-. + &’!!*"’
万方数据
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特种铸造及有色合金 !!" 防止 “振动落果” “振动落果” 是指浇注后的型壳夹在振壳机上进行振 动清理时， 铸件便从浇口棒上落下来， 而铸件上的型砂没 有剥离； 这就给下一步的清理带来很大的困难。落果的原 因是型壳在浇注完后急剧冷却而造成内浇道开裂。 防止 “落果” 的关键在于浇注后型壳的缓冷。所以 冬季浇铸时， 先要防止炉台上的 “穿堂风” ； 浇注完的铸 型要立即加盖干砂， 待型壳冷却后再进行清理。 在铸件设计时， 须注意在铸件与内浇道的连接处留 有圆角， 以免铸件因 “振动落果” 而缺肉。 !!# 冬天对感应电炉的维护措施 冬季若长期停炉， 要在感应炉冷却后先将冷却水进水 阀关闭， 再拧开感应圈进水管接头， 用压缩空气将感应圈 内的积水吹净， 以防感应圈冻裂； 班后要注意将炉内的金 属全部倒净， 然后再盖好炉盖， 以防炉壁骤冷开裂。
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影响水玻璃型壳精铸生产的气候因素主要有两个， 一是温度； 二是湿度。下面介绍应对这两大因素的变化 须采取的工艺措施。
不足， 从而导致精铸件的缩松、 缩孔乃至 “缺肉” 缺陷。 当然， 在自动线上型壳厚度还是比较均匀的， 但比之正 常厚度却大大变薄了。再加之硬化过度， 很容易造成型 壳的强度低、 韧性差， 浇注时的漏壳率高。 为克服夏季高温对制壳的影响， 可考虑采取以下措 施： 并在涂挂过程中， 不断 !将涂料粉液比提高到上限， 地对涂料进行搅拌。"对于手工制壳， 为防止涂料向下 滑移， 可采取两种方法： 一是将先涂挂完的型壳立即在 硬化液中浸一下再快速提出挂在吊架上， 待一批型壳涂 挂完后再统一浸入硬化槽中硬化； 二是掌握好每组型壳 的涂挂时间， 按先后次序逐一涂挂、 硬化， 再逐一提出风 干， 但这种方法使得操作者难以掌握每组型壳的硬化及 风干时间。#夏季可考虑增加型壳层数。 对于 “硬化过度” 问题， 不仅仅是指每层型壳的厚度 减少所致。更重要的是随着气温的升高， 硬化剂的溶解 度也将随之加大， 硬化反应的速度也必然加快， 因此， 夏 季制壳时还应适当缩短硬化时间。 在冬天， 同样配比的涂料将变得相对粘稠， 粘砂多， 型壳将变得十分厚重。再加上随温度的下降， 硬化剂的 溶解度降低， 制得的型壳容易产生涂料堆积、 硬化不良 等， 从而造成型壳在焙烧浇注过程中的鼓胀、 变形， 而对 于具有复杂内腔的铸件的蜡型在浸涂时， 容易出现涂挂 不良， 或在铸件拐角处形成气泡， 最终使铸件产生难以 清除的 “铁豆” 。 为克服低温天气对制壳的不良影响， 可采取以下措 施： 在允许的范围内， 可将粉料比控制在下 !配涂料时， 限， 以减小涂料粘度； 要在型壳浸涂后， " 手工制壳时， 通过翻转、 甩动等方法， 控制涂料在型壳上的附着厚度 并使之均匀； #适当延长型壳的硬化时间； $ 除对车间 采取必要的保温措施， 有条件也可采用蒸气、 电等加热 设施提高硬化液或涂料的温度； % 为消除拐角处气泡， 除采用消泡剂外， 还可以配制一些低粘度涂料， 先将模 组在这种涂料中浸涂， 提出甩干后再开始正常涂挂。