直通分线盒注射模设计
注射模的设计步骤
注射模的设计步骤•一、设计前应明确的事项•二、模具结构设计的一般步骤一、设计前应明确的事项–以模具设计任务书（由塑料生产部门提出）为依据–包括以下内容:①经过审签的正规塑件图纸（塑料牌号、透明度等）Ø最好附上样品（更为形象和直观，还能提供有价值的信息，如所采用的浇口位置、顶出位置、分型面等）；②塑料制件说明书及技术要求；③塑料制件的生产数量及所用注射机；④注射模基本结构、交货期限及价格等。
–应明确如下事项:①熟悉塑件几何形状、明确使用要求Ø对于形状复杂的塑件，除了看懂图纸、在头脑中建立清晰的三维形象外（初学者最好能根据产品图绘制出塑件的轴侧图），特别要充分了解塑件的用途，塑件的各部分在该用途下各起什么作用，进而明确塑件的成型收缩率、透明度、尺寸公差、表面粗糙度、允许的变形范围等问题；②检查塑件的成型工艺性Ø对塑件进行成型工艺的检查，以确认塑件的各个细节是否符合注射成型的工艺性条件。
优质的模具不仅仅取决于模具结构的正确性，还取决于塑件的结构能否满足成型工艺的要求；③明确注射机的型号和规格Ø在设计前要确定采用什么型号和规格的注射机，这样在模具设计中才能有的放矢，正确处理好注射模与注射机的关系。
④制定注射成型工艺卡，以指导模具设计工作和实际的注射成型加工。
一般应包括如下内容:Ø塑件概况：包括简图、质量、壁厚、投影面积、有无侧凹和嵌件等；Ø塑料概况：如品名、出产厂家、颜色、干燥情况等；Ø必要的注射机数据：如动模板和定模板尺寸、模具最大空间、螺杆类型、额定功率等；Ø注射压力与行程简图；Ø注射成型条件：包括加料筒各段温度、注射温度、模具温度、冷却介质温度、锁模力、螺杆背压、注射压力、注射速度、循环周期（注射、保压、冷却、开模时间）等。
二、模具结构设计的一般步骤1.确定型腔的数目Ø根据锁模力、最大注射量、制件的精度要求、经济性等，在设计时应根据实际情况决定采用哪一种；2.选定分型面Ø虽然在塑件设计阶段分型面已经考虑或者选定，在模具设计阶段仍应再次校核，从模具结构及成型工艺的角度判断分型面的选择是否最为合理；3.确定型腔的配置Ø实质上是模具结构总体方案的规划和确定。
注射模设计步骤与实例
❖ 因为上模板座和上凸模固定板尺寸尚不确定，初定δ＝
25mm，D=20mm，计算后，取L＝55mm。假如以后δ，有
注射模设计步改骤与变实例，则再修正L长度。
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❖ ④滑块与导槽设计 ❖ 滑块与侧型芯(孔)连接方式设计 本例中侧向抽芯机
构主要是用于成型零件侧向孔和侧向凸台，因为侧 向孔和侧向凸台尺寸较小，考虑到型芯强度和装配 问题，采取组合式结构。型芯与滑块连接采取镶嵌 方式，其结构如图4-149所表示。 ❖ 滑块导滑方式 本例中为使模具结构紧凑，降低模 具装配复杂程度，拟采取整体式滑块和整体导向槽 形式，其结构如图4-149所表示。为提升滑块导向 精度，装配时可对导向槽或滑块采取配磨、配研装 配方法。 ❖ 滑块导滑长度和定位装置设计 本例中因为侧芯距 较短，故导滑长度只要符合滑块在开模时定位要求 即可。滑块定位装置采取弹簧与台阶组合形式，如 图4-149所表示。
4．10 注射模设计步骤与实例
注射模设计步骤与实例
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4．10．1 注射模设计基本程序
❖ 1．了解塑件技术要求 ❖ 2．依据塑件形状尺寸，估算塑件体积和重量 ❖ 3．分析塑件，确定成形方案 ❖ 4．绘制方案草图 ❖ 5．设计计算 ❖ 6．绘制模具设计总装图 ❖ 7．绘制零件工作图 ❖ 8，经过全方面审核后投产加工
❖ 另加3～5mm抽芯安全系数，可取抽芯距S轴＝4．9mm。
❖ ②确定斜导柱倾角 斜导柱倾角是斜抽芯机构主要技术参数 之一，它与抽拔力以及抽芯距有直接关系，—般取α=15°～ 20°，本例中选取α＝20°。
❖ ③确定斜导柱尺寸 斜导柱直径取决于抽拨力及其倾斜角度， 可按设计资料相关公式进行计算，本例采取经验估值，取斜 导柱直径d=14mm。斜导柱长度依据抽芯距、固定端模板厚 度、斜销直径及斜角大小确定（参见本章第六节斜导柱长度 计算公式）。
直通连接水管注射模毕业设计
毕业设计（论文）题目：直通连接水管注射模设计课程：注塑模具设计院（部）：专业：机电一体化〔模具方向〕班级：09模具双高（1）姓名：学号：37设计日期：2012-02-12—2012-03-16“塑料成型工艺与模具设计”课程设计任务书目录一、塑件材料工艺分析与设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．． 31.塑料原料材料的分析．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．． 42.塑料的尺寸精度分析．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．53.塑件表面质量分析．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．54.塑件结构分析．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．5二、肯定成型设备选择与模塑工艺参数．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．61.计算塑件的注射量、注射压力、锁模力的计算．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．62.肯定成型工艺参数．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．6三、注射模的结构设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．71.分型面的选择．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．72.型腔数量的肯定及型腔的排位．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．73.标准模架的选用．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．84.浇注系统的设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．81）主流道的设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．8 2）分流道的设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．． 93)分流道的形状和截面尺寸．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．94)分流道的表面粗糙度．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．105.型芯型腔的结构设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．106.内模镶件的设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．117.推出机构的设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．118.排气方式的设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．119.冷却系统的设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．12四、注射模成型零件的计算．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．12五、注射机的有关参数的校核．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．131.最大注射量的校核．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．132.注射压力的校核．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．133.锁模力的校核．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．134.模具与注射机安装部份相关尺寸校核．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．13六、装配图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．14七、致谢．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．14八、参考文献及资料．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．14课题设计名称：直通连接水管的注射模设计塑件图：塑件名称直通连接水管材料UPVC厚度3工件精度MT5设计内容：1、绘制塑件注射模总装图（A0图纸1张）2、编写完善模具设计说明书（按A4打印纸装订）一、塑件材料工艺分析与设计1.塑料原料材料的分析1）.硬PVC的特性PVC的特征是：是一种非结晶性材料。
注射模具设计制图制造标准
注射模具设计制图制造标准1.1注射模设计制图的一般规定:标题栏标准格式见附图1-1a、1-1b，请严格按此标准格式执行。
见下图，标题栏要求填写齐全，签名要用正楷。
1.1.2 图纸比例的表示方法为A：BA.：在图纸上绘画之尺寸，B：物件的真实尺寸例：图纸比例缩小—— 1 ：2图纸比例相同—— 1 ：1图纸比例放大——5 ：1注意：绘图设计时必须采用1:1,而出图时装配图必须1 ：1打印，零件图应根据实际需要缩放打印，原则是能清晰表达示图。
1.1.3线段分类根据公司自行开发的R14（A1）列出不同的线段种类及其应用如下表1)图线宽度：粗实线定为b:0.3-0.35mm宽2)图线画法：同一图样中，同类图线宽度应一致。
虚线点画线及双点画线的线段长度和间隔各自大致相等1.1.4文字的使用1）尺寸文字字高定为3.5mm，（箭头尺寸定为2.0）公差值文字字高2~3 mm2）其它文字字高定为3.5或5.0 mm，优先使用5.03）字体为R14开发型Romans字体4）文字尺寸不得有任何重叠现象1.1.5投影方法因公司客户多为日本客户，所以参照JISZ8315标准，公司制图投影方法采用国际标准中第三角投影方法，而非国标常用的第一角投影方法1.1.6图纸更新如图纸发出后，图纸有所更改，须将图纸更新及重新发放。
更新方法参见公司标准《制模工场技术文件管理标准》。
1.2公司工程部出图样式及基本要求为了缩短模具生产周期，工程部需在最短的时间内提供满足各种需要的图纸：结构简图、排位图、模架图、上下模零件草图、装配图、零件图、线切割图、顶针图、铜公图、3D模型图。
1.2.1简图用来订模胚，上下模料及开框并给工程设计员以指引用。
结构简图一般由工程课课长手工绘制在《模具确认表》第2页。
结构简图一般只画后模简图及一个剖视图，要表明模架规格、开框尺寸、上下模尺寸、产品在模中排位情况，表明产品分模情况及入水位置。
1.2.2产品图在对客户要求，产品性能清楚明白后，对出模斜度、公差配合等作充分考虑后把客户产品图修正抄在电脑上。
注射模设计指导
1 注射模设计的一般程序(1) 塑件分析①工艺性分析（分析产品的结构形状、尺寸大小、特点、特征、使用要求）仔细阅读塑件零件图，从塑件的塑料品种、塑件形状、尺寸精度、表面粗糙度等各方面考虑注射成型工艺的可行性和经济性，必要时，要与产品设计者探讨塑件的材料种类与结构修改的可能性。
具体地：◆根据使用要求进行产品的结构设计设计方法和要点参考“塑料件结构工艺性”部分◆针对已设计好的产品图样，分析塑料件结构的合理性分析问题的出发点，一是成型工艺性，二是模具结构的复杂性②确定塑件的生产类型小批量生产时，为降低成本，模具尽可能简单；在大批量生产时，应在保证塑件质量前提下，尽量采用一模多腔或高速自动化生产，以缩短生产周期，提高生产效率，即对模具的推出机构，塑件和流道凝料的自动脱模机构等应该提出更严格的要求。
③选择塑件的材料该项工作不是不需要做的工作。
选择时的主要依据是塑件的使用要求；在满足使用要求的前提下，其成型性能应与塑件结构、尺寸等相适应。
④查阅相关手册，记录塑料的相关参数如：收缩率、允许最小壁厚、脱模斜度、成型压力（或注射压力）、模腔的温度以及相关的成型工艺（参数）要求等⑤计算塑件的体积和质量计算塑件的体积和质量是为了选用注射机，提高设备利用率，确定模具型腔数。
(2) 预选注射机预选注射机的依据是注射量、塑化量、锁模力等。
这时根据注射模与注射机的关系，既可以根据设备参数确定模具参数，也可以根据模具要求选择注射机参数。
相关公式参考教材p74~80。
记录注射机与设计模具有关的技术参数记录注射机与设计模具有关的技术参数为模具设计作好准备。
主要参数有：注射机定位环的直径、喷嘴前端孔径及球面半径、注射机最大注射量、锁模力、注射压力、塑化量、固定模板和移动模板面积大小及安装螺孔位置、注射机拉杆的间距、闭合厚度、开模行程、顶出行程等。
最好是初选符合上述要求的几种规格的注射机已备挑选。
(3) 计算成型零件的工作尺寸相关公式参考教材p129~138。
穿线盒注塑模课程设计说明书
第1章塑料成型工艺性分析1.1塑件的分析（1）外形尺寸如图1.1所示，该塑件壁厚为3mm，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程不太长，塑件材料为热塑性塑料，流动性较好，适合于注射成型。
（2）精度等级任务书中塑件未注公差，已说明未注公差为MT5，可查参考书。
（3）脱模斜度 PP的成型性能良好，化学稳定性较好，成型时收缩大，易变形翘曲。
参考文献[1]表2-10选择塑件上的型芯与凹模的统一脱模斜度为1°。
（4）塑件尺寸如图1.1所示。
图1.1 塑件尺寸1.2 PP塑料的性能分析聚丙烯，是由丙烯聚合而制得的一种热塑性树脂。
按甲基排列位置分为等规聚丙烯无规聚丙烯和间规聚丙烯三种。
1）成型特性（1）物理性能：PP为无毒、无味的乳白色高结晶的聚合物，是目前所有塑料中最最轻的品种之一，对水特别稳定，在水中14h的吸水率仅为0.01%。
分子量约8~15万之间，成型性好。
但因收缩率大，原壁制品易凹陷，制品表面光泽好，易于着色。
（2）力学性能：PP的结晶度高，结构规整，因而具有优良的力学性能，其强度和硬度、弹性都比高密度PE(HDPE)高。
突出特点是抗弯曲疲劳性（7×10^7）次开闭的折选弯曲而无损坏痕迹，干摩擦系数与尼龙相似，但在油润滑下不如尼龙。
（3）热性能：PP 具有良好的耐热性，熔点在164~170℃，制品能在100℃以上温度进行消毒灭菌。
在不受外力的作用下，150℃也不变形。
脆化为-35℃，在低于-35℃会发生脆化，耐热性不如PE。
2）成型工艺注塑机选用：对注塑机的选用没有特殊要求。
由于PP具有高结晶性，需采用注射压力较高及可多段控制的电脑注塑机。
锁模力一般按3800t/㎡来确定，注射量20%-85%即可。
干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。
熔化温度：PP的熔点为160-175℃，分解温度为350℃，但在注射加工时温度设定不能超过275℃。
熔融段温度最好在240℃。
模具温度：模具温度50-90℃，对于尺寸要求较高的用高模温，型芯温度比型腔温度低5℃以上。
分线盒注塑模设计
分线盒注塑模设计随着人们对安全、便捷、美观的需求不断提高，分线盒已经成为了家庭、办公、公共场所等等众多场所必不可少的电器配件。
分线盒的主要作用是解决电源线过多、混乱的问题，让电线分散、分布合理，更加美观、整洁。
而分线盒注塑模设计就是针对分线盒产品的形态、尺寸的要求，通过设计相关机械模具来进行产品的制造生产。
下面我们就来详细介绍一下分线盒注塑模设计的相关内容。
首先，分线盒注塑模设计需要了解产品相关信息。
产品的形态、尺寸、材质等等都是注塑模具设计的基础。
首先要了解的是分线盒的分类及相应的尺寸参数。
针对不同的分线盒的材质、尺寸要求，需要采用不同的注塑模具方案，如杯子型、长方形、正方形等等。
同时，还要根据不同的产品要求，选择不同的材质，如塑料、铝合金、铜等等。
因为分线盒是用于电线排列的，所以对材质的安全性、导电性要求都比较高。
其次,注塑模具设计需要考虑产品的生产过程。
生产过程也是注塑模具设计的一个重要环节。
因为分线盒产品是通过注塑模具进行生产加工制造的，所以注塑模具需要满足生产过程所需的要求，如生产工艺、工序、设备等等。
首先，注塑模具需要满足产品的生产工艺，包括模具的开模模式、模具的结构等等。
其次，注塑模具需要满足工序要求，包括模具的温度控制、注塑机的快速换模等等。
最后，注塑模具还需要满足设备要求，包括模具的尺寸限制、注塑机要求等等。
再次，注塑模具设计需要考虑产品的可制造性。
产品的可制造性是指在设计时需要注意产品的制造、加工能力。
一方面，注塑模具设计需要减少加工难度，保证生产效率。
另一方面，注塑模具设计需要减少模具的材料浪费，降低制造成本。
因此，在注塑模具设计过程中，需要考虑模具结构的合理性、加工难度的减少等等，提高模具生产效率。
最后，注塑模具设计需要考虑产品的设计风格。
产品的设计风格是指产品在外观、色彩、材料等方面所表现的气质和特点。
在分线盒注塑模设计中，需要考虑产品的基础功能和美观性的结合。
同时，还需要考虑产品的环保性、安全性等方面的要求，做到安全可靠、健康环保。
分线盒注塑模具设计及成型流动分析
优秀设计XX大学毕业设计（论文）开题报告毕业设计（论文）任务书课题名称：分线盒注塑模具设计及成型流动分析完成期限：2010年12月1日至 2011年5月25日_一、课题训练内容a)利用CAD软件完成一套分线盒注塑模具的总装图和主要零部件图（要求上交二维图纸）；图纸要求严格符合国家标准，并且应能清晰地表达设计的目的和意图，零件图上应标注公差及表面粗糙度要求以及必要的加工技术要求，装配图上必要的地方应标注配合要求；b)利用CAE分析软件（如UG、Pro-E、mould-flow等）对注射充模过程进行流动分析，用以指导成型工艺的制订；c)撰写设计说明书一份，要求比较详细地叙述模具的设计步骤、设计依据，给出主要的计算过程；说明书要求条理清晰，逻辑性强，内容丰富，能比较详细地说明本课题的设计思路、方法和步骤，字数要求在1万字以上；d)英文翻译一篇；要求与本专业直接相关，最好与本课题相关，语言流场，贴近原文，字数要求在4～5千字。
二、设计（论文）任务和要求（包括说明书、论文、译文、计算程序、图纸、作品等数量和质量等具体要求）说明书要求条理清晰，逻辑性强，内容丰富，要求比较详细地说明本课题的设计思路、设计依据、方法和步骤，给出主要的设计计算过程，字数要求在1.0万字以上；图纸要求严格符合国家标准，并且应能清晰地表达设计的目的和意图，零件图上应标注公差及表面粗糙度要求以及必要的加工技术要求，装配图上必要的地方应标注配合要求，图幅总量不得少于3张零号图纸；英文翻译的文章要求与本专业直接相关，最好与本课题相关，语言流场，贴近原文，字数要求在4～5千字。
要求学生学会查阅模具设计相关资料，掌握塑料注射模具设计的步骤；会利用UG、Pro-E等软件完成一套模具的总装图和主要零部件的零件图；态度端正、勤于探索，认真踏实，具有一定的团队协作精神。
制作电子光盘一张，要求包含本人毕业设计的所有内容，答辩前与打印版文件一起上交。
三、毕业设计（论文）主要参数及主要参考资料主要参数：分线盒的示意图如下，要求利用三维CAD软件完成该塑件的三维造型，并给出塑件的二维图纸（部分不详尺寸自己定义），其公差按塑件尺寸公差标准SJ1372-1978中的7级标准选取，要求批量生产。
分线盒塑料模具设计说明书范本(doc 33页)
摘要分析了分线盒的结构特征，使用Pro/E软件进行分模设计，利用注塑模设计专家(EMX)外挂进行其模架的设计。
为了减少试模次数，降低设计成本，选用Moldflow软件对塑件进行模具设计的优化分析，并对分线盒注塑模进行了流动模拟分析。
在进行塑件3D设计后，利用CAD进行2D的排位，制图和出图。
主要注射模的定模机构、动模机构、浇注系统、导向装置、顶出机构、抽芯机构、冷却和加热装置、排气系统等的设计。
塑件流动模拟分析内容包括：充填分析、保压分析、残余应力分析。
主要包括，充填时间、平均速度、气穴、熔接痕、体积收缩率、塑件变形等，由此获得满意合理的浇口数量和位置。
分析了降低塑件成本的方法，针对批量不大的不同规格结构形式的分线盒，设计成一模多用的模具。
只需更换模具中的几个关键零件就可以生产多规格形式的塑件，减少模具数量，成本费大幅度减少。
关键词：分线盒； CAD/CAE；流动分析；一模多用；滑动型芯目录1 绪论 (1)2 塑件工艺分析............................................ 错误!未定义书签。
2.1 塑件分析 (1)2.2 塑件的原材料分析及工艺参数 (2)2.2.1 塑件的原材料分析 (2)2.3 HPVC的注射工艺参数 (2)2.4 HPVC的主要性能指标 (3)3 注塑机的选型 (3)3.1 所需注射量的计算 (3)3.1.1 塑件质量、体积计算 (3)3.2 注射机型号的选择 (4)3.3 型腔数量及注射机有关工艺参数的校核 (4)3.1.1 型腔数量的校核 (4)3.1.2 注射机工艺参数的校核 (5)3.1.3 安装尺寸校核 (5)3.1.4 开模行程和推出机构的校核 (6)3.1.5 模具尺寸与拉杆内间距校核 (6)4 分型面的选择............................................ 错误!未定义书签。
4.1 确定型腔数量和排列方式 (7)5 浇注系统设计............................................ 错误!未定义书签。
三通接线盒注射模的设计研究方法
济源职业技术学院毕业设计题目三通接线盒注射模设计系别机电系专业模具设计与制造班级姓名学号指导教师日期设计任务书设计题目：三通接线盒塑料模具设计设计要求：1.确定合理工艺方案2.设计合理的模具结构3.在模具的设计中最好有创新4.设计要全面介绍模具的工作原理5.内容丰富、文字精练、讲述详细、实用价值高6.模具的设计有效地体现出实用的特色设计进度要求第一周查阅收集资料第二周主要设计计算第三周绘制结构尺寸图第四周结构设计第五周模具的整体设计第六周校核，修改，上交论文第七周打印装订指导教师（签名）：摘要塑料制品具有原料来源丰富,价格低廉,性能优良等特点。
它在电脑、手机、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，应用极其广泛。
注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。
注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。
本次的毕业设计是三通接线盒的注塑模的设计，接线盒具有重量轻、耐腐蚀老化、使用寿命长，制作方便、价格低廉等特点，在现代房屋接线的常用塑件。
依据产品的数量和塑料的工艺性能确定塑件采用注射成形法生产。
该产品设计为大批量生产，故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能够自动脱模。
模具的型腔采用一模两腔平衡布置，浇注系统采用侧浇口成形，推出形式为四推杆推出机构完成塑件的推出。
由于塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统，因此在模具设计中也进行了设计。
本次的设计中不仅参考了大量纸质文献，而且在互联网上查阅资料，设计过程比较完整。
关键词单分型面注射模具斜导柱三通接线盒硬聚氯乙烯目录摘要 (II)1 三通接线盒塑件的工艺分析 (1)1.1塑件成形工艺分析 (1)1.2塑件成形工艺参数确定 (2)2 选择成形设备 (4)2.1注塑机的选择 (4)3 模架选择与模具基本结构设计 (5)3.1选择模架 (5)3.2确定成形方法 (6)3.3型腔布置 (6)3.4分型面设计 (7)3.5浇注系统设计 (8)3.6脱模机构设计 (13)3.7导向机构的设计 (13)3.8斜导柱结构 (14)3.9 斜滑块的设计 (20)4 模具结构尺寸的设计计算 (21)4.1型腔尺寸计算 (22)4.2型芯的尺寸计算 (23)4.3模具冷却、加热系统计算 (25)5 注塑机参数的校核 (28)5.1最大注射量校核 (28)5.2锁模力校核 (28)5.3模具与注塑机安装部分相关尺寸校核 (28)5.4模具闭合高度校核 (29)5.5开模行程校核 (29)6 模具总装图及模具的装配、试模 (30)6.1模具总装图及模具的装配 (30)6.2模具的安装试模 (31)致谢 (33)参考文献 (34)1 三通接线盒塑件的工艺分析1.1塑件成形工艺分析如图1.1为三通接线盒图, 单位mm图1.1 塑件图产品名称：三通接线盒产品材料：硬聚氯乙烯(PVC)塑件材料特性：硬聚氯乙烯不含或含有少量增塑剂，它的机械强度高，有较好的抗拉、抗弯、抗压和抗冲击性能，耐磨强度好、耐化学腐蚀，对酸碱的抵抗能力极强，化学稳定性好，价格低廉，但成形比较困难，耐热性不高。
包装盒注射模课程设计
包装盒注射模课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生掌握包装盒注射模的基本结构及其工作原理，理解注射模具在塑料包装盒生产中的应用。
2. 学会运用比例、几何图形等知识进行注射模的设计，掌握模具的尺寸计算和材料选择。
3. 了解注射成型工艺的基本流程，掌握相关参数对包装盒质量的影响。
技能目标：1. 培养学生运用CAD软件绘制注射模具结构图的能力，提高其空间想象力和设计技能。
2. 学会使用计算工具进行注射模尺寸的计算，提高学生的问题解决能力。
3. 通过实际操作，培养学生动手能力，掌握注射成型机的操作方法和注意事项。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对模具设计与制造的兴趣，激发其探索精神，提高创新意识。
2. 强化学生的团队协作意识，培养良好的沟通能力，使其在合作中成长。
3. 增强学生的环保意识，了解注射模具对环境的影响，培养绿色设计理念。
本课程针对高年级学生，结合课程性质、学生特点和教学要求，将目标分解为具体的学习成果，为后续的教学设计和评估提供依据。
通过本课程的学习，使学生不仅掌握模具设计与制造的基本知识，而且提高实践操作能力，培养创新意识和团队协作精神。
二、教学内容1. 包装盒注射模基本结构：讲解注射模具的组成部分，包括动模、定模、型腔、型芯、导柱、顶针等，并介绍各部分的作用。
2. 注射模具设计原理：分析注射模具的设计方法，学习如何根据包装盒结构进行模具设计，包括型腔布局、分型面选择、脱模机构设计等。
3. 尺寸计算与材料选择：教授注射模具尺寸的计算方法，以及如何根据包装盒材料特性选择合适的模具材料。
- 教材章节：第三章“注射模具设计”的第2节“注射模具尺寸的计算”和第3节“注射模具材料的选择”。
4. 注射成型工艺：介绍注射成型工艺的基本流程，包括塑化、注射、保压、冷却、脱模等，并分析各阶段参数对包装盒质量的影响。
- 教材章节：第四章“注射成型工艺”。
5. CAD软件应用：教学如何运用CAD软件绘制注射模具结构图，进行模具设计。
电源盒注射模具设计
电源盒注射模具设计1. 引言电源盒作为电子设备中的重要组成部分之一，广泛应用于通信设备、家电、计算机等领域。
而注射模具是生产电源盒的关键工具之一，它直接影响到电源盒的质量、生产效率和成本。
本文旨在介绍电源盒注射模具设计的相关内容，并对设计过程和要点进行详细阐述。
2. 注射模具的基本组成电源盒注射模具主要由模具座、固定板、模芯、模腔、导柱和导套等零件组成。
其中模具座是承载整个模具的基座，固定板用于固定模具的各个零件，模芯和模腔则是用于形成电源盒的内部和外部形状的关键部位。
3. 注射模具设计的考虑因素在设计电源盒注射模具时，需要考虑以下因素：3.1 产品设计要求首先需要明确电源盒的产品设计要求，例如产品的尺寸、形状、材料等。
这些要求将直接影响模具的设计参数，如模具的尺寸和结构等。
3.2 材料选择针对不同的注射材料选择合适的模具材料至关重要。
常见的模具材料有工具钢、硬质合金等，它们具有优异的耐磨性和耐腐蚀性，能够满足电源盒制造的需求。
3.3 排气系统设计注射模具在注射过程中需要将空气排出，以确保注射成型的质量。
因此，设计合理的排气系统是非常重要的。
3.4 冷却系统设计在注射成型过程中，模具会受到高温的影响，因此需要设计合适的冷却系统来保持模具的稳定温度。
通常采用水冷却系统来保持模具的温度。
3.5 注射模具结构设计注射模具的结构设计是整个设计过程中的核心。
合理的结构设计可以提高生产效率和产品质量，减少材料浪费和能源消耗。
4. 注射模具设计流程注射模具的设计流程主要包括以下几个步骤：4.1 产品设计在进行注射模具设计之前，首先需要进行电源盒的产品设计。
产品设计包括产品尺寸、形状、结构等的确定，这些信息将为后续的模具设计提供基础。
4.2 模具结构设计根据产品设计的要求，设计合理的注射模具结构。
该设计包括模具座、固定板、模芯、模腔、导柱和导套等零件的尺寸和结构设计。
4.3 模架设计设计模具的模架，包括模具座和固定板的设计。
注射模结构与设计实例
（一）原始资料分析
1.明确塑件的设计要求 2.明确塑件的生产批量 3.估算塑件的体积和重量 4.分析塑件的成型工艺参数 5.了解本公司的现场生产条件
（二）确定模具结构方案
1. 型腔布置：根据塑件外形、重量及所选用的成型设备
等，确定型腔数目及其排列方式。
2. 确定分型面。 3. 确定浇注系统与排气形式。 4. 选择推出方式。 5. 确定侧凹部位的处理方式。 6. 确定冷却、加热方式及加热、冷却沟槽的形状、位置、
龙记模架（LKM） （三）龙记模架（LKM）
有三大系列： 侧浇口系列，如图（a）、（b）、（c）、（d）。 点浇口系列，如图（e）、（f）。 简化双分型面系列，如图（g）。 有三种型号： I－工字模；H－直身模；T－直身模加面板。 每一型号中按有无支承、推件板又可细分为四种组合： • A－只有支承板 • B－有支承板和推件板 • C－无支承板和推件板 • D－只有推件板
九个派生型品种P1~P9 九个派生型品种P1~P9，如图所示： P1~P9
FUTABA标准模架 （二）FUTABA标准模架
有三大系列： S－直接浇口。 D－点浇口加流道板；E－点浇口。 F－简易点浇口加流道板；G－简易点浇口。 每一系列中按有无支承、推件板又可细分为四种型号： • A－只有支承板 • B－有支承板和推件板 • C－无支承板和推件板 • D－只有推件板
~~龙记模架（LKM）~~ 龙记模架（LKM） 龙记模架
~~龙记模架（LKM）~~ 龙记模架（LKM） 龙记模架
~~龙记模架（LKM）~~ 龙记模架（LKM） 龙记模架
~~龙记模架（LKM）~~ 龙记模架（LKM） 龙记模架
~~龙记模架（LKM）~~ 龙记模架（LKM） 龙记模架
注射模设计步骤及实例
选择排气的方法，排气槽位置、大小等。
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模具设计中或初步设计完成后，一般还需 进行以下校核：
① 校核所选择的注射机注射压力和锁模力能否满 足塑件成型要求，校核模具外形尺寸可否方便 安装，行程是否满足模塑成型要求及取件要求。
② 对成型零件和主要受力零部件必须校核其强度 和刚度，尤其是刚度。
⑤ 有关试模及检查方面的要求。
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4.14.10 总装图和零件图的绘制
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6. 绘制全部零件图
由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先成型 零件后结构零件。
零件图的绘制和尺寸标注应符合机械制图国家标准的规定， 要注明全部尺寸、公差配合、表面粗糙度、材料、热处理要求 及其他技术要求，模具零件在图样上位置应该按该零件在装配 图中方位画出，不要随意旋转或颠倒，以防画错，影响装配。
循环周期等。
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3. 模具结构设计
注射模具的结构设计一般需解决以下问题：
① 选定分型面 ② 确定型腔的数目和布置 ③ 浇注系统的设计 ④ 成型零部件的设计 ⑤ 脱模推出结构的设计 ⑥ 侧向分型抽芯机构的设计 ⑦ 温度调节系统的设计 ⑧ 排气系统的设计 ⑨ 模具外形结构及所有连接、定位、导向件位置的设计。
模具温度: 50~70°C ;
注射压力: 60~100MPa ;
成形时间: 注射时间2~5s，保压时间5~10s，
冷却时间5~15s整。理ppt
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2. 模具的基本结构
（1）确定成型方法
塑件采用注射成型法生产。为保证塑件表面质量， 使用点浇口成形，因此模具应为双分型面注射模（ 三板 式注射模)。
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直通分线盒注射模设计
1.1 模具市场发展趋势
模具，是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，60％—80％的零部件都依靠模具成形，模具质量的高低决定着产品质量的高低，因此，模具被称之为“百业之母”。
模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。
模具生产的工艺水平及科技含量的高低，已成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量、效益、新产品的开发能力，决定着一个国家制造业的国际竞争力。
随着工业的发展，工业产品的品种和数量不断增加。
换型不断加快。
使模具的需要补断增加。
而对模具的质量要求越来越高。
模具技术在国民经济中的作用越来越显得更为重要。
中国模具工业的现状和发展
模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。
中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。
直到20世纪80年代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。
近年，不仅国有模具企业有了很大发展，三资企业、乡镇（个体）模具企业的发展也相当迅速。
虽然中国模具工业发展迅速，但与需求相比，显然供不应求，其主要缺口集中于精密、大型、复
杂、长寿命模具领域。
由于在模具精度、寿命、制造周期及生产能力等方面，中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距，因此，每年需要大量进口模具。
中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。
结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。
近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。
从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。
目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。
模具成型具有优质，高产，低消耗，低成本的特点。
因而，在国民经济各个部门得到了极其广泛的应用。
在模具成型中，塑料成型占很大的比重。
由于塑料具有化学稳定性好，电绝缘性强，力学性能高，自润滑，耐磨及相对密度小等独特的优异性能，成为工业部分必不可少的新型材料。
根据业内专家预测，今年中国塑料模具市场总体规模将增加13%左右，到2005年塑料模具产值将达到460亿元，模具及模具标准件出口将从现在的9000多万美元增长到2005年的2亿美元左右，产值在增长，也就意味着市场在日渐扩大。
相当多的发达国家塑料模具企业移师中国，是国内塑料模具工业迅速发展的重要原因之一。
中国技术人才水平的提高和平均劳动力成本低都是吸引外资的优势，所以中国塑模市场的前景一片辉煌，这是塑料模具市场迅速成长的重要因素所在。
按照我国国家标准，模具共分为10大类46个小类，塑料模具是10大类中的l个大类，共有7个小类：热塑性塑料注塑模、热固性塑料注塑模、热固性塑料压塑模、挤塑模、吹塑模、真空吸塑模和其他类塑料模。
塑料模的发展是随着塑料工业的发展而发展的，在我国起步较晚，但发展却很快，特别是最近几年，无论在质量、技术和制造能力上，都有很大发展。
但就总体来看，与国民经济发展和世界先进水平相比，差距仍较大，一些大型、精密、复杂、高效、长寿命的塑料模具每年仍大量进口。
据悉目前全世界年产出模具约650亿美元，其中塑料模具约为260亿美元。
我国1999年模具总产值245亿元．其中塑料模具约为82亿元，2000年近100亿元。
七类塑料模具中，注塑模具所占比例很大，约占全部塑料模具的80%左右。
塑料模具的主要用户是家用电器行业、汽车、摩托车行业、电子音像设备行业、办公设备行业、建筑材料行业、信息产业及各种塑料制品行业等。
目前国内年需塑料模具约130-140亿元，真中有30多亿元仍靠进口，进口量最多的塑料模具有汽车摩托车饰件模具、大屏幕彩电壳模具、冰箱洗衣机模具、通讯及办公设备塑壳模具、塑料异型材模具等。
根据“十一五”模具行业发展规划，“十一五”期间模具产品发展重点主要有如下几类：
1、汽车覆盖件模具
冲压模具占模具总量的40%以上。
汽车覆盖件模具主要为汽车配套，也包括为农用车、工程机械和农机配套的覆盖件模具，它在冲压模具中具有很大的代表性，模具大都是大中型，结构复杂，技术要求高。
尤其是为轿车配套的覆盖件模具，要求更高，可以代表冲压模具的水平。
此类模具我国已有一定的技术基础，已为中档轿车配套，但水平还不高，能力不足，目前满足率只有一半左右。
中高档轿车覆盖件模具主要依靠进口，已成为汽车发展的瓶颈，极大的影响着车型开发。
2、精密冲压模具
多工位级进模和精冲模代表了冲压模具的发展方向，精度要求寿命要求极高，主要为电子工业、汽车、仪器仪表、电机电器等配套。
这两种模具，国内已有相当基础，并已引进了国外技术及设备，个别企业生产的产品已达到世界水平，但大部分企业仍有较大差距，供应总量不足，进口很多。
3、大型精密塑料模具
塑料模具占模具总量近40%，而且这个比例还在上升。
塑料模具中为汽车和家电配套的大型注塑模具，为集成电路配套的塑封模，为电子信息产业和机械及包装配套的多层、多腔、多材质、多色精密注塑模，为新型建材及节水农业配套的塑料异型材挤出模及管路和喷头模具等，目前虽然已有相当技术基础并正在快速发展，但技术水平与国外仍有较大差距，总量供不应求，每年的进口额达几亿美元。
4、主要模具标准件
目前国内已有较大产量的模具标准件主要是模架、导向件、推杆推管、弹性元件等。
这些产品不但国内配套大量需要，出口前景也很好，应继续大力发展。
氮气缸和热流道元件主要依靠进口，应在现有基础上提高水平，形成标准并组织规模化生产。
5、其他高技术含量的模具
占模具总量给8%的压铸模具中，大型薄壁精密压铸技术含量高，难度大。
镁合金压铸模具目前虽然刚起步，但发展前景好，有代表性。
子午线橡胶轮胎模具也是发展方向，其中活络模技术难度最大。
与快速成型技术相结合的一些快速制模技术及相应的快速经济模具具有很好的发展前景。
这些高技术含量的模具在“十一五”期间也应重点发展。
三、特点
1.最重要的是有效率，生产率是惊人的。
2.对人工的依赖较低，从而导致了成本的降低
3.安全隐患得到了控制，要知道一个成产型企业，安全是第一位的。
如果控制不好，是成本控制的第一阻碍。
4.根据设计的经验和技术的进步，可以生产更加精密的产品。
四、典型结构
通常模具是由二类零件组成:
第一类是工艺零件，这类零件直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括有工作零件、定位零件、卸料与压料零件等。
第二类是结构零件，这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括有导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等。
应该指出，不是所有的冲模都必须具备上述六种零件，尤其是单工序模，但是工作零件和必要的固定零件等是不可缺少的。