中职教育-加工中心操作项目训练教程：项目四 加工槽类轮廓训练(一).ppt
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数控加工技能实训最新版精品课件-铣加工中心 内外轮廓编程
第三节 孔加工固定循环
3.深孔钻削循环G83 格式：G83X_Y_Z_R_Q_P_F _L_ 应用： 深孔或有位置要求的孔
第三节 孔加工固定循环
4.高速深孔钻削循环 G73 格式： G73X_Y_Z_R_Q_P_F_ L_ 应用： 扩孔
第三节 孔加工固定循环
5.攻丝循环G84 格式： G84X_Y_Z_R_P_F_L_ 应用： 右旋螺纹的加工
1 5 1 5 -4
数控铣床编程基础
R15 20 40 x
G40G80G49 G90G21G17 G54 T01 G90G00X0Y0 G43Z50.H01 Z10. Z2. G01Z-3.F100 G51X0Y0I1000J-1000 G41G01X20.D31 G01Y45. X40. G02Y15.R15. G1X15. G40G00X0Y0 G50 G01Z2.F500 G00Z150.M5 M30
（二）先进行中心圆台的外轮廓加工，再进行内边轮 廓加工。
任务2、指令讲解
刀具半径补偿(G41、G42)
1.格式
G17
X _Y _
GG1198GG
4421GG0010YX
_Z_ _Z_
D
_
其中刀补号地址D后跟的数值是刀具号，它用来调用内存中刀具半径补
偿的数值。
2.功能：
在加工运行时，控制系统将根据程序中的刀补指令自动进行相应的刀具
O1001
X22Y0. X11.Y19.053 X-11. X-22.Y0 X-11.Y-19.053 M99
第三节 孔加工固定循环
4.3.1 孔加工基本动作 1）X、Y 轴快速定位
2）Z轴快速定位到R点 3）孔加工 4）孔底动作 5）Z轴返回R点 6）Z轴快速返回初始点
《普通铣削技术训练》项目四 特形沟槽的加工图文模板
r四—、标实准例量棒的半径（小），单位mm； H、h—两种标准量棒上素线至V形槽下平面的距离，单位mm。 检测后，如应图根4据—用9所量示棒，测已得知的毛实坯际为尺已寸加，工调面整，工尺件寸的为精加工铣削用量， 完1成00Vm形m×槽6的0m铣m×削5。0mm的立方体，要求按照图样尺寸加工V形 槽。
任务二 加工T形槽
5）按照槽高和T形刀的刃长下降工作台2mm（槽高（11mm）-刃 长（9mm）=2mm）铣削加工T形槽的高度，并保证尺寸为11mm。 6）沿着横向的反方向移动5mm（T形槽的宽度（26mm）-T形铣 刀的外径（21mm）=5mm），铣削T形槽的另外一个侧面，并保 证其宽度尺寸为26mm。 7）按照槽高和T形刀的刃长上升工作台2mm（槽高（11mm）-刃 长（9mm）=2mm）铣削加工T形槽的高度，并保证尺寸为11mm。 （3）倒角 1）安装45°的倒角铣刀对直角沟槽进行倒角加工。 2）关闭机床并进行机床保养。 6. 检测 T形槽检测时，直角沟槽的宽度一般可以使用标准塞规进行检 测 ，T形槽的宽度、高度以及直角沟槽相对T形槽的对称度可 以使用游标卡尺进行检测。
T形铣刀是加工T形槽的专用刀具，结构如图4－10所示。在选 择T形铣刀时，一般可以按照齿部直径（d）、刃部长度（I）、刀具 全长（L）、柄部直径（d1）和齿数（Z）来确定铣刀的规格。
图4－10 T形铣刀的结构
）铣直角沟槽
b）铣T形槽 图4－11 T形Pa槽ge 的14 加工步骤
c）倒角
任务二 加工T形槽
成绩
能否用量具进行正确的检查 10
是否能清理现场 小组成员是否团结协作
得分 教师签字:
10 10
年月 日
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项目四 特形沟槽的加工 加工V形槽 加工T形槽
任务二 加工T形槽
5）按照槽高和T形刀的刃长下降工作台2mm（槽高（11mm）-刃 长（9mm）=2mm）铣削加工T形槽的高度，并保证尺寸为11mm。 6）沿着横向的反方向移动5mm（T形槽的宽度（26mm）-T形铣 刀的外径（21mm）=5mm），铣削T形槽的另外一个侧面，并保 证其宽度尺寸为26mm。 7）按照槽高和T形刀的刃长上升工作台2mm（槽高（11mm）-刃 长（9mm）=2mm）铣削加工T形槽的高度，并保证尺寸为11mm。 （3）倒角 1）安装45°的倒角铣刀对直角沟槽进行倒角加工。 2）关闭机床并进行机床保养。 6. 检测 T形槽检测时，直角沟槽的宽度一般可以使用标准塞规进行检 测 ，T形槽的宽度、高度以及直角沟槽相对T形槽的对称度可 以使用游标卡尺进行检测。
T形铣刀是加工T形槽的专用刀具，结构如图4－10所示。在选 择T形铣刀时，一般可以按照齿部直径（d）、刃部长度（I）、刀具 全长（L）、柄部直径（d1）和齿数（Z）来确定铣刀的规格。
图4－10 T形铣刀的结构
）铣直角沟槽
b）铣T形槽 图4－11 T形Pa槽ge 的14 加工步骤
c）倒角
任务二 加工T形槽
成绩
能否用量具进行正确的检查 10
是否能清理现场 小组成员是否团结协作
得分 教师签字:
10 10
年月 日
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项目四 特形沟槽的加工 加工V形槽 加工T形槽
中职教育-加工中心操作项目训练教程：项目三 加工二维内轮廓训练(一).ppt
高等教育出版社
Higher Education Press
高等教育出版社
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O17 G40 G80；
N3 G90 G54 G00 X0 Y0 S300 M03；
（从参考点到X、Y向起点，启动主轴）
N4 G43 Z20 H01 M08；
（从参考点到Z向安全高度，建立长度补偿）
高等教育出版社
Higher Education Press
子程序和主程序的区别是：主程序结束标记是用M30或 M02表示程序结束，而子程序的结束标记则是使用M99结 束，并返回主程序，子程序在使用过程中还可以让子程 序调用另外的子程序，这种功能叫子程序嵌套，如3-2所 示。这样在应用当中可以大大简化程序。在FANUC0i系统， 一般可以嵌套四级。
高等教育出版社
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【学习目标】
二、技能目标 1．熟练掌握机床的操作，能快速进行程序的编制、模 拟仿真和加工。 2．能正确运用工量具，掌握测量的方式方法，保证高 的测量精度。。
高等教育出版社
Higher Education Press
【项目简介】
如图3-1所示，零件材料为硬铝，切削性能较好，加工部分由内轮廓 构成，厚度为20mm，零件毛坯为100 mm×100 mm的方料，12课时。
高等教育出版社
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【相关知识】
一、子程序 在一个加工程序中，如果其中有些加工内容完全相同或 相似，为了简化程序，可以把这些重复的程序段单独列 出，并按一定的格式编写成子程序。主程序在执行过程 中如果需要某一子程序，通过调用指令来调用该子程序， 子程序执行完后又返回到主程序，继续执行后面的程序 段。
Higher Education Press
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O17 G40 G80；
N3 G90 G54 G00 X0 Y0 S300 M03；
（从参考点到X、Y向起点，启动主轴）
N4 G43 Z20 H01 M08；
（从参考点到Z向安全高度，建立长度补偿）
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子程序和主程序的区别是：主程序结束标记是用M30或 M02表示程序结束，而子程序的结束标记则是使用M99结 束，并返回主程序，子程序在使用过程中还可以让子程 序调用另外的子程序，这种功能叫子程序嵌套，如3-2所 示。这样在应用当中可以大大简化程序。在FANUC0i系统， 一般可以嵌套四级。
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【学习目标】
二、技能目标 1．熟练掌握机床的操作，能快速进行程序的编制、模 拟仿真和加工。 2．能正确运用工量具，掌握测量的方式方法，保证高 的测量精度。。
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【项目简介】
如图3-1所示，零件材料为硬铝，切削性能较好，加工部分由内轮廓 构成，厚度为20mm，零件毛坯为100 mm×100 mm的方料，12课时。
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【相关知识】
一、子程序 在一个加工程序中，如果其中有些加工内容完全相同或 相似，为了简化程序，可以把这些重复的程序段单独列 出，并按一定的格式编写成子程序。主程序在执行过程 中如果需要某一子程序，通过调用指令来调用该子程序， 子程序执行完后又返回到主程序，继续执行后面的程序 段。
《数控铣削(加工中心)技术训练》项目四 平面和槽的加工
两条刀具路径之间的间距B，一般根据表面粗糙度的要 求取（0.6～0.9）D，如刀具直径为Φ20mm，路径间距取 0.8D时，则两条路径的间距为16mm，这样就保证了两刀之 间有4mm的重叠量，防止平面上因刀具间距太大留有残料。
Page 17
任务一 加工平面类零件
铣削过程中，刀具中心距零件外侧的间隙距离为H。 粗加工时，为了减小刀具路径长度，提高加工效率，H≥0； 精加工时，为了保证加工平面质量，H＞D/2，使刀具移 出加工面。
当机床的刚性较好，且刀具的直径较大时，ap可取 更大值，但最大不能超过3/4d。 常用钢件材料切削用量见表4－2。
Page 13
任务一 加工平面类零件
表4－2
切削用量
刀具名 称
立铣刀
刀具材料 高速钢 硬质合金
切削速度（v
背吃刀量（a
进给量（fz）
c）
p）
20～40 0.05～0.20
≤0.8D8ຫໍສະໝຸດ ～250 0.05～0.40 1.5～3.0
Page 24
任务一 加工平面类零件
4. 绝对坐标（G90） 程序中坐标功能字后面的坐标是以编程原点作为基准，
表示刀具终点的绝对坐标。G90是模态代码，可以由同 组代码（G91）注销。
指令格式： G90
式中： G90─绝对坐标编程指令； 如图4－9所示，采用G90 方式编程，使刀具从当前 点“A点”移动到“B点”， 其程序段如下。 程序段： G90 G01 X70 Y30 F60
数控铣削（加工中心）技术训练
项目四 平面和槽的加工
项目目标
知识目标 1. 了解平面类零件的特征及技术要求。 2. 掌握选用加工平面类零件刀具的方法。 3. 了解平面类零件的装夹方法。 4. 掌握平面类零件的编程方法。
Page 17
任务一 加工平面类零件
铣削过程中，刀具中心距零件外侧的间隙距离为H。 粗加工时，为了减小刀具路径长度，提高加工效率，H≥0； 精加工时，为了保证加工平面质量，H＞D/2，使刀具移 出加工面。
当机床的刚性较好，且刀具的直径较大时，ap可取 更大值，但最大不能超过3/4d。 常用钢件材料切削用量见表4－2。
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任务一 加工平面类零件
表4－2
切削用量
刀具名 称
立铣刀
刀具材料 高速钢 硬质合金
切削速度（v
背吃刀量（a
进给量（fz）
c）
p）
20～40 0.05～0.20
≤0.8D8ຫໍສະໝຸດ ～250 0.05～0.40 1.5～3.0
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任务一 加工平面类零件
4. 绝对坐标（G90） 程序中坐标功能字后面的坐标是以编程原点作为基准，
表示刀具终点的绝对坐标。G90是模态代码，可以由同 组代码（G91）注销。
指令格式： G90
式中： G90─绝对坐标编程指令； 如图4－9所示，采用G90 方式编程，使刀具从当前 点“A点”移动到“B点”， 其程序段如下。 程序段： G90 G01 X70 Y30 F60
数控铣削（加工中心）技术训练
项目四 平面和槽的加工
项目目标
知识目标 1. 了解平面类零件的特征及技术要求。 2. 掌握选用加工平面类零件刀具的方法。 3. 了解平面类零件的装夹方法。 4. 掌握平面类零件的编程方法。
加工中心技能培训ppt课件
加工中心设备
全闭环数控机床，可以进行反向间隙补偿。（Y） 加工中心的刀具由KUC管理。 （ X） 伺服系统包括驱动装置和执行机构两大部分。（Y） 滚珠丝杠副消除轴向间隙的目的主要是减小摩擦力矩 （X ） 粗加工时应在功率大、刚性好的机床上进行。（Y） 加工中心主轴的特有装置是主轴准停和拉刀换刀。（X）
1、刀具角度中，对切削温度影响显著的是（D ）。对 切削力影响最大的是（C ）。 A、刃倾角 B、后角 C、主偏角 D、前角 2、在切削平面内测量的角度有(B )。 A、后角 B、刃倾角 C、楔角 D、前角 3、 影响切屑流向的参数是（C ）。 A、 后角 B、主偏角 C、刃倾角 D、前角 4、切削脆性金属材料时，在刀具前角较小、切削厚度 较大时，容易产生( A )。 A、崩碎切屑 B、带状切屑 C、节状切屑 D、粒状 切屑 5、刀具进入正常磨损阶段后磨损速度(A ) 。 A、上升 B、下降 C、不变 D、突增 6、刀具剧烈磨损阶段切削力(C ) 。 A、缓慢下降 B、不变 C、急剧上升 D、无法确定
加工工艺——其它
切削速度选取过低与过高都容易产生积屑瘤。（Y ） 在立式铣床上加工曲线时，立铣刀的直径应小于工件的 最小凹圆弧直径。 （ Y ）
在相同的加工条件下，顺铣的表面质量和刀具 耐用度都比逆铣高。 （Y ） 圆周铣削时的切削厚度是随时变化的，端铣时 切削厚度不变。 （X） 金属切削工艺系统由机床、夹具、刀具和工件 组成。 （Y ） 加工中心上使用的刀具有重量限制。（ Y ）
加工工艺——其它
在工艺安排上为何粗、精加工要分开 ？ 箱体加工时，如何安排孔与面的加工先后秩序？ 为什么？ 在工艺安排上应从哪些方面考虑确定加工工序 的划分？加工中心通常按何原则划分加工工序？ 简述消除加工误差的主要方法有哪些？ 简述铣削用量的内容?
中职教育-加工中心操作项目训练教程：项目二 加工二维外轮廓训练(一).ppt
1.刀具半径补偿的概念 在编制轮廓加工程序时，为了编程方便，一般
都是以工件的图纸轮廓尺寸进行编程，但由于刀具具 有一定的半径，加工时刀具中心运动的轨迹不与编程 轮廓重合，而是偏离编程轮廓一个半径，这种偏置称 为刀具半径补偿。
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2.刀具半径补偿作用
其中，G41:刀具半径左补偿
G42：刀具半径右补偿
D : 表示数控系统存储器中存入的刀具半
径补偿值的地址号。与刀具长度补偿一样，刀具刀号
与刀具补偿存储器号可以相同，也可以不同，一般情
况下，为防止出错，最好采用相同的刀具号与刀具补
偿号。
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（2）G41与G42的判别方法：如图2-3所示，在补偿平面内， 沿着刀具前进的方向看，刀具偏在轮廓左边为左补偿；沿着刀具 前进方向看，刀具偏在轮廓的右边为右补偿；加工内外轮廓时， G41与G42判别如图2-4所示。 铣削内、外轮廓时，因G41铣削零件精度高，刀具磨损小，能很 好的保证零件精度；而G42铣削会出现零件尺寸变小（外轮廓）， 表面粗糙度值大的现象，所以一般情况下都采用G41建立刀补。
具补偿是由数控系统内部的计算机根据图2编-2-程2 刀轨具半迹径补和偿实刀例
具半径补偿值自动计算完成，从而生成刀具中心轨迹
程序。
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3.刀具半径补偿指令
（1）格式
G41 G00 X
G42 G01
Y D ;刀具半径补偿建立
G40 G00/G01 X Y ;刀具半径补偿取消
1．刀具转速的确定
n = 1000VC/πd (r/min) VC—推荐的线速度，m/min;（推荐线速度见表2-1） π—3.14； d—刀具直径，mm；
都是以工件的图纸轮廓尺寸进行编程，但由于刀具具 有一定的半径，加工时刀具中心运动的轨迹不与编程 轮廓重合，而是偏离编程轮廓一个半径，这种偏置称 为刀具半径补偿。
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2.刀具半径补偿作用
其中，G41:刀具半径左补偿
G42：刀具半径右补偿
D : 表示数控系统存储器中存入的刀具半
径补偿值的地址号。与刀具长度补偿一样，刀具刀号
与刀具补偿存储器号可以相同，也可以不同，一般情
况下，为防止出错，最好采用相同的刀具号与刀具补
偿号。
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（2）G41与G42的判别方法：如图2-3所示，在补偿平面内， 沿着刀具前进的方向看，刀具偏在轮廓左边为左补偿；沿着刀具 前进方向看，刀具偏在轮廓的右边为右补偿；加工内外轮廓时， G41与G42判别如图2-4所示。 铣削内、外轮廓时，因G41铣削零件精度高，刀具磨损小，能很 好的保证零件精度；而G42铣削会出现零件尺寸变小（外轮廓）， 表面粗糙度值大的现象，所以一般情况下都采用G41建立刀补。
具补偿是由数控系统内部的计算机根据图2编-2-程2 刀轨具半迹径补和偿实刀例
具半径补偿值自动计算完成，从而生成刀具中心轨迹
程序。
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3.刀具半径补偿指令
（1）格式
G41 G00 X
G42 G01
Y D ;刀具半径补偿建立
G40 G00/G01 X Y ;刀具半径补偿取消
1．刀具转速的确定
n = 1000VC/πd (r/min) VC—推荐的线速度，m/min;（推荐线速度见表2-1） π—3.14； d—刀具直径，mm；
加工中心基本操作PPT幻灯片课件
加工中心基本操作
电源控制
按下NC通电，系统上电，显示屏显示。 按下NC断电，系统断电，显示屏变黑。 机床断电时，最好不要先直接去关断电
气柜的主电源开关，最好先将系统断电后再 关断电柜主电源开关。
加工中心基本操作
紧急停止
紧急停止用于在紧急状态下 切 断机床驱动电源,正常状态如果主轴 在旋转或轴在移动时需要紧急停止, 最好先用[RESET]按键。
说明：“INPUT”键是“输入”键，按下“INPUT”键后输入的数据被输入缓 冲器
并显示于画面
加工中心基本操作
“ALTER”键
说明：“ALTER”键是“替换”键，其作用是将程序行中的光标选 中的程序字用新输入的程序字替换，用以修改程序。
加工中心基本操作
“INSERT”键
说明：“INSERT”键叫做“插入”键，其作用是在程序显示界面的光标 后，
立加“裸体”+“外形”图
Z+ X+ Y+
屏幕显示区
加工中心基本操作
I/O 接口
软 功 能 键
输入键
操作面板图
加工中心基本操作
字符键区
界面选择键 翻页键
修改、编辑键
光标移动键
帮助键 复位键
加工中心基本操作
说明：在字符键去可以看到以上字符，一般在一个按键上都有两个字母或符 号，右侧字符可直接点击输入，要输入右下角的字符，要按下“SHIFT” 键。其中“EOB”就是“；”键，即行结束符。
加工中心基本操作
系统界面 说明：按“SYSTEM”键，即进入系统界面。
加工中心基本操作
说明：在系统界面主要显示系统参数、诊断信息、PMC（可编程的机床控制 器）相关信息等。可以通过修改参数来调式数控机床，也可以通过参 数以及诊断信息来对机床进行维修
中职教育-加工中心操作项目训练教程：项目四 加工槽类轮廓训练(二).ppt
F100；N0200 M98 P22004； 束
N0210 G00 Z30；N0220 M05
；N0230 M30；
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表4-8 数控加工程序（子程序）
程序
说明
O2002；N0010 G91 G01 Z-2.5 F100子程序名(铣削外轮廓)Z向
三、零件加工 1．加工准备
①阅读零件图(图4-1)，并按毛坯图检查坯料 的尺寸。
②开机，机床回零操作。 ③输入程序并检查该程序。 ④安装夹具，夹紧工件。 装夹时用平行垫铁垫起毛坯，零件的底面要保 证垫出一定厚度的标准块，用机用虎钳装夹工件，使 毛坯上表面伸出钳口10 mm左右。定位时要利用百分表 调整工件与机床X轴的平行度，控制在0．02 mm内。 ⑤准备刀具。本课题共使用3把刀具，安装时 要严格按照步骤来执行，并要检查刀具安装的牢固程 度高 等。教 育 出 版 社
件轮廓
N0060 G01 Y-5 ；直线插补的形式切削至轮廓上1
点
N0070 G39；
在轮廓外拐角处增加G39指令
N0080 G03 X5 Y-20 R15； 圆弧插补的形式切
削至轮廓上2点
N0090 G39 ； 在轮廓外拐角处增加G39指令
N0100 G01 X-5 ； 直线插补的形式切削至轮廓上
以该例铣削岛屿轮廓为例，程序编写方法如下：
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……
N0030 G1 Z-2.5 F100 ； Z向下刀至切削深度
N0040 G90 G41 X27 Y7 F180； 建立刀具半径补偿
至切入点
N0050 G03 X20 Y0 R7 ； 以过渡圆弧方式切入工
加工中心培训okumaPPT课件
OKUMA加工中心 培训教程
大连秋元机械有限公司
1
2021/6/7
培训内容及安排
培训内容 加工中心对刀 加工中心的基本知识 加工中心实例 练习 培训汇总
2
2021/6/7
二·加工中心对刀操作
1. 加紧固定工件：找到合理的加紧固定方法，使 工件处在最好的加工状态
2. 根据图纸，用对刀工具选取工件的坐标原点（ 0,0）
17
2021/6/7
1，刀具的选择
T1 CENTER T2 Φ5.1D T3 Φ5ROUGHING T4 Φ5超硬铣刀
18
2021/6/7
程序的编写-方法一
T1M6 T2 G15H90 G0X0Y0S1200 G56Z150.H1 M3 G71Z50.M53 M8 NCYL G81Z-2.R3.F50 CALL O1 CALL O10
19
2021/6/7
T3 G0X0Y0S1000 G56Z150H2M3 M8 NCYL G73Z-15.R3.Q2.F100 CALL O1 CALL O10
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2021/6/7
T4 G0X0Y0S800 G56Z150.H3M3 M8 X-11.Y-15. G01Z-12.F100 G91G41X3.D1F30 Y32. G03X-6.R3.
G81：固定循环 钻孔循环
5
2021/6/7
加工中心的基本知识-G代码
G85：固定循环 镗孔循环 G86：固定循环 镗孔循环 G90：绝度坐标模式 G91：增量模式 G284：同步攻丝 攻丝循环 G00：定位 G71：M53返回到平面指定位置 M代码：
6
2021/6/7
加工中心的基本知识-M代码
M代码：
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1
2021/6/7
培训内容及安排
培训内容 加工中心对刀 加工中心的基本知识 加工中心实例 练习 培训汇总
2
2021/6/7
二·加工中心对刀操作
1. 加紧固定工件：找到合理的加紧固定方法，使 工件处在最好的加工状态
2. 根据图纸，用对刀工具选取工件的坐标原点（ 0,0）
17
2021/6/7
1，刀具的选择
T1 CENTER T2 Φ5.1D T3 Φ5ROUGHING T4 Φ5超硬铣刀
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2021/6/7
程序的编写-方法一
T1M6 T2 G15H90 G0X0Y0S1200 G56Z150.H1 M3 G71Z50.M53 M8 NCYL G81Z-2.R3.F50 CALL O1 CALL O10
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T3 G0X0Y0S1000 G56Z150H2M3 M8 NCYL G73Z-15.R3.Q2.F100 CALL O1 CALL O10
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2021/6/7
T4 G0X0Y0S800 G56Z150.H3M3 M8 X-11.Y-15. G01Z-12.F100 G91G41X3.D1F30 Y32. G03X-6.R3.
G81：固定循环 钻孔循环
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2021/6/7
加工中心的基本知识-G代码
G85：固定循环 镗孔循环 G86：固定循环 镗孔循环 G90：绝度坐标模式 G91：增量模式 G284：同步攻丝 攻丝循环 G00：定位 G71：M53返回到平面指定位置 M代码：
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2021/6/7
加工中心的基本知识-M代码
M代码：
中职教育-加工中心操作项目训练教程：项目一 加工垂直面、阶梯面训练(一).ppt
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5．程序检验和试切
编制好的程序必须经过检验和试切才能正式使用。 检验的方法是将控制介质上的内容输入到数控系统中， 在不装夹工件的情况下空运行程序，以检查刀具的运 动轨迹是否正确。在有图形模拟的数控机床上，可以 通过显示进给轨迹或模拟刀具对工件的切削过程来检 验程序。简单零件的加工还可以用笔代替刀具，用坐 标纸代替工件，让机床空运转，画出加工轨迹。 。
达指定的位置。 1）格式：G00 X～ Y～ Z～ 2）参数说明：X、Y、Z——在绝对值编程中，用终点坐标 值表示；在增量编程中，用刀具移动的距离分量表示，即 用终点坐标值减去起点坐标值。（若没有特殊说明，后续 指令中的X、Y、Z参数的含义同此）
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图1-4 工件坐标系的使用
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例 如图1-4中直线段AB，若用机床坐标系编程为：
G53 G90 X0 Y0 ；
G00 X30 Y55 ；快速到达A点
G01 X60 F100 ；直线插补AB线段
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图1-5 快速点定位
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例 如图1-5所示，刀具从A 点快速移动到B点，则对应的 程序为： 绝对值编程： G90 G00 X70 Y40； 增量值编程： G91 G00 X60 Y30； 其实际运动轨迹为A→C→B。 因此，在以G00方式进刀和退 刀时，要注意确保刀具不与 工件、机床和夹具发生碰撞。
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5．程序检验和试切
编制好的程序必须经过检验和试切才能正式使用。 检验的方法是将控制介质上的内容输入到数控系统中， 在不装夹工件的情况下空运行程序，以检查刀具的运 动轨迹是否正确。在有图形模拟的数控机床上，可以 通过显示进给轨迹或模拟刀具对工件的切削过程来检 验程序。简单零件的加工还可以用笔代替刀具，用坐 标纸代替工件，让机床空运转，画出加工轨迹。 。
达指定的位置。 1）格式：G00 X～ Y～ Z～ 2）参数说明：X、Y、Z——在绝对值编程中，用终点坐标 值表示；在增量编程中，用刀具移动的距离分量表示，即 用终点坐标值减去起点坐标值。（若没有特殊说明，后续 指令中的X、Y、Z参数的含义同此）
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图1-4 工件坐标系的使用
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例 如图1-4中直线段AB，若用机床坐标系编程为：
G53 G90 X0 Y0 ；
G00 X30 Y55 ；快速到达A点
G01 X60 F100 ；直线插补AB线段
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图1-5 快速点定位
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例 如图1-5所示，刀具从A 点快速移动到B点，则对应的 程序为： 绝对值编程： G90 G00 X70 Y40； 增量值编程： G91 G00 X60 Y30； 其实际运动轨迹为A→C→B。 因此，在以G00方式进刀和退 刀时，要注意确保刀具不与 工件、机床和夹具发生碰撞。
加工中心编程培训ppt课件
表9-1 移动量（补偿量为10.1，偏置号为H01）
NC指令 移动量
G43 G01 Z0 H01 Z10.1
G43 G01 Z-0 H01 Z-10.1
G44 G01 Z0 H01 Z-10.1
G44 G01 Z-0 H01 Z10.1
2 4
GDGM 2005
数控加工中心编程培训
单元二 加工中心编程指令
数控加工中心编程培训
数控加工中心编程培训
GDGM 2005
数控加工中心编程培训
单元一 单元二 单元三
加工中心编程基础 加工中心编程指令 加工中心编程实例
2
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数控加工中心编程培训
单元一
加工中心编程基础
一、加工中心的坐标系 二、刀具参数设定 三、加工工艺基础
3
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数控加工中心编程培训
单元二 加工中心编程指令
五、刀具补偿
（4）建立长度补偿
格 式 ： G43/G44 Z_ H_
G43/G44 H_
说明：（1）G43为长度正向补偿；G44为长 度负向补偿。
（2）机床通电后，其自然状态为取消 长度补偿。
（ 3 ） 偏 置 号 为 H00～H32 或 H00～ H64。
（4）H00的偏置量固定为0。 （5）长度补偿仅对Z坐标起作用。
6
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数控加工中心编程培训
单元二 加工中心编程指令
一、与坐标系有关的指令
1、机床原点和工件原点及其设定 2、工件原点的绝对设定指令G92 3、尺寸单位G20、G21 4、绝对值编程与增量编程G90、G91 5、平面选择G17、G18、G19
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NC指令 移动量
G43 G01 Z0 H01 Z10.1
G43 G01 Z-0 H01 Z-10.1
G44 G01 Z0 H01 Z-10.1
G44 G01 Z-0 H01 Z10.1
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单元一 单元二 单元三
加工中心编程基础 加工中心编程指令 加工中心编程实例
2
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加工中心编程基础
一、加工中心的坐标系 二、刀具参数设定 三、加工工艺基础
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单元二 加工中心编程指令
五、刀具补偿
（4）建立长度补偿
格 式 ： G43/G44 Z_ H_
G43/G44 H_
说明：（1）G43为长度正向补偿；G44为长 度负向补偿。
（2）机床通电后，其自然状态为取消 长度补偿。
（ 3 ） 偏 置 号 为 H00～H32 或 H00～ H64。
（4）H00的偏置量固定为0。 （5）长度补偿仅对Z坐标起作用。
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单元二 加工中心编程指令
一、与坐标系有关的指令
1、机床原点和工件原点及其设定 2、工件原点的绝对设定指令G92 3、尺寸单位G20、G21 4、绝对值编程与增量编程G90、G91 5、平面选择G17、G18、G19
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工步二，精铣扇形内型腔。走刀路线同工步一。 工步三，加工4个倾斜键槽。走刀路线如图4-11所 示。从A2点下刀，按A2→B2的路线进给，B2点抬刀。 然后用坐标系旋转指令加工其余3条沟槽。
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【项目实施】
5．工件装夹 以已加工的底面和侧面作为定位基准，在机用虎钳 上装夹工件．钳口高度为50 mm，工件顶面高于钳口10 mm左右，工件底面用垫块垫起，在虎钳上夹紧前后两 侧面。虎钳用T形槽用螺栓固定在铣床工作台上。
加工4个倾斜键槽。
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【项目实施】
4．走刀路线 工步一，粗铣扇形内型腔。走刀路线如图4-9和图 4-10所示，从0点下刀，O→ A建立左刀补，按 A→B→C→D→E→F→G→H→L→B→C→M 的 路 线 进 给 ， 加 工 扇 形 侧 壁 ， M→O 取 消 刀 补 。 再 按 O→A1→B1→C1→D1→E1→F1→G1→H1→L1→M1→N1→ P1的路线进给，去除扇形内型腔中间余量，P1点抬刀。
T04
ø12立铣刀
1200 1600 1500
240
4．9
350
5
360
4
注意事项：①起动机床回零后，检查机床零点位置是否正确。 ②正确操作机床，注意安全，文明生产。
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表4—2数控加工刀具及其补偿
编 刀具名称 号
刀具规格
数量
2 键槽铣刀
ø 16
（b） 以边界2挖槽
图4-7 铣削凸台时的边界设定 （a） 以轮廓边界挖槽
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【项目实施】
一、制定加工工艺 1．零件图样 如图4—1所示，零件材料为硬铝，切削性能较
好，加工部分由内型腔和沟槽组成，图中主要尺寸注 明公差，要考虑精度问题。零件毛坯为140 mm ×140 mm× 20 mm的方料，已完成上下平面及侧面的加工， 如图4-8所示。
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【相关知识】
图4-6设立不同刀补值挖槽加工
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【相关知识】
④铣削图4-2(c)所示的凸台轮廓时，亦可看作挖槽 加工的特例。但此时不能用图纸所示的外轮廓作为加 工边界，因为将这轮廓作为边界时，角上的部分材料 可能铣不掉，如图4-7(a)所示，1、2、3、4分别为4个 角残留的材料。此时可改为以边界2作为挖槽加工边界， 4个角上就不会留下残余材料。如图4-7(b)所示
图4-4 刀具的切入 切出方式
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图4-5 刀具的切入、切出方式 图4-2 挖槽加工的几种形式
【相关知识】
③铣削图4-6所示类零件时，由于中间要留下孤岛， 刀具要分别以轮廓边界1和边界2作为加工边界进行挖 槽，且两边界尺寸分别为Фa-0.021 -0.080和 Фb+0.074 0，尺寸精度等级及公差带位置不同。这种 情况下，若用同一把刀进行挖槽加工，则要求刀具在 轮廓边界1上连续切削时，使用一次刀具半径补偿，当 刀具在轮廓边界2上连续切削时，要撤消前次刀具半径 补偿，重新建立新的刀具半径补偿值，粗加工后，根 据实测及各自公差的要求对刀补值作不同的修改，调 整后再进行精加工。
【项目实施】
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图4-9
【项目实施】
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图4-10
【项目实施】
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图4-11
数控加工工艺卡片见表4-1，刀具及其补 偿见表4-2。 表4—1数控加工工艺卡片
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图4-2 挖槽加工的几种形式
【相关知识】
在敞开边界区域内挖槽加工时，如图4-2（c）和4-2 (d)，既可 选择键槽铣刀，也可选择圆柱形立铣刀，刀具切入、切出选择在工 件实体外边界的切向延长线上，如图4-4和4-5所示。
图4-3 刀具半径r≤0.9R
【学习目标】
二、技能目标 1．熟练操作机床，并能熟练运用后台编辑进行程序输 入，提高机床操作的熟练程度。 2．能根据图纸要求，合理选用工量具，掌握量具正确 的测量方法，提高测量精度。
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【项目介绍】
本项目要完成如图4-1所示零件，材料为硬铝， 切削性能较好，加工部分由内型腔和沟槽组 成，零件毛坯为140 mm ×140 mm× 20 mm的 方料，12课时。
工序号 1
程序编号 01010
夹具名 称
机用虎 钳
夹具型)
工步号
工步内容
刀具号
刀具规格 ／min
主轴转速／(r ／min)
进给速度 (mm/min)
切深／ mm
备注
1
粗铣扇形内 型腔
T02
ø16键槽铣 刀
2
精铣扇形内 型腔
T03
ø16立铣刀
3
铣4个倾斜沟 槽
1
3 立铣刀
ø 16
1
4 立铣刀
ø 12
1
用途
刀具材料 加工性质
刀具补偿
H／mm
D／mm
铣型腔
高速钢
粗铣内型 腔
H02=0 D02=8．2
铣型腔
高速钢
精铣内型 腔
H03①
D03=8
铣槽
高速钢
铣削4条 倾斜沟槽
H04①
①数值根据具体对刀情况而定。
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【项目实施】
6．切削用量的选择
查附表可知，铝合金允许切削速度v为150～300 m ／min，精加工取v=200m/min，粗加工取v=150 m／min。
查 附 表 ， ø16 高 速 钢 铣 刀 的 每 齿 切 削 量 粗 加 工 取 Sz=0.1 mm／齿，精加工取Sz=0．1 mm／齿×0.8=0.08 mm／齿。ø12高速钢铣刀的每齿切削量取Sz=0.08 mm／ 齿。修正系数取0.4(考虑到实习用机床刚性不是很好， 修正系数范围为0．3～0．6)。
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3．编写加工程序 用FANUC Series—0i MC数控系统的指令及规则编 写加工程序，见表4—（3～5）。
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表4—3数控加工程序(主程序)
程序
O1010;N10 G90G17G40G49G80G21G69G15;N20 T2M06;N30 S1200M03;N40 G54G00X0Y0;N50 G43Z50H02;N60 Z5;N70 G01Z-4.9F60;N80 D02F240;N90 M98P1110;N100 G00G49Z50;N110 T03M06;N120 M03S1600;N130 G00X0Y0;N140 G43H03Z50;N150 Z5;N160 G01Z-5F90;N170 D03F350;N180 M98P1110;N190 G00G49Z50;N200 T04M06;N210 S1500M03;N220 G43H04Z50;N230 M98P1210;N240 G68X0Y0R90;N250 M98P1210;N260 G68X0Y0R180;N270 M98P1210;N280 G68X0Y0R270;N290 M98P1210;N300 G69;N310 G00G49Z100;N320 M05;N330 M30;
二、编制参考程序
1．工件坐标系的确定 选择工件的对称中心为工件坐标点，选择工件的上 平面为工件坐标系的Z=0面，机床坐标设在G54上。
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2．编程点坐标的确定 用AutoCAD查询点坐标命令，确定各基点坐标。 图 4-9 所 示 各 基 点 坐 标 ： A(-33 ． 509 ， 0) 、 B(33 ． 509 ， -28 ． 471) 、 C(-18 ． 643 ， -33 ． 606) 、 D(18 ． 643 ， -33 ． 606) 、 E(33 ． 509 ， -28 ． 471) 、 F(54 ． 99 ， 8 ． 734) 、 G(48 ， 29 ． 982) 、 H(-48 ， 29．982)、L(-54．99，8．734)、M(-18．64，0) 图 4-10 所 示 各 基 点 坐 标 ： A1(45 ， 18) 、 B1(-45 ， 18)、C1(-40，10)、D1(40，l0)、E1(35，3)、F1(-35， 3)、G1(-30，-6)、H1(30，-6)、L1(25，-15)、M1(25，-15)、N1(-20，-23)、P1(20，-23)。 图4-11所示各基点坐标：A2(-28，78．485)、B2(78．485，28)。
加工中心操作工 考级训练项目教程
——项目四 加工槽类轮廓训练
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【学习目标】
一、知识目标 1．掌握槽的加工工艺。 2．内型腔的加工、去除余量的方法。 3．用刀具及合理的切削用量。 4．运用坐标系旋转指令和调用子程序编程。
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【项目实施】
3．工艺分析 本零件在加工中心上一次装夹即可完成所有加
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【项目实施】
5．工件装夹 以已加工的底面和侧面作为定位基准，在机用虎钳 上装夹工件．钳口高度为50 mm，工件顶面高于钳口10 mm左右，工件底面用垫块垫起，在虎钳上夹紧前后两 侧面。虎钳用T形槽用螺栓固定在铣床工作台上。
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4．走刀路线 工步一，粗铣扇形内型腔。走刀路线如图4-9和图 4-10所示，从0点下刀，O→ A建立左刀补，按 A→B→C→D→E→F→G→H→L→B→C→M 的 路 线 进 给 ， 加 工 扇 形 侧 壁 ， M→O 取 消 刀 补 。 再 按 O→A1→B1→C1→D1→E1→F1→G1→H1→L1→M1→N1→ P1的路线进给，去除扇形内型腔中间余量，P1点抬刀。
T04
ø12立铣刀
1200 1600 1500
240
4．9
350
5
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注意事项：①起动机床回零后，检查机床零点位置是否正确。 ②正确操作机床，注意安全，文明生产。
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表4—2数控加工刀具及其补偿
编 刀具名称 号
刀具规格
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2 键槽铣刀
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一、制定加工工艺 1．零件图样 如图4—1所示，零件材料为硬铝，切削性能较
好，加工部分由内型腔和沟槽组成，图中主要尺寸注 明公差，要考虑精度问题。零件毛坯为140 mm ×140 mm× 20 mm的方料，已完成上下平面及侧面的加工， 如图4-8所示。
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图4-6设立不同刀补值挖槽加工
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④铣削图4-2(c)所示的凸台轮廓时，亦可看作挖槽 加工的特例。但此时不能用图纸所示的外轮廓作为加 工边界，因为将这轮廓作为边界时，角上的部分材料 可能铣不掉，如图4-7(a)所示，1、2、3、4分别为4个 角残留的材料。此时可改为以边界2作为挖槽加工边界， 4个角上就不会留下残余材料。如图4-7(b)所示
图4-4 刀具的切入 切出方式
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图4-5 刀具的切入、切出方式 图4-2 挖槽加工的几种形式
【相关知识】
③铣削图4-6所示类零件时，由于中间要留下孤岛， 刀具要分别以轮廓边界1和边界2作为加工边界进行挖 槽，且两边界尺寸分别为Фa-0.021 -0.080和 Фb+0.074 0，尺寸精度等级及公差带位置不同。这种 情况下，若用同一把刀进行挖槽加工，则要求刀具在 轮廓边界1上连续切削时，使用一次刀具半径补偿，当 刀具在轮廓边界2上连续切削时，要撤消前次刀具半径 补偿，重新建立新的刀具半径补偿值，粗加工后，根 据实测及各自公差的要求对刀补值作不同的修改，调 整后再进行精加工。
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数控加工工艺卡片见表4-1，刀具及其补 偿见表4-2。 表4—1数控加工工艺卡片
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图4-2 挖槽加工的几种形式
【相关知识】
在敞开边界区域内挖槽加工时，如图4-2（c）和4-2 (d)，既可 选择键槽铣刀，也可选择圆柱形立铣刀，刀具切入、切出选择在工 件实体外边界的切向延长线上，如图4-4和4-5所示。
图4-3 刀具半径r≤0.9R
【学习目标】
二、技能目标 1．熟练操作机床，并能熟练运用后台编辑进行程序输 入，提高机床操作的熟练程度。 2．能根据图纸要求，合理选用工量具，掌握量具正确 的测量方法，提高测量精度。
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【项目介绍】
本项目要完成如图4-1所示零件，材料为硬铝， 切削性能较好，加工部分由内型腔和沟槽组 成，零件毛坯为140 mm ×140 mm× 20 mm的 方料，12课时。
工序号 1
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夹具型)
工步号
工步内容
刀具号
刀具规格 ／min
主轴转速／(r ／min)
进给速度 (mm/min)
切深／ mm
备注
1
粗铣扇形内 型腔
T02
ø16键槽铣 刀
2
精铣扇形内 型腔
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3
铣4个倾斜沟 槽
1
3 立铣刀
ø 16
1
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1
用途
刀具材料 加工性质
刀具补偿
H／mm
D／mm
铣型腔
高速钢
粗铣内型 腔
H02=0 D02=8．2
铣型腔
高速钢
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H03①
D03=8
铣槽
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铣削4条 倾斜沟槽
H04①
①数值根据具体对刀情况而定。
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6．切削用量的选择
查附表可知，铝合金允许切削速度v为150～300 m ／min，精加工取v=200m/min，粗加工取v=150 m／min。
查 附 表 ， ø16 高 速 钢 铣 刀 的 每 齿 切 削 量 粗 加 工 取 Sz=0.1 mm／齿，精加工取Sz=0．1 mm／齿×0.8=0.08 mm／齿。ø12高速钢铣刀的每齿切削量取Sz=0.08 mm／ 齿。修正系数取0.4(考虑到实习用机床刚性不是很好， 修正系数范围为0．3～0．6)。
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表4—3数控加工程序(主程序)
程序
O1010;N10 G90G17G40G49G80G21G69G15;N20 T2M06;N30 S1200M03;N40 G54G00X0Y0;N50 G43Z50H02;N60 Z5;N70 G01Z-4.9F60;N80 D02F240;N90 M98P1110;N100 G00G49Z50;N110 T03M06;N120 M03S1600;N130 G00X0Y0;N140 G43H03Z50;N150 Z5;N160 G01Z-5F90;N170 D03F350;N180 M98P1110;N190 G00G49Z50;N200 T04M06;N210 S1500M03;N220 G43H04Z50;N230 M98P1210;N240 G68X0Y0R90;N250 M98P1210;N260 G68X0Y0R180;N270 M98P1210;N280 G68X0Y0R270;N290 M98P1210;N300 G69;N310 G00G49Z100;N320 M05;N330 M30;
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1．工件坐标系的确定 选择工件的对称中心为工件坐标点，选择工件的上 平面为工件坐标系的Z=0面，机床坐标设在G54上。
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2．编程点坐标的确定 用AutoCAD查询点坐标命令，确定各基点坐标。 图 4-9 所 示 各 基 点 坐 标 ： A(-33 ． 509 ， 0) 、 B(33 ． 509 ， -28 ． 471) 、 C(-18 ． 643 ， -33 ． 606) 、 D(18 ． 643 ， -33 ． 606) 、 E(33 ． 509 ， -28 ． 471) 、 F(54 ． 99 ， 8 ． 734) 、 G(48 ， 29 ． 982) 、 H(-48 ， 29．982)、L(-54．99，8．734)、M(-18．64，0) 图 4-10 所 示 各 基 点 坐 标 ： A1(45 ， 18) 、 B1(-45 ， 18)、C1(-40，10)、D1(40，l0)、E1(35，3)、F1(-35， 3)、G1(-30，-6)、H1(30，-6)、L1(25，-15)、M1(25，-15)、N1(-20，-23)、P1(20，-23)。 图4-11所示各基点坐标：A2(-28，78．485)、B2(78．485，28)。
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