熔模铸造常见缺陷及防止方法

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不锈钢熔模铸造缺陷分析及质量控制

不锈钢熔模铸造缺陷分析及质量控制不锈钢熔模铸造是一种常用的精铸工艺，具有高精度、高表面质量和复杂结构等优点，在航空航天、汽车制造、石油化工等领域得到广泛应用。

然而，不锈钢熔模铸造过程中常常会出现一些缺陷，影响产品的质量。

因此，分析不锈钢熔模铸造缺陷并实施质量控制措施至关重要。

1.气孔：不锈钢熔模铸造过程中，金属液与熔模之间会有一定的倾注高度，造成气体渗透和包气现象，导致气孔的产生。

控制措施包括严格控制铸件充型工艺、提高铸件壁厚度、优化铸造温度及倾注速度等。

2.夹渣：夹渣是指铸件中夹杂有一定量的砂浆或金属渣滓。

夹渣常常发生在铸件边缘处，主要是由于铸件壁厚变化导致砂芯破碎、气体和金属渣滓混合等原因所致。

控制措施包括优化砂芯设计、增加浇注道和浇注系统的过滤装置、提高铸造温度和浇注速度等。

3.砂洞：砂洞是指铸件表面或内部的凹陷或孔洞。

砂洞的产生主要是由于砂芯缩痕、气体排放不畅等原因所致。

控制措施包括优化砂芯设计、提高充型压力、增加浇注速度、增加通气孔等。

4.收缩孔：收缩孔是指铸件内部的缺陷，多为球状或椭圆形凹坑。

收缩孔的产生主要是由于不锈钢在凝固过程中由于体积收缩造成的。

控制措施包括优化铸件结构设计、增加冷却速率、提高壁厚等。

为了有效控制不锈钢熔模铸造缺陷，可以采取以下质量控制措施：1.优化工艺参数：通过优化铸件充型工艺、控制铸造温度和倾注速度等参数，减少缺陷的产生。

2.加强设备管理：定期检查和维护熔模设备，确保各项设备的正常运行。

3.严格原材料控制：对原材料进行检验，确保其质量合格。

4.检测和分析技术：采用非破坏性检测技术，如X射线检测、超声波检测等，对铸件进行缺陷检测和分析，及时发现和解决问题。

5.过程控制和持续改进：建立严格的质量控制流程，持续跟踪和改进生产过程中的关键环节，提高产品质量和生产效率。

综上所述，通过分析不锈钢熔模铸造缺陷并实施相应的质量控制措施，可以有效降低缺陷的发生率，提高产品的质量和可靠性。

熔模铸件缺陷分析及对策

熔模铸件缺陷分析及对策熔模铸造（又称失蜡铸造），它是一种近净形成形的先进工艺。熔模铸造的工艺特点归纳起来为三点： ① 使用可熔（溶）性一次模和一次型（芯），不用开型起模，无分型面。
② 采用涂料浆制型壳，涂层对蜡模(易熔模)复印性好。 ③ 采用热壳浇注，金属液充型性好。
因此,熔模铸造可以制造尺寸精度高 (CT4-6)，表面粗糙度低（Ra0.8-3.2μ）的复杂铸件。
① 硅溶胶和硅酸乙酯水解液粘结剂本身粘度小，故配
制的面层涂料粉液比较高，如配锆英粉涂料时粉液比
可达4以上，配刚玉粉涂料时粉液比也可在3.2以上，配
石英粉涂料时可达2.2左右。 ② 水玻璃粘结剂因自身粘度高，故水玻璃涂料粉液比很低，配石英粉涂料时，粉液比常为：1.0—1.1。但也可以通过降低水玻璃密度：1.26—1.28g/cm3，模数
3、金属液精确复型的影响因素
⑴ 合适的型壳温度：
薄壁件及小件要求型壳经焙烧后，尽可能的保证有足够高的型壳温度迅速浇注。因为提高型壳温度对改善金属液流动能力、复型能力有良好的效果。过高的合金熔炼温度常因增加金属液的吸气量，减少结晶形核基底等因素，而对材质产生不利影响。厚大件要求型壳温度较低为好，冷却速度快，减少形成缩孔、缩松的缺陷倾向。硅溶液、硅酸乙酯型壳的焙烧温度为 1050-1100℃ ，水玻璃型壳焙烧温度为850℃,出炉后迅速浇注。
罩密封，使铸件在还原气氛中冷却。
⑵ 清理对熔模铸件表面粗糙度的影响
清理对熔模铸件表面粗糙度的影响也很大，应
注意以下几个方面： ① 喷砂清理的方法比喷丸清理铸件表面粗糙度好2级以上。
② 采用高压水力清砂是保证铸件表面粗糙度较
好的方法。
③ 整组铸件组振壳后，先喷丸再切割，个别清不到的

常见铸造缺陷产生的原因及防止方法

常见铸造缺陷产生的原因及防止方法铸件缺陷种类繁多,产生缺陷的原因也十分复杂.它不仅与铸型工艺有关,而且还与铸造合金的性制、合金的熔炼、造型材料的性能等一系列因素有关.因此,分析铸件缺陷产生的原因时,要从具体情况出发,根据缺陷的特征、位置、采用的工艺和所用型砂等因素,进行综合分析,然后采取相应的技术措施,防止和消除缺陷.一、浇不到1、特征铸件局部有残缺、常出现在薄壁部位、离浇道最远部位或铸件上部.残缺的边角圆滑光亮不粘砂.2、产生原因1 浇注温度低、浇注速度太慢或断续浇注；2 横浇道、内浇道截面积小；3 铁水成分中碳、硅含量过低；4 型砂中水分、煤粉含量过多,发气量大,或含泥量太高,透气性不良；5 上砂型高度不够,铁水压力不足.3、防止方法1 提高浇注温度、加快浇注速度,防止断续浇注；2 加大横浇道和内浇道的截面积；3 调整炉后配料,适当提高碳、硅含量；4 铸型中加强排气,减少型砂中的煤粉,有机物加入量；5 增加上砂箱高度.二、未浇满1、特征铸件上部残缺,直浇道中铁水的水平面与铸件的铁水水平面相平,边部略呈圆形.2、产生原因1 浇包中铁水量不够；2 浇道狭小,浇注速度又过快,当铁水从浇口杯外溢时,操作者误认为铸型已经充满,停浇过早.3、防止方法1 正确估计浇包中的铁水量；2 对浇道狭小的铸型,适当放慢浇注速度,保证铸型充满.三、损伤1、特征铸件损伤断缺.2、产生原因1 铸件落砂过于剧烈,或在搬运过程中铸件受到冲撞而损坏；2 滚筒清理时,铸件装料不当,铸件的薄弱部分在翻滚时被碰断；3 冒口、冒口颈截面尺寸过大；冒口颈没有做出敲断面凹槽.或敲除浇冒口的方法不正确,使铸件本体损伤缺肉.3、防止方法1 铸件在落砂清理和搬运时,注意避免各种形式的过度冲撞、振击,避免不合理的丢放；2 滚筒清理时严格按工艺规程和要求进行操作；3 修改冒口和冒口颈尺寸,做出冒口颈敲断面,正确掌握打浇冒口的方向.四、粘砂和表面粗糙1、特征粘砂是一种铸件表面缺陷,表现为铸件表面粘附着难以清除的砂粒；如铸件经清除砂粒后出现凹凸不平的不光滑表面,称表面粗糙.2、产生原因1 砂粒太粗、砂型紧实度不够；2 型砂中水分太高,使型砂不易紧实；3 浇注速度太快、压力过大、温度过高；4 型砂中煤粉太少；5 模板烘温过高,导致表面型砂干枯；或模板烘温过低,型砂粘附在模板上.3、防止方法1 在透气性足够的情况下,使用较细原砂,并适当提高型砂紧实度；2 保证型砂中稳定的有效煤粉含量；3 严格控制砂水分；4 改进浇注系统,改进浇注操作、降低浇注温度；5 控制模板烘烤温度,一般与型砂温度相等或略高.五、砂眼1、特征在铸件内部或表面充塞有型砂的孔眼.2、产生原因1 型砂表面强度不够；2 模样上无圆角或拔模斜度小导致钩砂、铸型损坏后没修理或没修理好就合箱；3 砂型在浇注前放置时间过长,风干后表面强度降低；4 铸型在合箱时或搬运过程中损坏；5 合箱时型内浮砂未清除干净,合箱后浇口杯没盖好,碎砂掉进铸型.3、防止方法1 提高型砂中粘士含量、及时补加新砂,提高型砂表面强度；2 模样光洁度要高,并合理做出拔模斜度和铸造圆角.损坏的铸型要修好后再合箱；3 缩短浇注前砂型的放置时间；4 合箱或搬运铸型时要小心,避免损坏或掉入砂型腔砂粒；5 合箱前清除型内浮砂,并盖好浇口.六、披缝和胀砂1、特征披缝常出现在铸件分型面处,是垂直于铸件表面,且厚薄不均匀的薄片状金属突起物. 胀砂是铸件内、外表面局部胀大,形成不规则的瘤状金属突起物.2、产生原因1 紧实度不够或不匀；2 面砂强度不够、或型砂水分过高；3 液态金属压头过大、浇注速度太快.3、防止方法1 提高铸型紧实度、避免局部过松；2 调整混砂工艺、控制水分,提高型砂强度；3 降低液态金属的压头、降低浇注速度.七、抬箱1、特征铸件在分型面处有大面积的披缝,使铸型外形尺寸发生变化.抬箱过大,造成跑火——铁水自分型面外溢,严重时造成浇不足缺陷.2、产生原因1 砂箱未紧固、压铁质量不够或去除压铁过早；2 浇注过快,冲击力过大；3 模板翅曲.3、防止方法1 增加压铁重量,特铁水凝固后再去除压铁；2 降低浇包位置,降低浇注速度；3 修正模板.八、掉砂1、特征铸件表面上出现的块状金属突起物,其外形与掉落的砂块很相似.在铸件其它部位,则往往出现砂眼或残缺.2、产生原因1 模样上有深而小的凹槽,同于结构特征或拔模斜度小,起模时将砂型带坏或震裂；2 紧实度不匀,铸型局部强度不足；3 合箱、搬运铸型时,不小心使铸型局部砂块掉落.3、防止方法1 模样拔模斜度要合适、表面光洁；2 铸型紧实度高且均匀；3 合箱、搬运过程中,操作小心.九、错型错箱1、特征铸件的一部分与另一部分在分型面的接缝处错开,发生相对位移,使铸件外形与图纸不相符合.2、产生原因1 模样制作不良,上下模没有对准或模样变形；2 砂箱或模板定位不准确,或定位销松动；3 挤压造型机上零件磨损,例如正压板下衬板、反压板轴承的磨损等；4 浇注时用的套箱变形,搬运、围箱时不注意,使上下铸型发生位移.3、防止方法1 加强模板的检查和修理；定2 经常检查砂箱、模板的定位销及销孔、并合理地安装；3 检查挤压造型机的有关零件,及时调整,磨损大的要更换；4 定期对套箱整形.脱箱后的铸型在搬运时要小心.在面浇注的砂型,应该做一排砂型围一排.十、灰口和麻点1、特征铸件断口呈灰黑色或出现黑色小点,中心部位较多,边部较少,金相观察可见到片状石墨.2、产生原因1 铁水化学成分不合要求,碳、硅含量过高；2 炉前孕育的铋加入浇包内过早或过迟,或是铋量不足.3、防止方法1 正确选择化学成分,合理配料,使铁水中碳、硅量在规定范围内；2 增加铋的加入量并严格炉前孕育工艺.十一、裂纹热裂、冷裂1、特征铸件外部或内部有穿透或不穿透的裂纹.热裂时带有暗色或黑色的氧化表面断口外形曲折.冷裂是较干净的脆性裂纹,断口较平,具有金属光泽或轻微的氧化色泽.2、产生原因1 铁水中碳、硅含苞欲放量过低,含硫量过高；2 浇注温度过高；3 冒口颈过大、过短,造成局部过热严重,或重口太小,补缩不好；4 铸件在清理、运输过程中,受冲击过大.3、防止方法1 控制铁水化学成分在规定的范围内；2 降低浇注温度；3 合理设计冒口系统；4 铸件在清理、运输过程中避免过度冲击.十二、气孔1、特征气孔的孔壁光滑明亮,形状有圆形、梨形和针状,孔的尺寸有大有小,产生在铸件表面或内部.铸件内部的气孔在敲碎后或机械加工时才能被发现.2、产生原因1 小炉料潮湿、锈蚀严重或带有油污,使铁水含气量太多、氧化严重；2 出铁孔、出铁槽、炉衬、浇包衬未洪干；3 浇注温度较低,使气体来不及上浮和逸出；4 炉料中含铝量较高,易造成氢气孔；5 砂型透气性不好、型砂水分高、含煤粉或有机物较多,使浇注时产生大量气体且不易排出.3、防止方法1 炉料要妥善管理,表面要清洁；2 炉缸、前炉、出铁口、出铁槽、浇包必须烘干；3 提高浇注温度；4 不使用铝量过高的废钢；5 适当降低型砂的水分、控制煤粉加入量,扎通气孔等.十三、缩松、疏松1、特征分散、细小的缩孔,带有树枝关结晶的称缩松,比缩松更细小的称疏松.常出现在热世部位.2、产生原因1 铁水中碳、硅含量过低,收缩大；2 浇注速度太快、浇注温度过高,使得液态收缩大；3 浇注系统、冒口设计不当,无法实现顺序凝固；4 冒口太小,补缩不充分.3、防止方法1 控制铁水的化学成分在规定范围内；2 降低浇注速度和浇注温度；3 改进浇冒口系统,利用顺序凝固；4 加大冒口体积,保证充分补缩.十四、反白口1、特征铸件断口内部出现白口组织,边缘部分出现灰口.2、产生原因1 碳、硅含量较高的铁水,含氢量过高；2 炉料中带入的铬等白口形成元素过多；3 元素偏析严重；3、防止方法1 控制化学成分、碳、硅含量不宜过高；2 炉衬、包衬要烘干；型砂水分不宜过高；3 加强炉料管理,减少带入白口化元素.。

模具铸造五大缺陷及解决对策

缺陷一：铸造缩孔主要原因有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸收了大量的空气中的氧气、氮气等，合金凝固时放出气体造成铸造缩孔。

解决的办法：1）放置储金球。

2）加粗铸道的直径或减短铸道的长度。

3 ）增加金属的用量。

4）采用下列方法，防止组织面向铸道方向出现凹陷。

a.在铸道的根部放置冷却道。

b.为防止已熔化的金属垂直撞击型腔，铸道应成弧形。

C.斜向放置铸道。

缺陷二：铸件表面粗糙不光洁缺陷型腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表面产生了化学反应，主要体现出下列情况。

1）包埋料粒子粗，搅拌后不细腻。

2）包埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧，水分过多。

3）焙烧的升温速度过快，型腔中的不同位置产生膨胀差，使型腔内面剥落。

4）焙烧的最高温度过高或焙烧时间过长，使型腔内面过于干燥等。

5 ）金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高，使金属与型腔产生反应，铸件表面烧粘了包埋料。

6）铸型的焙烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起包埋料的分解，发生较多的气体，在铸件表面产生麻点。

7）熔化的金属铸入后，造成型腔中局部的温度过高，铸件表面产生局部的粗糙。

解决的办法：a.不要过度熔化金属。

b.铸型的焙烧温度不要过高。

C.铸型的焙烧温度不要过低（磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900 度）。

d.避免发生组织面向铸道方向出现凹陷的现象。

e.在蜡型上涂布防止烧粘的液体。

缺陷三：铸件发生龟裂缺陷有两大原因，一是通常因该处的金属凝固过快，产生铸造缺陷（接缝）；二是因高温产生的龟裂。

1）对于金属凝固过快，产生的铸造接曜，可以通过控制铸入时间和凝固时间来解决。

铸入时间的相关因素：蜡型的形状。

铸到的粗细数量。

铸造压力（铸造机）。

包埋料的透气性。

凝固时间的相关因素：蜡型的形状。

铸圈的最高焙烧温度。

包埋料的类型。

金属的类型。

铸造的温度。

2）因高温产生的龟裂，与金属及包埋料的机械性能有关。

下列情况易产生龟裂：铸入温度高易产生龟裂；强度高的包埋料易产生龟裂；延伸性小的银烙合金及钻烙合金易产生龟裂。

304不锈钢熔模铸造中缩孔、缩松的几种防止措施

熔模铸造中缩松的几种特有解决方案
缩松是铸造最常见的缺陷之一，是铸件在冷却过程中热节或远浇口部位得不到有效的补缩而产生的细小分散的孔洞。

熔模铸造因为热壳浇注的特点，在浇注系统设计时大大地限制了冒口、冷铁对于缩松的处理，但是却有一系列独特的解决方案。

1、型壳底部淬水
部位：铸件浇注位置底部。

铸件浇注位置底部远离浇冒口，补缩通道过长，如果铸件较高或底部有热节，就容易产生缩松。

原理：通过淬水使型壳底部温度迅速降低，对铸件起到底部激冷的作用。

操作：热壳浇注后，型壳立刻淬水，视铸件薄厚在水中停顿1-3秒，深度为易缩松的位置。

案例1圆环产品，材质304不锈钢，浇注温度1640℃
此产品组树后高度方向尺寸较大，见图1和图2，浇注后于圆环浇注位置的下半圆A处容易出现缩松，如图1，经分析认为补缩通道过长导致下半圆凝固时钢水得不到有效补缩，从而产生缩松。

工艺改进为型壳底部淬水，深度如图2所示，效果良好，基本解决下半圆的缩松问题。

图1 圆环剖面图图2 圆环组树淬水示意图
2、喷水激冷
3、局部补砂泥
4、中空型壳
5、加保温棉
6、工艺散热冷铁
7、冷铁、热贴。

熔模铸件之常见熔模铸造缺陷的防止

熔模铸件之常见熔模铸造缺陷的防止来源：发布日期： 2010-12-09 15:02:51 点击次数： 381熔模铸件之常见熔模铸造缺陷的防止1、铸件渣气孔缺陷特征：夹杂物与气孔并存。

产生原因：1）炉料不干净或回炉料过多；2）熔炼过程脱氧不充分；3）钢液含气量多；4）型壳焙烧不足。

防止办法：1）清洁炉料并减少回炉料用量；2）严格控制熔炼工艺，加强脱氧；3）镇静钢液；4）充分焙烧型壳。

2、铸件中气孔缺陷特征：铸件中出现的明显孔穴，孔内光滑。

产生原因：1）型壳焙烧温度低和保温时间不足；2）浇注系统设计不合理，型腔排气不畅；3）金属液脱氧、除气不充分。

防止办法：1）提高型壳焙烧温度和延长保温时间；2）增设排气孔或采用底注式浇道；3）熔炼过程充分脱氧、除气。

3、铸件皮下气孔缺陷特征：铸件表面经加工后出现的光滑孔洞。

产生原因：1）炉料不干净或使用过多回炉料；2）熔炼过程中金属液氧化吸气、脱氧不充分；3）型壳表面与金属液产生反应。

防止办法：1）清洁炉料并减少回炉料用量；2）严格控制熔炼工艺，加强脱氧；3）选用合适的耐火材料。

4、缩孔和缩陷缺陷特征：铸件上由于补缩不良造成的孔洞，形状不规则，孔壁粗糙。

产生原因：1）铸件结构不合理，有难以补缩的热节；2）浇冒口补缩作用欠佳；3）浇注温度过高。

防止办法：1）改进铸件结构，减少热节；2）合理设计冒口，使铸件定向凝固，增大补缩压头；3）降低浇注温度。

5、冷裂缺陷特征：裂纹大多穿过晶粒，表面光亮。

产生原因：1）铸件结构不合理；2）浇注系统设计不合理；3）铸件在搬运和清砂过程中受撞击；4）铸件在矫正时操作不当或未退火。

防止办法：1）改进铸件结构和浇注系统设计，减小收缩应力；2）避免撞击和抛甩铸件；3）矫正前进行退火，并改进矫正操作；4）减少型壳层数，并改善退让性；5）降低铸件的冷却速度，例如型壳可改用填砂浇注。

6、热裂缺陷特征：裂纹沿晶界生长，表面有氧化颜色。

产生原因：1）铸型温度低，冷却速度过快；2）型壳退让性差，阻碍收缩；3）铸件结构不合理，壁厚相差悬殊，过渡突变，应力过大；4）浇注补缩系统设计不合理，造成铸件局部过热或收缩受阻。

熔模铸造常见缺陷及防止方法

5大件型壳在制壳时可用铁丝加固，以增加咼温强度
型壳变形
型壳变形大多在脱蜡、焙烧或浇注时产生
1涂料的粘度过大，涂层过厚，涂料堆积
2硬化剂浓度低温度低硬化时间太短，硬化不足
3脱蜡水温度低，脱蜡时间过长
4焙烧时型壳受挤压或温度过高
1控制涂料粉液比和粘度
2避免涂料局部堆积
3控制硬化剂浓度，温度和硬化时间
1表面层涂料粘度不要太高，增加涂料流动性2避免蜡模表面及局部涂料堆积，应使涂料分布均匀
3表面层浸涂料撒砂后，先经一定时间的自然干燥后，再进行化学硬化
4表面层的化学硬化要充分
型壳分层和鼓胀
1涂料撒砂后，表面有浮砂
2表面层撒砂的粒度过细，砂中粉尘过多或砂粒受潮含水分过多
3型壳表面层化学硬化后风干时间过短，残留硬化剂过多
2模料收缩率大或太脆
3压型设计不正确，或起模操作不当
4压型温度过低，使熔模冷却太快
5压注时模料温度偏高
1控制熔模在压型中的冷却时间
2改用收缩率小、韧性好的模料
3改进压型设计，增大圆角或起模斜度，起模时用力要均匀
4提高压型的工作温度
5降低压注时模料的温度
鼓包
1模料中搅入了气体
2起模太早，被压缩的气包膨胀
3熔模没有及时冷却，或冷却不充分
4制模室温度过高
1配置模料时应避免裹入过多的气体
2适当延长保压时间
3从压型取出的熔模应及时冷却并控制冷却时间
4严格控制制模室工作温度
变
形
1起模过早，
2压型设计不良
3熔模存放状态不良，引起变形
4熔模存放温度过高
5熔模存放时间过长
6熔模收缩率偏大
1延长保压时间，或采用校正模

熔模铸件常见缺陷

熔模铸件常见缺陷
1.气孔
气孔是铸件中出现的明显空穴，空内光滑。

产生原因及防止方法如下：
A．型壳焙烧温度低和保温时间不足：防止方法是提高型壳焙烧温度和延长温度和延长保温时间。

B．浇注系统设计不合理，型腔排气不畅：放置方法是增设气孔或采用底注式浇道。

C．金属液脱氧、除气不充分：放置方法是熔炼过程中充分脱氧、除气。

2.皮下气孔
皮下气孔是铸件表面经加工后出现的光滑空洞。

产生原因及防止方法如下：
A．炉料不干净或使用过多的回炉料：防止方法是清洁炉料并减少回炉料用量。

B．熔炼过程中金属液氧化吸气、脱氧不充分：防止方法是严格控制熔炼工艺、加强脱氧，除气。

C．型壳表面与金属液产生反应：防止方法是选用合适的耐火材料。

3.渣气孔
渣气孔就是夹杂物与气孔并存：产生原因及防止方法如下。

A．炉料不干净或回炉料过多：防止方法是清洁炉料并减少回炉料的使用。

B．。

熔模铸造表面和内部缺陷总结经验

熔模铸造表面和内部缺陷总结经验预览说明:预览图片所展示的格式为文档的源格式展示,下载源文件没有水印,内容可编辑和复制熔模铸造表面和内部缺陷总结经验A.浇不到(欠铸)：液体金属未充满型腔造成铸件缺肉B冷隔：铸件上有未完全融合的缝隙，其交接边缘圆滑原因分析：1.浇注温度和型壳退度低，流动性差2..金属液含气最大，氧化严重以致流动性下降3.铸件壁厚薄4.浇注系统大小和设置位置不合理，直浇道高度不够5.型壳焙烧不充分或型壳透气性差，在铸型中形成气袋6.浇注速度过慢或浇注时金属液断流7.浇注量不足防止办法：1.适当提高浇注温度和型壳温度2.采用正确的熔炼工艺，减少金属液的含气量和非金属杂质3.对于薄壁件应注意浇注系统设计，减少流动阻力和流程，增加直浇道高度4.焙烧要充分，提高型壳透气性5.适当提高浇注速度，并避免浇注过程断流6.保证必须的浇注量C结疤(夹砂)：铸件表面上有大小不等，形状不规则的疤片状突起物由于型壳内层局部分层剥离，浇注时金属液充填已剥离的型壳部位，致使铸件表面局部突起1.撒砂时浮砂太多或砂拉中粉尘、细砂多，在砂粒之间产生分层2.涂料粘度大，局部堆积，硬化不透，在涂料之间产生分层3.气温高或涂料与撤砂间隔时间长，撤砂时涂料表面已结成硬皮，涂料与砂粒之间产生分层4.第二层或加固层涂料粘度大、流动性差，涂料不能很好渗入前层细砂间隙，在后层涂料与前层砂粒之间产生分层5.型壳前层残留硬化剂过多，后层涂料不能很好渗入前层间隙。

在后层涂料和前层砂粒之间产生分层6.硬化温度大大高出工作室温度，硬化后骤冷收缩造成型壳局部开裂剥离7.易熔模与面层涂料的润湿性差，在型壳层和易熔模之间形成空隙8.型壳焙烧、浇注时膨胀收缩变化大造成内层开裂剥离9.涂料粘度小，料层过薄或撒砂不足，造成型壳硬化过度，开裂剥离10.面层和加固层耐火材料差异太大，膨胀收缩不一致，便面层分层剥离防止办法：1.撒砂砂粒不可过细且要尽里均匀，粉尘要少，湿度不宜过高，撒砂时要抖去浮砂2.严格控制涂料粘度，涂料要涂均匀，力求减少局部堆积，并应合理选择硬化工艺参数3.缩短涂料与撒砂的间隔时闻4.适当减小第二层或加固层涂料的粘度，采用低粘度的过渡层涂料5.干燥时间要控制适当。

熔模铸造常见的缺陷及防止措施

（1）用硅酸乙酯做黏结剂时，不完全水解物在涂料过程中，室内相对湿度低，未能得到进一步水解，焙烧后析出“白霜”形成麻坑；
（2）用水玻璃做黏结剂时，型壳残余盐类与金属液产生反应形成麻坑；
（3）金属液脱氧不良或出钢时渣料未扒干净
（1）用硅酸乙酯做黏结剂时，适当增加水的加入量和增大涂料工作室的相对湿度，尽量减少残余不完全水解物；
（1）铸件冷却过程中收缩受阻，产生热应力和相变应力超过在弹性状态下铸件材料的强度而断裂；
（2）在清壳、切割浇冒口或矫正过程中，有残余应力的铸件受到外力作用而断裂
（1）在易产生冷裂部位增设加强肋，提高型壳的可退让性，减少收缩受阻和铸造应力；
（2）在后处理的工序中应避免铸件受剧烈撞击
气孔：铸件上有明显的或暗的内表面光滑孔眼
（1）型壳透气性差，浇注时型腔内气体来不及排出；
（2）型壳焙烧不充分，未充分排除模料残余物及制壳材料中的发气物质；
（3）金属液气体含量过高，脱氧不良；
（4）浇注系统设置不合理，浇注时卷入气体
（1）改善型壳透气性，必要时可增设排气孔；
（2）充分焙烧型壳；
（3）改善脱氧方法；
（4）改进浇注系统
麻点：在铸件表面局部有密集圆点状凹坑
熔模铸造常见的缺陷及防止措施
名称及特征
产生原因
防止措施
欠铸和冷隔：欠铸常在铸件的薄壁或远离内浇道处局部缺肉，其边缘呈圆弧状；冷隔是两股金属液未完全融合，有明显接缝
（1）金属液浇注温度和铸型温度低；
（2）浇注速度慢或浇道设置不合理，金属流程太长；
（3）铸件壁厚太薄，金属液铸型温度；
（1）改进铸件结构，减少热节；
（2）合理设置冒口，或外加能用加工方法去除的补缩肋，增加压力头，使铸件能在一定压力头作用下得到顺序凝固；

铸造过程中常见的几种缺陷

铸造过程中常见的几种缺陷铸造是一种常见的金属加工方法，通过将熔化的金属注入铸型中，经过凝固和冷却，形成所需的零件或产品。

然而，铸造过程中常常会出现一些缺陷，这些缺陷会影响到产品的质量和性能。

本文将介绍几种常见的铸造缺陷，并提供一些预防和解决这些问题的方法。

1. 气孔：气孔是铸造过程中最常见的缺陷之一。

它们通常是由于熔融金属中的气体未能完全排出而形成的。

气孔会降低产品的密度和强度，导致产品易于断裂。

为了避免气孔的产生，可以通过控制熔融金属的气体含量和改进铸造工艺来减少气孔的形成。

2. 疏松：疏松是指铸件中存在的孔洞和空隙。

疏松会降低铸件的强度和耐久性，使其易于变形和破裂。

疏松的形成通常是由于金属液体在凝固过程中不均匀收缩而引起的。

为了解决疏松问题，可以通过优化冷却过程和改进浇注系统设计来增加金属液体的充填和凝固均匀性。

3. 砂眼：砂眼是指铸件表面或内部的突起或凹陷。

砂眼的形成通常是由于铸型材料的不均匀收缩或砂芯的移位引起的。

砂眼会影响到产品的外观和尺寸精度。

为了避免砂眼的产生，可以通过优化铸型和砂芯的设计，控制铸型材料的收缩率，以及合理调整浇注温度和速度来解决这个问题。

4. 缩松：缩松是指铸件中存在的细小裂纹。

缩松会降低铸件的强度和韧性，使其易于断裂。

缩松的形成通常是由于金属液体在凝固过程中体积收缩而引起的。

为了避免缩松的产生，可以通过增加浇注温度和压力，以及优化铸型设计和浇注系统来减少金属液体的收缩。

5. 夹杂物：夹杂物是指铸件中存在的杂质和非金属物质。

夹杂物会降低铸件的强度和耐久性，导致其易于断裂。

夹杂物的形成通常是由于金属液体中的杂质和氧化物未能完全排除而引起的。

为了避免夹杂物的产生，可以通过改进金属液体的净化和过滤系统，以及优化浇注工艺和铸型设计来减少夹杂物的形成。

铸造过程中常见的缺陷包括气孔、疏松、砂眼、缩松和夹杂物。

这些缺陷会影响到铸件的质量和性能，因此在铸造过程中需要采取相应的措施来预防和解决这些问题。

熔模铸件砂眼缺陷成因分析及防止对策

熔模铸件砂眼缺陷成因分析及防止对策砂眼是熔模铸件常见的缺陷之一，在铸件的不良品中占有的比例较大。

铸件砂眼一般存在三种情况：如果砂眼在铸件的表面上，清砂后能被及时发现；如果砂眼在铸件的内部、距离表面较浅，可以在加工后被发现；如果砂眼在铸件的内部、距离表面较深，只能残留在铸件的内部，从而降低了铸件的有效承载面积，降低铸件的机械性能和使用寿命，甚至导致严重的事故。

1 砂眼1.1 砂眼特征铸件的表面或内部有型砂或耐火材料形成的孔穴，称之为砂眼，如图1所示。

图1 砂眼Fig.1 Sand holes1.2 产生部位砂眼产生的部位，如图2所示。

大部分砂眼是由于型腔中的型砂或耐火材料，被金属液流挤到型壳的底部或离浇口较远的端面，不能上浮而产生砂眼；有的型砂或耐火材料被金属液的涡流卷入铸件的内部，形成了砂眼；距离铸件表面较浅，在机械加工后就能被发现，见图3；或残留在铸件的较深的内部。

图2 砂眼产生的部位Fig.2 The area where a trachoma is produced图3 加工后砂眼Fig.3 Sand hole after processing2 砂眼产生原因砂眼产生的主要原因有两个方面：一是来源于型腔的外部，二是来源于型腔的内部。

2.1 来自型腔的外部（1）浇口芯棒不干净，粘有型砂或耐火材料，脱蜡后型砂或耐火材料残留型腔中。

（2）脱蜡液中残留型砂或耐火材料，在脱蜡过程中随脱蜡液卷入型腔。

（3）将浇口杯上的型砂或耐火材料卷入型腔，如图4所示。

（4）在型壳存放、搬运及焙烧时，不慎使型砂或耐火材料进入型腔，浇注前没有吸净残留在型腔中的型砂或耐火材料，如图5所示。

朱伟杰1，潘玉洪2（1.无锡市雪浪合金钢铸造厂，江苏无锡 214161；2.无锡市凯斯特铸业有限公司，江苏无锡 214161）摘要：介绍了砂眼的特征、产生的部位，分析了砂眼产生的内、外部原因，提出防止耐火材料从外部落入型腔、提高型壳的质量和改善产品结构及浇注系统是防止熔模铸件出现砂眼缺陷的主要对策。

铸件常见缺陷及防止方法

铸件常见缺陷及防止方法
一、表面缺陷和内部缺陷
产生原因
防止方法
A、欠铸（浇不到）：液体金属未充满型腔造成铸件缺肉
1、浇铸温度和型壳温度低，流动性差
2、金属液含气量大，氧化严重以致流动性下降
3、铸件壁太薄
4、浇铸系统大小和设置位置不合理，直浇道高度不够
5、型壳焙烧不充分或型壳透气性差，在铸型中形成气袋
6、浇铸速度过慢或浇注时金属液断流
2、壳烧不充分，没排除蜡残余及壳中发气杂质
3、冷壳浇铸，型壳受潮
4、钢水含气多，脱氧不良
5、浇铸系统设计不合理，浇铸时卷入气体
1、改善壳透气性，
2、充分焙烧型壳
3、热壳浇铸，防止受潮
4、改进脱氧方法
5、改进浇铸系统结构
N、多孔性气孔和针孔：铸件上的细小、分散或密集的孔眼
1、炉料不干净，
2、钢水脱氧不良，镇静时间不够，含气量高
1、水玻璃型壳热水脱蜡时，脱蜡液碱性偏大，模料皂化，造成型壳内层局部酥软煮烂
2、面层涂料粘度过大，局部堆积，硬化不透，热水脱蜡时，局部面层涂料层不规则脱落
3、模料熔失不充分，焙烧不彻底，使皂化物和其它有害杂质沉积在型壳内表面某个部位
4、水玻璃型壳的水玻璃模数高、密度大、硬化不充分，造成型壳局部钠盐集聚
5、改进涂料配方，适当增加层数，必要时可采用一些局部强化措施
H、铁刺：铸件表面上出现许多分散或密集的小突刺
1、面层涂料中粉料量少，粘度低
2、面层涂料相对易熔模的涂挂性差
3、面层涂料配制时搅拌时间不充分，涂挂时面层涂料中的粉料趋向撒砂砂粒分布
4、表面层撒砂砂粒较大
1、适当增加面层涂料中粉料加入量，提高粘度
2、严格控制涂料粘度，涂料要涂均匀，力求减少局部堆积，合理选择硬化工艺参数

熔模铸造的铸件缺陷分析与防止

熔模铸造的铸件缺陷分析与防止熔模铸造的铸件缺陷分析与防止1 铸件尺寸超差1）模料及制模工艺对铸件尺寸的影响熔模尺寸偏差主要由于制模工艺部稳定而造成的，如合型力大小、压蜡温度（压蜡温度越高，熔模线收缩率越大）、压注压力（压注压力大，熔模线收缩率越小）、保压时间（保压时间越长气收缩越小）、压型温度（压型温度越高，线收缩也越大）、开型时间、冷却方式、室温等因素波动而造成熔模尺寸偏差。

2）制壳材料及制壳工艺对铸件尺寸的影响型壳热膨胀影响铸件尺寸。

二型壳热膨胀又和制壳材料及工艺有关3）浇注条件对铸件尺寸的影响浇注时型壳温度、金属液浇注温度、铸件在型壳中的位置等均会影响铸件尺寸为防止铸件尺寸超差，应对影响铸件尺寸精度的众多因素都加以重视，严格控制材料质量及加工工艺，以稳定铸件尺寸。

2 铸件表面粗糙1）影响熔模表面粗糙度的因素熔模表面粗糙度与所有压型表面粗糙度、压制方式（糊状模料压制或液态模料压制）和压制工艺参数选择有关。

（1）压型表面粗糙度的影响（2）压制方法的影响（3）压制工艺参数的影响2）影响型壳表面粗糙度的因素（1）涂料不能很好地与熔模润湿（2）面层涂料粉液比嵌、型壳表面不致密在熔模表面粗糙度合格的条件下，型壳表面粗糙度将成为影响铸件粗糙度的重要一环要型壳表面粗糙度嵌，首先应保证面层涂料能很好的润湿熔模，复印熔模；其次，面层要致密，涂层粉液比要足够高（采用双峰级配粉）配粉是按照一定要求配置的粒度分布合理的粉。

该种粉粒度有粗、有细，分布分散，平均粒经适中，能使涂料在高粉液比条件下仍具有适宜的粘度和良好的流动性。

3）影响金属液精确复型的因素（1）型壳温度对金属液复型的因素（2）浇注温度对金属液复型的因素金属液复印型壳工作表面细节的能力，即充型能力；在此简称为“复型“能力。

为使金属液能精确复型，就必须有足够高的型壳温度和金属液温度，并保证金属液有足够的压力头。

提高型壳温度对改善金属液流动能力、复型能力均有良好效果，故型壳温度是予以重视的因素。

熔模铸造的工艺过程及防止缺陷产生的方法

熔模铸造是一种传统的金属制造工艺，它以熔化金属并注入预先制作的模具中来制造各种复杂的金属零部件。

熔模铸造具有成本低、制作周期短、形状复杂等特点。

但在实际生产过程中，熔模铸造常常会出现一些缺陷，如气孔、热裂纹、砂眼等，严重影响产品的品质和性能。

如何防止熔模铸造中的缺陷产生，成为了制造企业和工艺工作者需要解决的重要问题。

1. 熔模铸造的工艺过程熔模铸造主要分为模具制备、熔化金属、注射成型和冷却固化等工艺过程。

1.1 模具制备模具制备是熔模铸造的第一步，需要根据零部件的形状和尺寸特点，制作出耐高温、耐腐蚀的熔模，以保证零部件的精度和表面光洁度。

1.2 熔化金属熔化金属是指将金属料在高温条件下熔化成流动状态，以便注射到模具中形成成型。

1.3 注射成型在熔化金属达到一定温度后，将其通过注射器注入到已经制备好的模具中，使得金属充填整个模腔。

1.4 冷却固化注射成型后，金属在模具中冷却并固化成型，然后可以取出零部件进行后续的处理。

2. 防止缺陷产生的方法2.1 优化模具设计模具设计是影响熔模铸造质量的重要因素之一。

合理的模具结构设计和表面涂层处理，可以有效减少金属氧化、气孔和砂眼等缺陷的产生。

2.2 控制金属熔化和浇注温度金属的熔化温度和浇注温度直接影响了熔模铸造品质。

合理控制金属熔化和浇注温度，可以降低金属的气体溶解度，减少气孔和砂眼等缺陷。

2.3 优化浇注系统浇注系统是指将熔化金属注入模具中的一系列通道和孔道。

合理设计浇注系统，可以减少金属在注射过程中的速度冲击和气体夹杂，降低缺陷的产生率。

2.4 严格控制熔模铸造工艺参数包括模具预热温度、浇注速度、压力等工艺参数的严格控制，可以有效减少热裂纹、砂眼等缺陷的产生。

3. 个人观点和理解熔模铸造作为一种常见的金属制造工艺，经过不断的发展和改进，已经成为了制造复杂金属零部件的主要方法之一。

在实际生产中，如何降低缺陷的产生，提高熔模铸造产品的质量和性能，是需要企业和工艺工作者共同努力的方向。

熔模铸造表面缺陷标准

熔模铸造表面缺陷标准
熔模铸造表面缺陷标准
一、表面粗糙度
熔模铸造的表面粗糙度应符合产品要求和铸造工艺的规定。

表面粗糙度应通过调整铸造工艺和采取适当的抛光措施来达到规定的要求。

二、表面缺陷类型
熔模铸造的表面缺陷包括但不限于以下类型：气孔、砂眼、缩孔、裂纹、粘砂等。

不同类型的缺陷需要采取不同的处理措施。

三、表面缺陷深度
表面缺陷深度应符合产品要求和铸造工艺的规定。

对于深度超过规定范围的缺陷，应采取措施进行修补或重新制作。

四、表面缺陷密度
表面缺陷密度应符合产品要求和铸造工艺的规定。

对于密度过高的缺陷，应采取措施降低缺陷密度，如调整铸造工艺、改变模具设计等。

五、表面缺陷位置
表面缺陷位置应符合产品要求和铸造工艺的规定。

对于位置不当的缺陷，应采取措施调整缺陷位置，如重新放置铸型、调整浇注系统等。

六、表面缺陷形状
熔模铸造的表面缺陷形状应符合产品要求和铸造工艺的规定。

对于形状不规则的缺陷，应采取措施调整缺陷形状，如使用机械加工方法进行修整。

七、表面缺陷数量
表面缺陷数量应符合产品要求和铸造工艺的规定。

对于数量过多的缺陷，应采取措施减少缺陷数量，如提高模具精度、控制熔炼温度等。

八、表面缺陷颜色
熔模铸造的表面缺陷颜色应符合产品要求和铸造工艺的规定。

对于颜色不正常的缺陷，应采取措施调整缺陷颜色，如调整合金成分、控制熔炼温度等。

熔模铸造常见缺陷及防止方法

1改进铸件结构，减少热节
2合理设计浇冒口，使铸件定向凝固，增大补缩压头
3降低浇注温度
缩松
铸件冷却较慢处产生成片细小分散孔洞
1铸件结构不和理，难以充分补缩
2浇冒口设计不和理，补缩作用欠佳
3浇注温度过低
4铸型的温度低，铸件冷却速度过快
1改进铸件结构，减少热节
2合理设计浇冒口，使铸件定向凝固，增大补缩压头
2未加消泡剂
1用发泡力低的表面润湿剂
2涂料中加入适量的消泡剂
3用毛笔刷涂或用压缩空气喷吹气泡
橘
子
皮
和
皱
疤
1熔模表面局部涂料堆积，涂层过厚。且未经自然干燥。致使涂料在化学硬化时，表层因硅凝胶形成急剧收缩，而涂料内层未经充分硬化，故而在表面形成皱皮
2在面层涂料与熔模表面之间常有盐类和水分浓集，导致硬化不良，脱蜡时型壳内表面松散并出现突起和凹坑，形似橘皮状
1延长保压时间，或采用校正模
2改进压型设计增加起模装置注意起模操作
3熔模存放状态合理或采用存放胎具
4控制熔模存放温度
5合理按排生产，缩短熔模存放时间
6改用收缩率小的模料
芯
蜡
分
离
1模料收缩率较大
2制模时型芯温度和模料温度均偏低
3型面结构有大面积光滑表面
4型芯表面有油污
5熔模存放过程中室温降低
1选用收缩率小的模料
2压制熔模前将型芯加热至30~50℃，或提高模料的压注温度
3起模后立即用手按压有大面积光滑型芯表面的熔模相应部位
4型芯表面不允许有分型剂等油污
5严格控制制模室温度
断
芯
1陶瓷型芯室温强化不良室温强度低脆性大
2模料流动性差
3注蜡口位置设计不当，模料直接冲击型芯薄弱处

铸造缺陷及防止方法

铸造缺陷及防止方法铸造是一种常用的金属加工工艺，可以将熔化的金属倒入铸型中，通过冷却凝固形成所需形状的金属制品。

然而，在铸造过程中，由于多种因素的影响，往往会导致一些缺陷出现在铸件上。

这些缺陷可能会降低铸件的质量和性能，因此有必要研究和防止铸造缺陷的发生。

一、常见的铸造缺陷类型1.气孔：气孔是铸造缺陷中最常见的一种，它是由金属液中残留的气体在凝固过程中形成的小空洞。

气孔会降低铸件的强度和密封性能，并且可能导致泄漏的发生。

2.夹杂物：夹杂物是指固体杂质或其他金属液滴等不溶于基体金属的颗粒物质。

夹杂物会引起局部应力集中和腐蚀等问题，从而降低铸件的耐蚀性和机械性能。

3.砂眼：砂眼是指铸件表面上的凹陷或孔洞，主要由于铸型中的砂粒脱落或重叠造成。

砂眼会影响铸件的外观和尺寸精度，降低其使用价值。

4.缩孔：缩孔是铸件内部或表面上的凹陷，它是由于金属凝固过程中产生的体积收缩引起的。

缩孔会降低铸件的强度和韧性，增加冲击和断裂的风险。

二、铸造缺陷的防止方法1.优化铸造工艺：通过合理设计铸造工艺参数，如浇注温度、浇注速度、浇注方式等，可以减少金属液中的气体吸收，并降低气孔和夹杂物的形成。

2.提高模具质量：优质的模具能够提供良好的液态金属充填条件，并且减少金属液和砂模接触引起的气体和杂质污染。

因此，选择高质量的模具材料和加工工艺非常重要。

3.合理选择铸造材料：根据铸件的要求选择适合的铸造材料，如选用低气性和低杂质含量的金属，可以减少铸造缺陷的发生。

4.加强铸造设备维护：定期检查和维护铸造设备，特别是容易产生污染和损坏的部件，可以减少外来杂质和缺陷的产生。

5.实施严格的质量控制和检验：建立科学的质量控制体系，制定详细的工艺规范和操作规程，严格按照要求进行检验和记录，及时发现和解决潜在的缺陷问题。

总结：铸造缺陷是铸件制造过程中经常面临的问题，但通过合理的措施和方法，可以有效地预防和减少铸造缺陷的发生。

优化铸造工艺、提高模具质量、合理选择铸造材料、加强设备维护以及实施严格的质量控制和检验，是有效预防铸造缺陷的关键。