免硬化解决分层水玻璃精密铸造制壳面层、过渡层新工艺

划时代的水玻璃精密铸造制壳工艺

面层、过渡层新型工艺和配方

各位精密铸造行业的专家、企业家们，衷心的请您耐心认真的了解本文介绍的内容，相信您一定可以感受到即将到来的呼之欲出的精铸工艺革命！

我国传统的水玻璃精密铸造工艺，面层、过渡层以水玻璃为粘结剂，辅以石英粉，适当添加消泡剂、渗透剂配浆以后，将蜡模模组进行蘸浆、洒砂、风干，然后用氯化铵、或者氯化铝、氯化铝氯化镁混合作为硬化剂，浸泡，待水玻璃和氯化铵反应以后，起到硬化的作用，硬化以后仍需等待模组干燥，然后再进入到下一层的操作。

多年来,我国一直用氯化铵作水玻璃型壳的硬化剂。以后又逐步发展为用氯化铝:氯化镁作硬化剂。无论用何种硬化剂，都免不了需要硬化，都有其不可克服的缺点。氯化铵虽能在较短时间内硬化型壳,但焙烧后型壳强度差,作高强度型壳的硬化，显然不行,加之硬化时有氨气逸出,散发出刺鼻的气味，故工作环境条件差，导致招工难，留人难。用氯化铝，还是氯化铝和氯化镁混合溶剂硬化，又有铸件表面质量差，清砂困难等缺点。

为客服上述传统工艺的各种缺陷，我公司技术人员经过多年的生产实践和摸索，经历了无数次的试验失败和不断尝试，研究出一种新型工艺和配方（该工艺和配方已经进入了国家实用型专利的申请流程），利用量身定做的配浆设备、配浆配方、脱蜡装置等重要工艺因素，让水玻璃精密铸造工艺取得飞跃的进步。

本文介绍的新工艺，主要是体现在型壳的面层、过渡层制作彻底告别硬化时代，使铸件的表面质量得到很大的提高，其光洁度甚至可以与硅溶胶精铸工艺生产出来的铸件媲美。避免了传统的制壳工艺带来的表面分层、表面粘砂，橘子皮等缺陷。

同时，由于没有了氯化铵挥发出来的氨味，工作环境得到明显的改善，同时工艺参数要求、操作要求没有传统的硬化工艺那么复杂和严格，操作简单，一般工人均可上手，减少了由于熟练工流失，新工人上岗时的废品损失，稳定了工厂的正常生产效率。

成本方面，制壳材料成本比传统硬化工艺非但没有增加，而且明显减少了铸件后处理的焊补打磨抛丸处理，大大降低了生产成本，提高了良品率，缩短了生产周期，提升了利润空间的同时，大大提升了客户满意度。

总之，该新型工艺和配方，是水玻璃精密铸造技术革新中一个革命性的进步，对于我国的水玻璃精密铸造工艺有着划时代的意义，影响之深远超乎我们原有的想象。

主要体现在以下几方面：

第一，一旦使用了该新型工艺和配方，我国水玻璃精密铸件表面质量得到根本性的提高，推翻了以往水玻璃精密铸

件表面质量粗糙的传统印象；

第二，该新型工艺和配方的使用，不仅可以碳钢、球铁、灰铁、低合金钢等材质铸件表面质量的提升，对于各类不

锈钢铸件、耐热合金钢、耐磨合金钢、耐腐耐酸钢、

合金铸铁等的表面质量也同样的有很好的提升；

第三，对于很多以前为了获得更好的表面质量，只能选择成本更高的复合型硅溶胶工艺甚至全硅溶胶工艺的铸件，

现在终于可以重新选择水玻璃精密铸造工艺，达到低

成本、高质量效果，为具有中国特色的水玻璃精密铸

造工艺在国际市场提升了竞争力，获得更多的国际市

场认可，为我国的铸件出口创汇做出卓越的贡献；

第四，极大程度的减少了铸件后处理的补焊打磨修环节，一次性良品率提高了80%以上，为企业节省了每吨1000

元左右的成本，缩短了交货周期，提高了企业的获利

能力；

第五，取代了氯化铵硬化工艺，大大改善了铸造企业的操作环境，为环境保护做出了贡献，使得原本脏乱差的铸造

厂，也可以比较容易的获得ISO14000的环境体系的

认证，获得铸件的国际买家的考核和认同，增加了铸

造企业的外贸接单能力；

第六，新型工艺和配方的使用，解决了水玻璃精密铸造制壳操作参数难控制，型壳不稳定、对操作工要求高等难题，

在目前日趋严重的用工荒尴尬局面下，使企业在不增

加工资成本甚至降低工资成本，反而更容易招聘到制

壳操作工，减少了企业对于熟练操作工、铸造工艺工

程师的依赖，掌握了用工的主动权。

该工艺和配方更多的优点，在此不再一一赘述，等待各位铸造界的资深专家和优秀企业家去发掘。我们希望各位业内有识之士，可以跟我们一起群策群力，为解决精铸行业的难题出谋划策。

巨大的商业机会永远垂青于能抢占先机的企业和企业家，如您想更进一步了解和探讨本工艺和配方，欢迎按以下联系方式联系我们。由于时间等原因，希望各位暂时以邮件的方式和我们进行联系，必要的时候，我们再进行电话沟通，感谢大家的理解和支持！

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