挤出吹膜-重点难点.
挤出吹膜技术讲座4
第一章挤出吹塑薄膜成型工艺1、挤出成型工艺参数1）挤出机部位工艺参数挤出机工艺参数主要指料筒温度、螺杆转速、运行电流等。
a、料筒温度温度是挤出成型工艺要素中的第一要素。
挤出机的加热一般都是电加热，通常采用铸铝电阻加热器。
控制采用热电偶温度传感器、辐射高温测量仪、电阻温度传感器、数字温度控制仪表料筒温控模式：从加料口到料筒末端，温度逐渐升高。
靠近加料口的第一段应低于原料的软化温度；料筒出口处温度应低于原料的分解温度；中间段温度逐渐升高；b、料筒压力一般不用控制，当熔料进入机头，测定机头压力；c、料筒内料流阻力的大小通过螺杆扭矩即力矩显示；塑料熔体黏度大，力矩大；一旦扭矩过大，有可能折断螺杆；d、螺杆转速的选择直接影响制品产量；过低，降低了产量；过快，则会影响塑化质量；开始启动转速应先慢后快；2）辅机工艺参数a、吹胀比：是指吹胀后管泡的直径与机头口模直径（薄膜的规格与机头大小）之比。
通常设定为1.5－3；恒定的吹胀比要求压缩空气必须保持稳定；b、拉伸比（牵引比）：是指牵引速率（牵引辊的表面线速度）与挤出速率（熔体离开口模的线速度）之比。
牵引比通常控制在4－10；c、模口间隙：是指口模缝隙的宽度。
通常设定为0.8－1.2mm；关系：牵引比＝模口间隙/(薄膜厚度×吹胀比)在实际生产中三种参数相互关联，应做综合调整3）环境工艺参数挤出生产线的环境要求如下：a、周围介质温度不超过40℃，不低于－20 ℃；b、空气相对湿度不大于85％；c、没有导电尘埃及破坏金属绝缘的腐蚀性气体；d、避免振动和颠簸；e、车间空气流通均匀；f、环境清洁，无虫蝇；第二章吹膜质量标准1、外观要求：塑化良好，无明显“水纹”和“云雾”；表面应当平整光滑，无皱折或仅有少量的活褶；不允许有气泡、穿孔及破裂现象；不允许有严重的挂料线和丝纹存在；不允许出现表面划痕和污染；色母料分布均匀，遮光率好；鱼眼和僵块(个/㎡) ＞2mm(不允许) 0.6-2mm(≤15)分散度(个/10cm×10cm) ≤5；杂质(个/㎡) ＞0.6mm (不允许) 0.3-0.6mm (≤4)分散度(个/10cm×10cm) ≤2；2、规格尺寸要求：1）宽度偏差：极限偏差≤±5mm；2）厚度偏差：极限偏差%≤±8,平均偏差% ≤±6;3、电晕要求：复合面电晕处理值≥38达因，整卷一致、无缺失;4、标注要求：采用有色胶带，并在端面夹放明显标记，注明原因;5、标示要求：严格执行质量跟踪卡，如实记录生产班组、生产日期、米数、厚度、宽度、电晕处理面、重量、次品位置、次品长度与原因。
吹膜工艺及常问题的分析解决
三元责任有限公司吹膜相关工艺及常见问题的分析解决摘要：在吹膜过程中，常见问题如薄膜出现褶皱、薄膜透明度差，鱼眼多、薄膜厚度不均、卷绕时跑卷等，本文将针对这些问题进行一些简单的分析和探讨，并提出相应的解决办法。
关键词：吹膜塑料薄膜薄膜透明度膜泡1引言塑料吹膜机是将塑料粒子加热融化再吹成薄膜。
塑料吹膜机分很多种，有PE，POF 等等。
用全新的粒子吹出的是新料，色泽均称，干净，袋子拉伸好。
也有人用回收的塑料袋来制成粒子，这种粒子一般叫旧料，制成粒子时通常是灰色的，在制成袋子时通常要添加色素，制成袋子着色不匀，脆且易断，价格也较低。
虽然是回收的塑料袋但一般都是制袋过程中的废品袋和通常意义上的垃圾塑料还是有很大的区别的[1]。
塑料吹膜机生产的是塑料膜适用于各种高档薄膜包装。
该种膜由于其阻隔性好，保鲜，防湿，防霜冻，隔氧，耐油，可广泛用于轻重包装。
如各种鲜果、肉食品、酱菜、鲜牛奶、液体饮料、医药用品等[2]。
2 聚乙烯吹塑薄膜材料的选择2.1 选用的原料应当用吹膜级的聚乙烯树脂粒子，含有适量爽滑剂，保证薄膜的开口性。
[3] 2.2 树脂粒子的熔融指数（MI）太大，则熔融树脂的粘度太小，加工范围窄，加工条件难以控制，树脂成膜性差，不容易加工成膜；此外，熔融指数（MI）太大，聚合物相对分子量分布太窄，薄膜强度差。
因此，应当选用熔融指数（MI）较小，且相对分子量分布较宽的数值原料，这样既能满足薄膜的性能要求，又能保证树脂的加工特性。
吹塑聚乙烯薄膜一般选用熔融指数（MI）在2-6g/10min范围质检的聚乙烯原料。
[4]3 吹塑工艺控制要点3.1 吹塑薄膜工艺大致如下：料斗上料→物料塑化挤出→吹胀牵引→风环冷却→人字夹板→牵引辊牵引→薄膜收卷但是，值得指出的是，吹塑薄膜的性能跟生产工艺参数有着很大的关系，因此，在吹膜过程中，必须要加强对工艺参数的控制，规范工艺操作，保证生产的顺利进行，并获得高质量的薄膜产品[5]。
挤出成型—吹塑薄膜挤出工艺实例(高分子成型课件)
八、挤出吹塑薄膜成型实例
（三）吹塑薄膜主要设备 4 牵引装置——起稳泡，展平，冷却，牵引作用
（1）人字板
夹板式
①使吹胀的膜管稳定地导入牵引辊； ②逐渐将圆筒形的薄膜折叠成平面状； ③导辊式人字板进一步冷却薄膜作用。 人字板夹角可用螺钉调节，一般为10-40度
（2）牵引辊（装置）
将压扁的薄膜压紧并送至卷取设备，防止膜管内空气漏 出，保证膜泡形状尺寸稳定。
八、挤出吹塑薄膜成型实例
（四）LDPE吹塑操作规程及工艺要点
1 操作规程
①加热：加热到规定的温度并保温一段时间； ②加料及挤出：启动挤出机，并让螺杆维持低速转动； ③提料：将通过机头的熔融物料汇集在一起，并将其提起，同 时通入少量的空气，以防相互粘结； ④喂辊：慢速将提起的管泡喂入压辊（牵引辊），再依次通过 导辊送至卷取装置； ⑤充气：向管泡充入压缩空气，直至膜泡直径达到要求为止； ⑥调整：可通过调节口模间隙、冷却风环的风量、牵引速度来 调整膜的厚薄公差；薄膜的幅宽公差主要通过充气吹胀的大小 来调节。
中心进料的“十字型” 旋转式机头
八、挤出吹塑薄膜成型实例
（三）吹塑薄膜主要设备 3 冷却装置
对风环的有关要求：
ü距机头30～100mm，直径增加时选 大值；
ü内径比口模大150～300mm，口径大 选大值；
ü气流以均匀的速度吹向管泡；不均匀 的出风量导致管泡冷却快慢不一并造 成薄膜厚度不均；
ü风环出风口的间隙为1～4 mm并可 调节风量；
八、挤出吹塑薄膜成型实例
（五）吹膜质量常见问题分析解决
3 薄膜鱼眼多 （1）鱼眼的形成原因
鱼眼主要是原料中的添加剂、低分子量树脂及粉尘等，在加工中 凝结在口模上，累积一定数量后被膜不断带走，从而在膜上形成 鱼眼。
吹膜常见问题
大多数热塑性塑料都可以用吹塑法来生产吹塑薄膜，吹塑薄膜是将塑料挤成薄管，然后趁热用压缩空气将塑料吹胀，再经冷却定型后而得到的筒状薄膜制品，这种薄膜的性能处于定向膜同流延膜之间:强度比流延膜好，热封性比流延膜差.吹塑法生产的薄膜品种有很多,比如低密度聚乙烯（LDPE)、聚丙烯(PP）、高密度聚乙烯（HDPE）、尼龙（PA）、乙烯一乙酸乙烯共聚物(EVA）等，这里我们就对常用的低密度聚乙烯（LDPE）薄膜的吹塑生产工艺及其常见故障进行简单的介绍一。
聚乙烯吹塑薄膜材料的选择1。
选用的原料应当是用吹膜级的聚乙烯树脂粒子，含有适量的爽滑剂，保证薄膜的开口性。
2。
树脂粒子的熔融指数（MI）不能太大,熔融指数（MI）太大，则熔融树脂的粘度太小，加工范围窄，加工条件难以控制,树脂的成膜性差,不容易加工成膜;此外，熔融指数(MI)太大，聚合物相对分子量分布太窄，薄膜的强度较差.因此，应当选用熔融指数（MI)较小,且相对分子量分布较宽的树脂原料，这样既能满足薄膜的性能要求，又能保证树脂的加工特性。
吹塑聚乙烯薄膜一般选用熔融指数（MI）在2~6g/10min范围之间的聚乙烯原料。
二。
吹塑工艺控制要点吹塑薄膜工艺流程大致如下：1，。
料斗上料一物料塑化挤出→吹胀牵引→风环冷却→人字夹板→牵引辊牵引→电晕处理→薄膜收卷但是，值得指出的是，吹塑薄膜的性能跟生产工艺参数有着很大的关系，因此,在吹膜过程中，必须要加强对工艺参数的控制，规范工艺操作，保证生产的顺利进行，并获得高质量的薄膜产品。
在聚乙烯吹塑薄膜生产过程中，主要是做好以下几项工艺参数的控制:2 ．挤出机温度吹塑低密度聚乙烯(LDPE)薄膜时，挤出温度一般控制在150℃~170℃之间,且必须保证机头温度均匀，挤出温度过高,树脂容易分解，且薄膜发脆,尤其使纵向拉伸强度显著下降；温度过低,则树脂塑化不良,不能圆滑地进行膨胀拉伸，薄膜的拉伸强度较低,且表面的光泽性和透明度差，甚至出现像木材年轮般的花纹以及未熔化的晶核(鱼眼）.3．吹胀比吹胀比是吹塑薄膜生产工艺的控制要点之一，是指吹胀后膜泡的直径与未吹胀的管环直径之间的比值。
(整理)聚乙烯LDPE吹塑薄膜生产过程中的问题和解决方法
7.薄膜的厚度偏薄
故障原因：
①模口间隙偏小，阻力太大，因此薄膜厚度偏薄；
②冷却风环的风量太小，薄膜冷却太慢；
③牵引速度太快，薄膜拉伸过度，从而使厚度变薄。
解决办法：
①调整模口间隙；
②适当增大风环的风量，加快薄膜的冷却；
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③适当降低牵引速度。
8．薄膜的热封性差
吹塑工艺控制要点
吹塑薄膜工艺流程大致如下：
料斗上料一物料塑化挤出→吹胀牵引→风环冷却→人字夹板→牵引辊牵引→电晕处理→薄膜收卷
但是，值得指出的是，吹塑薄膜的性能跟生产工艺参数有着很大的关系，因此，在吹膜过程中，必须要加强对工艺参数的控制，规范工艺操作，保证生产的顺利进行，并获得高质量的薄膜产品。在聚乙烯吹塑薄膜生产过程中，主要是做好以下几项工艺参数的控制：
低密度聚乙烯(LDPE)吹塑薄膜常见故障及解决方法
1．薄膜太粘，开口性差
故障原因：
①树脂原料型号不对，不是吹膜级的低密度聚乙烯树脂粒子，其中不含开口剂或者开口剂的含量偏低；
②熔融树脂的温度太高，流动性太大；
③吹胀比太大，造成薄膜的开口性变差；
④冷却速度太慢，薄膜冷却不足，在牵引辊压力的作用下发生相互粘结；
基本性能的技术要求
1．规格及偏差
聚乙烯薄膜的宽度、厚度应当符合要求，薄膜薄厚均匀，横、纵向的厚度偏差小，且偏差分布比较均匀。
2.外观
要求聚乙烯薄膜塑化良好，无明显的"水纹"和"云雾"；薄膜的表面应当平整光滑，无皱折或仅有少量的活褶；不允许有气泡、穿孔及破裂现象；无明显的黑点、杂质，晶点和僵块；不允许有严重的挂料线和丝纹存在。
②模口温度分布不均匀，有高有低，从而使吹塑后的薄膜薄厚不均；
吹膜常见问题
大多数热塑性塑料都可以用吹塑法来生产吹塑薄膜，吹塑薄膜是将塑料挤成薄管，然后趁热用压缩空气将塑料吹胀，再经冷却定型后而得到的筒状薄膜制品，这种薄膜的性能处于定向膜同流延膜之间：强度比流延膜好，热封性比流延膜差。
吹塑法生产的薄膜品种有很多，比如低密度聚乙烯(LDPE)、聚丙烯(PP)、高密度聚乙烯(HDPE)、尼龙(PA)、乙烯一乙酸乙烯共聚物(EVA)等，这里我们就对常用的低密度聚乙烯(LDPE)薄膜的吹塑生产工艺及其常见故障进行简单的介绍一。
聚乙烯吹塑薄膜材料的选择??1.选用的原料应当是用吹膜级的聚乙烯树脂粒子，含有适量的爽滑剂，保证薄膜的开口性。
2.指数二。
→在 2 之345在从模口中挤出时呈熔融状态，透明性良好。
当离开模口之后，要通过冷却风环对膜泡的吹胀区进行冷却，冷却空气以一定的角度和速度吹向刚从机头挤出的塑料膜泡时，高温的膜泡与冷却空气相接触，膜泡的热量会被冷空气带走，其温度会明显下降到低密度聚乙烯(LDPE)的粘流温度以下，从而使其冷却固化且变得模糊不清了。
在吹塑膜泡上我们可以看到一条透明和模糊之间的分界线，这就是霜线。
在吹膜过程中，霜线的高低对薄膜性能有一定的影响。
如果霜线高，位于吹胀后的膜泡的上方，则薄膜的吹胀是在液态下进行的，吹胀仅使薄膜变薄，而分子不受到拉伸取向，这时的吹胀膜性能接近于流延膜。
相反，如果霜线比较低，则吹胀是在固态下进行的，此时塑料处于高弹态下，吹胀就如同横向拉伸一样，使分子发生取向作用，从而使吹胀膜的性能接近于定向膜。
三。
基本性能的技术要求1．规格及偏差聚乙烯薄膜的宽度、厚度应当符合要求，薄膜薄厚均匀，横、纵向的厚度偏差小，且偏差分布比较均匀。
2.外观要求聚乙烯薄膜塑化良好，无明显的水纹和云雾;；薄膜的表面应当平整光滑，无皱折或仅有少量的活褶；不允许有气泡、穿孔及破裂现象；无明显的黑点、杂质，晶点和僵块；不允许有严重的挂料线和丝纹存在。
3．物理机械性能由于吹塑后的聚乙烯薄膜用于印刷或者复合加工工艺时，要受到机械力的作用，因此，要求聚乙烯薄膜的物理机械性能应当优良，主要包括拉伸强度、断裂伸长率、撕裂强度等几项指标应当符合标准。
吹膜挤出技术故障诊断!如果你做薄膜,这些必须懂!
吹膜挤出技术故障诊断！如果你做薄膜，这些必须懂！挤出问题这一篇探讨排除吹膜过程中常遇到的各种故障的方法。
这部分内容主要针对挤出机进行探讨。
挤出机问题对于挤出效益，制品尺寸及质量的影响是重大的，值得深入研究。
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NO1、挤出波动挤出波动是指熔体经过模头挤出的质量流率随时间变化过大，姑且说是挤出波动。
这种情况下可以观察到料筒前端压力即网前压力有比较大的快速的波动。
有时候也能观察到电机电流的瞬时波动很大。
熔体压力波动可以达到±15%甚至更大，而且是随机的。
压力波动上下限出现的周期在几秒到几十秒不等。
挤出波动区别于螺杆跳动。
螺杆跳动造成的模头压力波动通常小于±10%且与螺杆转动周期相匹配。
螺杆跳动产生的挤出脉冲会受到多孔板和模头背压的平抑。
挤出波动带来的是薄膜纵向厚薄偏差。
挤出波动有两个主要的原因：喂料不稳定和熔融不稳定。
喂料不稳定产生的波动沿着螺杆进入模头进行传递。
在一个有效的挤出系统内，固体颗粒与机筒摩擦较大并受到螺棱推动往前输送，与螺槽底部相对滑动。
固体输送的关键因素是固体料与机筒内壁摩擦系数与螺杆摩擦系数之比。
比值越大，固体输送越高效。
如果螺杆温度高，表面未清理干净或者有损伤，则使得物料容易粘附在螺杆上从而增大螺杆摩擦系数。
另外，固体形态差异大，比如固体原料含有粉状物料，会导致其熔融速率差异较大，颗粒小的原料较早熔融并粘附在螺杆上从而增大螺杆摩擦系数。
不管什么原因，只要有原料粘附在螺杆上，其输送就会暂停直到粘附的物料后端产生足够大的压力推动其运动进入螺槽前端。
对于吹膜挤出，尤其是聚乙烯，解决喂料量不稳定问题的最好办法是使用开槽机筒。
这项技术极大提高了料筒与原料的摩擦，提高喂料稳定性并提高了挤出机整体的挤出量。
另一个使喂料稳定的方法是保持螺杆表面光滑并使用颗粒形状一致的原料。
螺杆表面干净不黏料，如果进行抛光电镀降低摩擦系数，那效果就更好了。
塑料薄膜的挤出吹塑成型 薄膜平挤上吹成型工艺控制要点
吹胀比越大，薄膜的光学性能
越好，这是因为在熔融树脂中，包 括那些塑化较差的不规则料流可以 纵横延伸，使薄膜平滑所致。图示 意表示吹胀比对薄膜雾度的影响。 吹胀比的增加，还可以提高冲击强 度。
薄膜种类 PVC
吹胀比 2.0～ 3.0
LDPE
2பைடு நூலகம்0～ 3.0
LLDPE
1.5～ 2.0
HDPE（超 薄）
• (3)拉伸比 • 吹塑薄膜的拉伸比是薄膜牵引速度与管坯挤出速
度的比值，实际是薄膜在纵向被拉伸的倍数。拉 伸比使薄膜在引膜方向上具有取向作用，增大拉 伸比，薄膜的纵向强度随之提高。但拉伸比不能 太大，否则难以控制厚薄均匀度，甚至有可能将 薄膜拉断。一般拉伸比为4～6。 • 牵引速度即薄膜牵引辊的转动线速度。管坯挤出 速度可用单位时间挤出的树脂体积除以口模间隙 的截面积求得。 • 当加快牵引速度时，从模口出来的熔融树脂的不 规则料流，在冷却固化前，不能得到充分缓和， 故光学性能较差，如图所示。即使增加挤出速度， 也不能避免薄膜透明度的下降。
吹塑薄膜的挤出温度范围（℃）
薄膜品种
料筒
连接器
机头
聚氯乙烯 （粉料）
高速吹膜 热收缩薄膜
160～175 170～185
170～180 180～190
185～190 190～195
聚乙烯
130～160 160～170 150～160
聚丙烯
190～250 240～250 230～240
复合薄膜
聚乙烯
120～170 210～220
薄膜平挤上吹成型工艺控制要点
薄膜平挤上吹成型工艺控制要点
一．温度控制 二．吹胀比 三．拉伸比 四．薄膜冷却
一. 温度控制
吹膜常见问题
大多数热塑性塑料都可以用吹塑法来生产吹塑薄膜，吹塑薄膜是将塑料挤成薄管，然后趁热用压缩空气将塑料吹胀，再经冷却定型后而得到的筒状薄膜制品，这种薄膜的性能处于定向膜同流延膜之间：强度比流延膜好，热封性比流延膜差。
吹塑法生产的薄膜品种有很多，比如低密度聚乙烯(LDPE)、聚丙烯(PP)、高密度聚乙烯(HDPE)、尼龙(PA)、乙烯一乙酸乙烯共聚物(EVA)等，这里我们就对常用的低密度聚乙烯(LDPE)薄膜的吹塑生产工艺及其常见故障进行简单的介绍一。
聚乙烯吹塑薄膜材料的选择??1.选用的原料应当是用吹膜级的聚乙烯树脂粒子，含有适量的爽滑剂，保证薄膜的开口性。
2.指数二。
→在 2 之345在从模口中挤出时呈熔融状态，透明性良好。
当离开模口之后，要通过冷却风环对膜泡的吹胀区进行冷却，冷却空气以一定的角度和速度吹向刚从机头挤出的塑料膜泡时，高温的膜泡与冷却空气相接触，膜泡的热量会被冷空气带走，其温度会明显下降到低密度聚乙烯(LDPE)的粘流温度以下，从而使其冷却固化且变得模糊不清了。
在吹塑膜泡上我们可以看到一条透明和模糊之间的分界线，这就是霜线。
在吹膜过程中，霜线的高低对薄膜性能有一定的影响。
如果霜线高，位于吹胀后的膜泡的上方，则薄膜的吹胀是在液态下进行的，吹胀仅使薄膜变薄，而分子不受到拉伸取向，这时的吹胀膜性能接近于流延膜。
相反，如果霜线比较低，则吹胀是在固态下进行的，此时塑料处于高弹态下，吹胀就如同横向拉伸一样，使分子发生取向作用，从而使吹胀膜的性能接近于定向膜。
三。
基本性能的技术要求1．规格及偏差聚乙烯薄膜的宽度、厚度应当符合要求，薄膜薄厚均匀，横、纵向的厚度偏差小，且偏差分布比较均匀。
2.外观要求聚乙烯薄膜塑化良好，无明显的水纹和云雾;；薄膜的表面应当平整光滑，无皱折或仅有少量的活褶；不允许有气泡、穿孔及破裂现象；无明显的黑点、杂质，晶点和僵块；不允许有严重的挂料线和丝纹存在。
3．物理机械性能由于吹塑后的聚乙烯薄膜用于印刷或者复合加工工艺时，要受到机械力的作用，因此，要求聚乙烯薄膜的物理机械性能应当优良，主要包括拉伸强度、断裂伸长率、撕裂强度等几项指标应当符合标准。
15种吹膜常见故障及解决方法,经验谈,值得一看!
15种吹膜常见故障及解决方法，经验谈，值得一看！1、引膜困难故障分析及排除方法：（1）机头温度控制不当。
当机头温度太高或太低时，都会引起牵引困难，应适当调整机头温度。
（2）口模出料不均匀。
应调整口模间隙，使周边间隙均匀。
同时，适当调节机头连接器温度，使之与机身温度相协调。
（3）熔料中含有焦料杂质。
应净化原料及清理机头和螺杆。
（4）挤出工艺条件控制不当。
应适当调整工艺条件。
几种常用塑料吹塑薄膜的挤出工艺条件如下表所示。
表：几种常用塑料吹塑薄膜的挤出工艺条件 2、泡管歪斜故障分析及排除方法：（1）机身及口模温度太高。
应适当降低。
（2）机头连接器温度太高。
应适当降低。
（3）口模出料不均匀，薄膜厚薄不均。
应适当调整口模间隙及机头连接器温度。
3、泡管呈芦形故障分析及排除方法：（1）泡管呈规律性的葫芦形是由于牵引辊的夹紧力太小，或牵引辊的转速受到机械传动阻力规律性变化的影响所致。
对此，应适当增加牵引辊的夹紧力，检修牵引装置的机械传动部分，使牵引辊的转速平稳。
（2）泡管呈无规律的葫芦形是由于牵引速度不稳定，以及冷却风环的风压太大。
对此，应调整牵引速度，使其运行稳定；风环的风压应适当降低。
4、泡管摆动故障分析及排除方法：（1）熔料温度太高。
应适当降低机身及机头温度。
（2）冷却风环的冷却效率太低。
应提高冷却系统的冷却效率，可适当加大风环的风压和风量。
（3）泡管与人字夹板的摩擦力太大。
应适当加大人字板夹角，减小泡管与夹板的接触面积。
（4）机头温度太低，出料困难，膜泡跳动。
应适当提高机头温度及增加螺杆转速。
5、薄膜表面发花故障分析及排除方法：（1）机身或机头温度偏低，熔料塑化不良。
应适当提高机身或机头温度（2）螺杆转速太快。
应适当减慢。
（3）螺杆温度太高或太低。
应通过调整螺杆内冷却介质的流量，将螺杆温度控制在适宜的温度范围内。
6、挂料线明显故障分析及排除方法：（1）口模出料口处有分解物料或杂质粘附。
应用铜铲将杂质或焦料刮除，严重时应顶出芯棒进行清理。
挤出成型发展存在的问题及对策
挤出成型发展存在的问题及对策
挤出成型发展存在的问题及对策可能包括以下几个方面：
1. 技术难题：挤出成型涉及到材料的变形、熔融和冷却等复杂过程，需要掌握一定的工艺和设备知识。
对策是加强技术人才培养，提高企业自身的研发能力，与科研机构合作，引进先进的生产设备。
2. 资金压力：挤出成型生产线的设备和原材料投入较大，同时市场竞争激烈，成本控制与产品质量的平衡成为一项挑战。
对策是加强与银行、风险投资及其他资金来源的合作，寻找降低成本的途径，如采用替代材料、改进工艺等。
3. 环境污染问题：挤出成型过程中可能会产生废气、废水、废渣等污染物，对环境造成一定的影响。
对策是严格遵守环保法规，加强废物处理和排放控制，推动清洁生产，引入环保技术等。
4. 市场竞争：挤出成型市场竞争激烈，需面对来自国内外其他企业的竞争。
对策是提高产品质量和技术水平，不断创新，发展高附加值的特色产品，加强品牌建设，拓展国内外市场，寻求合作与共赢。
5. 人才储备：挤出成型行业需要具备相关技术和工艺知识的专业人才，但目前行业中存在技术人才短缺的问题。
对策是加大对人才培养的投入，建立人才培养和引进机制，加强与高校、专业培训机构等的合作，提高行业整体技术水平。
总之，挤出成型发展过程中需要面对诸多挑战，但通过加强技术研发、降低成本、环保措施、市场拓展和人才储备等方面的对策，可以推动挤出成型产业健康发展。
挤出吹膜常见的质量问题及解决方法ppt课件
▪
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▪ 薄膜太粘，开口性差
▪ 故障原因： ▪ ①树脂原料型号不对，不是吹膜级的低密度聚乙烯树脂粒子，
其中不含开口剂或者开口剂的含量偏低；
▪ ②熔融树脂的温度太高，流动性太大； ▪ ③吹胀比太大，造成薄膜的开口性变差； ▪ ④冷却速度太慢，薄膜冷却不足，在牵引辊压力的作用下发
均，应当定期清洗口模。
▪ （3）熔体压力或温度过高或波动太大，这样造成
挤出熔流不稳，影响厚度不均，可调解温度，挤 出速度改善。
6
▪ 薄膜有雾状水纹
▪ 故障原因： ▪ ①挤出温度偏低，树脂塑化不良； ▪ ②树脂受潮，水分含量过高。 ▪ ▪ 解决办法： ▪ ①调整挤出机的温度设置，并适当提高挤出温度。
挤出吹膜常见的质量问题及解 决方法
.12薄膜来自现褶皱▪ （1）降低熔体温度，可以有效降低熔体流动性，在模头
挤出时比较结实，不因冷却风而膜泡歪斜而造成薄膜冷却 不均。
▪ （2）减少冷却风量或调解冷却风不匀的情况。 ▪ （3）人字板的夹角过大，使得薄膜在短时间内被压扁，
因而出现褶皱的问题，应适当减小人字板的夹角。
生相互粘结；
▪ ⑤牵引速度过快。
▪ 解决办法：
▪ ①更换树脂原料，或向科斗中加一定量的开口剂；
▪ ②适当降低挤出温度和树脂的温度；
▪ ③适当降低吹胀比；
▪ ④加大风量，提高冷却效果，加快薄膜冷却速度；
▪ ⑤适当降低牵引速度。
8
▪ 薄膜表面粗糙，凹凸不平
故障原因： ①挤出温度太低，树脂塑化不良； ②挤出速度太快。 3螺杆与螺筒磨损严重，间隙过大。 解决办法： ①调整挤出的温度设置，并适当提高挤出温度，保证树脂塑化良好； ②适当降低挤出速度。 3更换新的螺杆螺筒
挤出吹塑机在PVC产品制造中的优势和技术难点
挤出吹塑机在PVC产品制造中的优势和技术难点挤出吹塑机是一种常用于制造塑料制品的设备，它在PVC产品制造中具有许多优势和技术难点。
本文将重点讨论挤出吹塑机在PVC制品制造过程中的优势以及可能遇到的技术难点。
首先，挤出吹塑机在PVC产品制造中具有以下优势。
首先，该设备具有较高的生产效率。
挤出吹塑机能够快速、连续地将熔化的PVC料料挤出，并通过吹塑成型产生所需的产品。
相比传统的手工或半自动生产方式，挤出吹塑机能够大大提高生产效率，节省人力成本。
其次，挤出吹塑机具有较高的产品质量稳定性。
该设备通过控制挤出温度、压力、速度等参数，能够保证产品在制造过程中的一致性。
这对于保持产品质量稳定、提高客户满意度非常重要。
此外，挤出吹塑机还具有较高的加工灵活性。
挤出吹塑机能够应对各种形状、尺寸的PVC产品的制造需求。
通过更换不同的模具或调整设备参数，可以制造出不同形态的产品，满足市场需求的多样性。
然而，在使用挤出吹塑机制造PVC产品时，可能会面临一些技术难点。
首先，挤出工艺对温度和压力的控制要求较高。
PVC材料具有一定的温度和压力要求，以保证其塑化效果和产品质量。
因此，在挤出吹塑机的操作过程中，需要对温度和压力进行严格的控制和调整，以确保PVC料料的塑化状态适中，避免产生过热或未充分塑化的问题。
其次，挤出吹塑机在PVC制品制造过程中还需要注重对冷却和收缩的控制。
PVC制品在挤出吹塑过程中会经历冷却和收缩的过程，如果冷却速度或收缩率过快或过慢，可能会导致产品尺寸变形或不符合要求。
因此，需要根据不同的制品要求，调整冷却系统和收缩控制装置，以实现产品尺寸的精确控制。
另外，材料选择也是一个关键问题。
PVC材料的选择直接影响产品的性能和质量。
不同的PVC材料具有不同的熔融特性和物理性能，需要根据具体产品的要求选择合适的材料。
此外，还需要注意材料的质量和供应稳定性，以确保产品的一致性和可靠性。
此外，设备的维护和保养也是确保挤出吹塑机正常运行的关键。
共挤吹膜法生产工艺,你知道多少
共挤吹膜法生产工艺，你知道多少共挤出工艺是一种使用数台挤出机分别供给不同的熔融料流，采用共挤吹膜法生产工艺，通过厚度的有效调整使膜的功能得到量化控制，膜的各层结构组合方便灵活，基材选用范围更加广泛，从而使复合膜的成本降低，附加值增加并且市场适应性增强。
而流延膜加工方法能够充分的发挥被加工材料的性能，而同时又能保持最佳的尺寸精度。
大多数热塑性塑性塑料薄膜都可以用流延法生产。
用多种方法可以制取多组分的复合材料制品，采用共挤出工艺是最简便易行的一种方法。
它已成为当代最先进的塑料成型加工方法之一。
高聚物共挤出工艺是一种使用数台挤出机分别供给不同的熔融料流，在一个复合机头内汇合共挤出得到多层复合制品的加工过程。
它能够使多层具有不同特性的物料在挤出过程中彼此复合在一起，使制品兼有几种不同材料的优良特性，在特性上进行互补，从而得到特殊要求的性能和外观，如防氧和防湿的阻隔能力、着色性、保温性、热成型和热粘合能力，及强度、刚度、硬度等机械性能。
这些具有综合性能的多层复合材料在许多领域中有极其广泛的应用价值。
此外，它可以大幅度地降低制品成本、简化流程、减少设备，符合过程不用溶剂、不产生三废物质。
因此共挤出技术被广泛用于复合薄膜、板材等的生产。
下面着重讨论近年来得到广泛应用的复合薄膜、平膜和流延脂共挤出技术。
复合薄膜共挤出多层复合薄膜的特点为：对氧和水汽的阻隔性好；薄膜的强度和耐穿刺性高；热封性好；粘结性强；有良好的防雾性、防滑性、着色性，因此，在包装领域有着广泛的应用。
共挤吹膜法主要用于生产高阻隔性包装膜、收缩膜、中空保鲜膜、土工膜等，在食品、药品、日化产品包装、农用大棚、水利工程、环境工程等领域有广泛应用。
采用共挤吹膜法生产工艺，通过厚度的有效调整使膜的功能得到量化控制，膜的各层结构组合方便灵活、基材选用范围更加广泛。
从而使复合膜的成本降低、强度提高、阻隔性增加，附加值增加而市场适应性增强。
共挤吹膜法的技术难点在于复合机头的流道设计，流道设计应保证各层熔料的流速均匀、结合层剪切应力一致，各层机头的料温应能控制。
吹膜专案改善方案-概述说明以及解释
吹膜专案改善方案-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述：吹膜专案改善方案是针对当前吹膜专案存在的问题提出的一系列改进措施。
吹膜是一种重要的加工工艺，广泛应用于包装、建筑材料等领域。
然而，在实际生产中，吹膜专案面临着一些困难和挑战，例如生产效率低、产品质量不稳定、原材料浪费严重等。
本文将针对吹膜专案存在的问题提出具体的改善方案，旨在提高生产效率、优化产品质量、降低生产成本。
通过对吹膜专案进行系统性的优化和改进，可以帮助企业实现可持续发展，提升市场竞争力。
接下来将详细讨论吹膜专案存在的问题，并提出相应的改善方案，希望能为相关企业提供有益的参考和指导。
1.2文章结构1.2 文章结构:本文主要分为引言、正文和结论三个部分。
在引言部分中，将概述吹膜专案存在的问题，并明确文章的目的。
在正文部分，将详细阐述吹膜专案的问题，并提出两种改善方案。
在结论部分，将总结本文的主要内容，提出实施建议，并展望未来可能的发展方向。
整篇文章结构清晰，逻辑性强，有助于读者理解和掌握吹膜专案的改善方案。
1.3 目的本文的目的是针对吹膜专案存在的问题提出有效的改善方案，以提高生产效率、降低成本、提升产品质量，帮助企业实现可持续发展。
通过深入分析吹膜专案现状，找到问题根源，并提出具体可行的改善方案，为吹膜专案的优化和提升提供参考和指导。
同时，本文也旨在引起企业对生产过程的重视与改进，促进企业的发展和竞争力。
2.正文2.1 吹膜专案的问题吹膜专案是一个重要的生产项目，然而在实施过程中常常会遇到一些问题。
其中最主要的问题包括：1. 设备老化问题：吹膜设备长时间运行后，容易出现磨损、故障等问题，导致生产效率下降和产品质量不稳定。
2. 原料质量不稳定：吹膜生产需要使用各种原材料，如果原材料的质量不稳定或者有杂质，会直接影响到成品膜的质量。
3. 生产过程控制不当：吹膜生产过程中需要进行各项参数的调节和控制，如果操作人员技术水平不高或者操作不当，会导致产品质量不稳定。
吹膜挤出膜泡不稳定的解决办法
吹膜挤出膜泡不稳定的解决方法吹膜挤出膜泡的不稳定性造成膜厚度和宽度的波动，擦痕和撕裂等问题。
这些不稳定包括拉伸共振，纵向螺旋纹，震荡霜线以及膜泡下垂、撕裂、颤抖和翕动等。
矫正吹膜时挤出膜泡不稳定的方法首先是调整气环的位置，从底部稳定膜泡，然后实行措施解决。
低熔融强度膜泡通用的双唇气环有三种类型：膜片式，多孔烟囱管式和稳定环式。
膜泡的各种不稳定应当依照不同的步骤，依据特定的膜泡问题和不同的气环类型实行不同的矫正措施直至问题解决。
在某些情况下，更换树脂或者改造设备也有所帮忙，但是这些方法需时较长.拉伸共振也称为“沙漏”，是吹膜刚开始时由于熔融膜拉伸过快而变硬造成的常见问题。
应变硬化使膜泡内的压力每隔2到10秒上升和降低，造成膜泡宽度的变化。
建议解决方法是通过提高挤出机输出量（提高螺杆速度和咬合速度）或者削减膜泡的冷却来提升霜线。
调整气环削减漏斗效应，将膜泡推离偏导环。
从气圈流出的高速空气降低了膜泡和气环之间的压力，造成真空，引起漏斗效应。
膜泡内的压力强迫熔融膜贴向气环的金属表面。
为了削减漏斗效应，对于膜片式气环，关闭膜片或者提高可调的偏导环。
对于烟囱管式气环，打开烟囱管上的气孔，放出空气，削减冷却。
提高上唇、降低烟囱管也可以减小膜泡和烟囱管间的气流速度。
提高成形锥体可以降低下唇的气流速度，但是大多数气环无法在运行过程中完成这个步骤。
对于稳定圈式气环，降低稳定圈让空气泄漏出去，留下少量的空气冷却膜泡。
降低成形锥体也可以扼止下唇的空气流，减小漏斗效应。
螺旋不稳也称为“梅威斯形”或“蛇形”，其常见的造成原因是霜线过低，或者从气环唇缘排出的气流呈螺旋状，使膜泡与偏导环分别，造成5至10秒的波动。
建议解决方法是通过提高挤出机输出量（提高螺杆速度和咬合速度）来提升霜线。
假如上述方法无效，可以降低静压力。
对于膜片式气环，关闭膜片并且/或者提高可调式偏导环。
对于可调烟囱管式气环，打开烟囱管上的气孔，提高上唇，降低可调烟囱管，和/或提高成形锥体。
挤出吹塑薄膜资料
• 3．薄膜有雾状水纹 • 原因及方法：
①挤出温度偏低，树脂塑化不良；调整 挤出机的温度设置，并适当提高挤出温度。
②树脂受潮，水分含量过高。将树脂原 料烘干，一般要求树脂的含水量不能超过 0.3％。
40
• 4．薄膜厚度不均匀 • 原因及方法：
①模口间隙的均匀性直接影响薄膜厚度的均匀 性，如果模口间隙不均匀，有的部位间隙大一些， 有的部位间隙小一些，从而造成挤出量有多有少， 因此，所形成的薄膜厚度也就不一致，有的部位 薄，有的部位厚；调整机头模口间隙，保证各处 均匀一致；
•
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• •
•
图4-4 芯棒式机头
1—芯棒 2—缓冲槽 3—口模 4—压环 5—调节螺钉 6—上机头体 7—机颈 8—紧固螺母 9—芯棒轴 10—下机头体
15
• 芯棒式机头结构简单，机头内部通道空隙 小，存料少，熔体不易过热分解，适用于 加工聚氯乙烯等热敏性塑料，仅有一条薄 膜熔合线。但芯棒轴受侧向压力，会产生 “偏中”现象，造成口模间隙偏移，出料 不均，所以薄膜厚度不易控制均匀。
• 使用直角式机头，出料方向与挤出方向 垂直，但与平挤上吹法相反，此法中，管 坯向下挤出，并被牵引一段距离后被夹住， 压缩空气自坯料顶部向下吹，成型薄膜制 品
13
第二节 吹塑薄膜的成型设备
• 一 挤出机
14
二 吹膜机头
• （1）芯棒式机头
如图1所示，来自挤出 • 机的塑料熔体，通过机颈7 • 到达芯棒轴9转向90°，分 • 成两股料流沿芯棒轴线流动， • 在其末端尖处汇合后，沿机 • 头流道芯棒1和口模3的环隙 • 挤出管坯，由芯棒轴9中通入 • 压缩空气，将管坯吹胀成膜， • 调节螺钉5可调节管坯厚薄的 • 均匀性。
吹膜技术讲座一
3、吹塑薄膜的生产过程：
吹塑薄膜是塑料薄膜生产中采用最广泛的方法之 一，具体描述如下：用挤出机将塑料原料熔融塑 化后，通过机头环形口模间隙形成薄膜管胚；趁 热从机头中心吹入一定量的压缩空气，使之横向 吹胀到一定尺寸，同时借助牵引辊连续的进行纵 向牵伸,依靠散热、风环冷风以及膜泡内冷装置冷 却定型；充分冷却后的膜管，被人字板压叠成双 叠薄膜，通过牵引辊以恒定线速度引入到卷取装 置；其间根据产品要求对薄膜进行表面处理和进 行剖幅、切边 以达到制品的最终尺寸；当薄膜卷 取到一定长度后进行切换卷的连续生产过程。
b、料筒设置有加热冷却系统，前端开有加料口， 末端与机头相连；料筒材料要求耐高温、耐磨损、 耐腐蚀、强度高且具有良好的机加工和热处理性 能；
c、为了提高固体输送率，料筒内表面粗糙，在加 料段内壁开设有纵向沟槽和在加料口处的一段料 筒内壁做成锥形。
③ 多孔板：
a、多孔板（也被称为滤板或分流板）和滤网的作 用是使物料由旋转运动变为直线运动；阻止杂质 和未塑化的物料通过；增加料流背压（熔体压力） 使制品更加密实；物料通过孔眼时，均匀塑化， 提高塑化质量；多孔板还起支承滤网的作用。
第一章 挤出吹塑薄膜
1、概述：
塑料薄膜一般是指厚度在0.25mm以下的平整而 柔软的塑料制品。厚度在2.0mm以上的软质平面 材料和厚度在0.5mm以上的硬质平面材料称为塑 料板材，而厚度在0.25－2.0mm之间的软质平面 材料及0.5mm以下的硬质平面材料责称为塑料片 材。塑料薄膜的生产方式可分为压延法、挤出法 吹塑等工艺方法 ，这里着重讲解一下挤出吹塑法 生产薄膜。
b、传动系统的组成：一般由交流变频电机和减速 器和轴承组成。我们采用的是皮带、减速箱三级 减速方式。见原理图
传动系统部分这里只对组成做知识性了解，具体 操作及传动设备保养知识在实际操作中做详细介 绍。
实验一 挤出吹膜实验
实验一挤出吹塑薄膜实验一、实验目的1. 了解挤出机、吹膜机头及辅机的结构和工作原理，；2. 掌握挤出吹塑薄膜工艺操作过程、工艺参数调节及薄膜成型的影响因素分析；3. 掌握挤出吹塑LDPE薄膜的热合工艺控制。
二、实验原理1. 挤出吹塑成型工艺塑料薄膜是一类重要的高分子材料制品。
由于它具有质轻、强度高、平整、光洁和透明等优点，同时其加工容易、价格低廉，因而得到广泛的应用。
塑料薄膜可以用挤出吹塑、压延、流延、拉幅和使用狭缝机头直接挤出等方法成型。
各种方法的特点不同，适应性也不同。
其中，压延法主要用于非晶型高分子材料的加工，所需设备复杂，投资大，但生产效率高，产量大，薄膜的均匀性好。
流诞法的主要原料也大多是非结晶型高分子材料，流延法工艺简单，薄膜透明度好，各向同性，性能均一，但强度较低，且需耗费大量溶剂，成本增加，对环保也不利。
拉幅法主要适用于结晶型高分子材料，其生产工艺简单，薄膜质量均匀，物理机械性能好，但设备投资较大。
而挤出吹塑法适用于结晶和非晶型高分子材料，工艺设备简单，且最为经济，既能生产幅宽较窄的薄膜，又能生产宽达几十米的薄膜，吹塑过程薄膜纵横向都得到拉伸取向，制品质量较高，因此是目前应用最广泛的方法。
用于吹塑薄膜的原料主要有聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）、聚偏二氯乙烯（PDVC）、聚丙烯（PP）、聚苯乙烯（PS）、尼龙（PA）、乙烯一乙酸乙烯共聚物(EV A)、聚乙烯醇（PV A）等品种。
目前国内外以前两种居多，但后几种高分子薄膜的强度或透明度较好，已得到了很大发展。
另外，薄膜厚度一般在0.01mm～0.3mm范围内，如PE薄膜的厚度一般在0.008mm～0.150mm之间；展开宽度从几十毫米到几十米。
挤出吹塑成型是在挤出工艺的基础上发展起来的一种热塑性塑料的成型方法。
挤出吹塑的实质就是在挤出的型坯内通过压缩空气吹胀后成型的，包括吹塑薄膜成型和中空吹塑成型。
在吹塑薄膜成型中，根据挤出和牵引方向的不同，可以分为平挤上吹、平挤平吹和平挤下吹等三种工艺，如图1所示。
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序号
单元名称
重点
难点
1
挤出薄膜生产概况
塑料薄膜的性能要求：渗透性能、力学性能、卫生性能及其他性能，薄膜的后处理
塑料薄膜的生产方式与特点：挤出成型（挤出吹塑、流延、双向拉伸）、压延成型
吹塑薄膜的成型方法（平挤上吹、平挤下吹、平挤平吹）与适用场合
渗透性能、电晕、真空镀铝
2
吹塑薄膜机头结构
常见问题分析
成型工艺参数（温度、吹胀比与拉伸比、薄膜冷却）的控制，常见问题分析
5
聚乙烯吹塑膜
LDPE、LLDPE、HDPE吹塑薄膜的品种与原料选择
挤出机与口模结构
工艺条件控制，膜泡形状和冷却定型，
HDPE吹塑薄膜
工艺条件控制
6
共挤吹塑薄膜
多层复合薄膜的性能与用途
共挤吹塑薄膜的设备与工作原理：共挤机头、IBC内冷系统、旋转牵引系统
双向拉伸薄膜生产工艺流程，双向拉伸薄膜的原料性能和应用
双向拉伸薄膜生产线，纵向拉伸与横向拉伸机的组成
双向拉伸薄膜成型工艺，拉伸温度与拉伸比的控制
其它特殊薄膜
挤出厚片的冷却、预热、拉伸、热定型各段温度的控制
3
挤出吹塑薄膜辅机
挤出吹塑薄膜辅机的构成，
吹塑薄膜冷却装置（普通风环、双风口减压风环、自动风环，水环，内冷装置）、牵引装置（人字板、牵引）、卷取装置（中心卷取、表面卷取）的结构及对薄膜生产与薄膜质量的影响
双风口减压风环、自动风环、内冷装置的结构与工作原理
4
吹塑薄膜成型工艺控制
成型工艺流程与操作程序
成型工艺参数的控制：温度、吹胀比与拉伸比、薄膜冷却的控制
共挤吹膜成型工艺控制要点
共挤机头、IBC内冷系统、旋转牵引系统的结构
7ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
流延薄膜
挤出流延薄膜的生产工艺过程，流延膜的性能
流延膜设备及工作原理：挤出机选择与安装要求，狭缝式机头结构，冷却装置，厚度调节装置
流延薄膜成型挤出温度、冷却辊温、气刀、牵引速度等对生产的影响
机头结构，成型工艺影响因素
8
双向拉伸薄膜
吹膜机头（芯棒式机头、中心进料式机头、螺旋机头、旋转机头）的结构、特点与适用场合
吹膜机头工艺参数（吹胀比、牵引比、口模缝隙宽度、口模、芯模定型部分的长度、缓冲槽尺寸、流道扩张角）的定义、对薄膜生产的影响
挤出机与吹膜机头的匹配
机头结构（读懂结构图，通过模具拆装实训熟悉机头）
吹膜机头工艺参数对薄膜规格尺寸、薄膜性能的影响