首件样品检验报告

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EMPB首批样品检验报告

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6、首批样品检验的评分标准
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7、对3分和6分零件的后续工作内容
工艺检验报告装车
3分
•更改模具，调整焊接参数、调整注塑温度等后续改进
复检， 3分的单项复检
完整的报告，整改报告，原因、措施描述
可用，但要由质保部长和产品部长签字同意
6分
•临时措施：返修，采取最终有效措施，取代返修；
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3、检验细节
3.1尺寸检验： •以基准点系统（RPS）为基准，是标称尺寸（无公差）。这些标称尺寸是由该零件在整车中无公差的标准位置来确定的； •尤其对外表面件和内饰及系统模块都应以基准点（ RPS）系统为基准进行测量； •***外表面零件（钣金件和外装配装饰零件）以及内饰零件、内饰模块都要在用户厂的 Meisterbock和Cubing上检验匹配评价： •外表面件用外Meisterbock、外Cubing； •内饰件用内Meisterbock、内Cubing; •简单内饰零件，例如地毯等，可以用一个测量结果合格的车身即可；匹配评价也包含： •用眼睛：评价曲面、油漆、色差、缝纫、仪表等的柔和度…… •用手：评价转向、换档、开关、杂物箱…… •用脚：评价离合器、制动踏板、油门…… •用耳朵：评价噪音、声音…… •用鼻子：评价气味
谢谢! Thank you!
EMPB 一汽大众
EMPB
1、什么是首批样品检验，包含的内容？
首批样品检验的过程，称为首批样件认可！！！检验的样件状态是： •用批量生产的设备和模具制造出来的 •样件来自于供应商有批量生产能力的生产过程
•供应商对样件进行了完整的检验，首批样品检验报告是证据 •样件符合用户厂的所有质量要求评价内容包括：

首件样品检验报告

修改日期.
ModificationNo.
进料日期
Incomingdate
填表日期
DateofIssue
外观批准报告AppearanceApprovalReport(AAR)
首件样品检验报告InitialSampleInspectionReport
供应商/SUPPLIER
填写“公司的英文或中文名及相应中文拼音”
供应商
Supplier
报告编号.
ReportNo.
参考
Reference
供应商/SUPPLIER
填写“公司的英文或中文名及相应中文拼音”
WritesuppliernameinEnglishorinChinesePinyi
购货商(客户)
BUYER(Customer)
报告编号.
ReportNo.
参考
Reference
实测结果(供应商)
ActualResults(Supplier)
AT
实测结果(客户)
ActualResults(Buyer)
AT
结论
Decision
A
B
C
D
1
Surfacestructure皮纹
2
Color颜色P3@pos.
△E≤3（D65）
DL*（P.w100~B0）
Da*（+Red/green-）
VisibleareaC:lowerside能见区C：较低的表面
5
Excesssprayingattheedges飞边毛刺P7
6
Whitebreak/ejectorpressuremark顶白P8
7
Seperationburrsofthetoolextremlyprominent

首件检验管理规定

首件检验管理规定
公司制定了《首件检验管理规定》，旨在规范首件检验作业。

该规定适用于公司所有产品的首件检验作业。

生产部负责自主检验及送检，品质部负责首件检验。

在转换新产品、换模、换料、换机、修模或修机时，需要进行首件确认。

生产单位作业员应将调试好且经自检OK品1-
3PCS送IPQC做首件检查，并填写完整的《首件确认表》。

首件检验前必须了解产品的检验重点，并找到相应的图纸、检验规范、样办等相关的文件及信息。

首件检验包括尺寸检验、外观检验和试装检验。

尺寸检验需做全面测试，外观检验需检查产品是否刮伤、压伤、污渍等。

当首件检查合格时，QC在首件上作首件标记并将首件品
和填写好的《首件确认表》一同交操作者通知生产。

首件检查不合格时，QC向操作者指出不合格部位，要求其改进。

操作
者重新调试直到合格，方可生产。

经XXX填写好的《首件确认表》及首件样品应挂于机台旁。

当IPQC接到首件品时应立即确认，原则上首件确认不可超过半个小时，以免影响生产进度。

XXX根据检验结果填写《品质检测报告》交主管审核后存档。

最后，公司没有参考文件，但制定了《首件确认表》作为表单记录。

CRCC产品认证需要准备的文件记录清单(编)

1.计量器具管理目录2.计量器具登记台账3.年度计量器具周期检定计划表
18
测量，分析和改进
内部审核《内部审核控制程序》
1.年度内审计划2.内审实施计划3.内审检查表4.不符合报告5.内部质量体系审核报告6.不合格项分布表7.首，末次会议签到表8.内审会议记录
过程检验《生产过程控制程序》
▲出厂检验《最终产品检验规程》《淋雨实验规程》《气密性实验规范》《隔声实验规范》
1.合格供应商名录2.年度/月度供应商业绩评价报告3.年度供应商审核计划4.供应商现场审核报告5.FAI清单6.供应商首件（样件）鉴定报告7.供应商首件检验报告8.放行检验记录9.停止货通知书10.取消资格通知书11.临时供应商申请表12.供应商变更申请表
原材料检验或验证和定期确认检验控制程序《不锈钢制品进货检验指导》《铝制品进货检验指导》《橡胶密封条进货检验指导》《进货产品检验指导》《焊接产品进货检验指导》《喷塑表面质量要求和检验步骤》《塑料件进货检验指导》《金属及电镀件表面质量要求和检验程序》《到货产品标识与文件资料要求》
3
技术文件控制
技术标准文件
工厂制定产品企业标准，并具备和贯彻执行有关国家法律，法规和认证检验依据，企业标准严于和符合相应国家法律，法规和认证检验依据要求
设计文件
完整图纸和技术资料，自行开发的产品因有全套设计文件和设计验证，设计确认资料，且具有型式实验报
1.型式实验报告
工艺文件
工厂应具备生产所需的各种工艺文件，能够正确指导生产。（其中应规定工装，量具，工艺，材料定额，工位器具等项，并有工装设计和验证资料。）
1.往来信息记录2.售后服务信息记录
15
特殊过程
补《特殊过程制度》
对产品质量不易或不能经济地进行验证的特殊过程，应事先进行设备认可和人员鉴定，按规定的方法和要求进行操作，并对适宜的过程参数和产品特性进行监视

FAI首样检测报告

Item 序号Quality 数量A 5B 5C 5D 5E 0F1A Method 方法1Visual 2Visual 3Visual 4Visual 5Visual6B Method 方法1Visual 2Visual 3Visual 4Visual 5Visual6C Method 方法1Measure 2Measure 3Measure4D Method 方法1Visual 2Visual 3Measure4E Method 方法1Test 2Test 3Test4F Method 方法1Visual 2Test 3Visual 4Visual 5Visual61. 2.3.4.1. 2.3. 4.1. 2.3.First Article Inspection Report首件样品检测报告Customer Name ：客户Customer Part Number ：客户零件编号Customer Part Name:客户零件名称Supplier Name 供应商Supplier Part Number ：供方零件编号File No.文件编号Prepared By 制作Check 审核Date:日期Evaluation 评估Total quatity 总样品数量Inspection Standard 检验标准PassPROJECT/EVALUATION TEAM 评估成员Department 部门Name 姓名Evaluation 评估Comments 意见Project Manager Machanical Engineer Quality EngineerEVALUATION SUMMARY 评估总览APRV:approve or acceptable REJ: reject DEV :accept on deviation .Category 分类:Result 判定Remarks 备注Part Struction 结构Appearance and Cosmetics 外观Dimensions Measurement 尺寸Assembly - Mechanical 组装Reliability 可靠性Packaging 包装EVALUATION DETAILS 评估详情Part Struction 结构Result 判定Defects description 不良描述Structure match design 结构Draft angle type match design 拔模角度Texture or polish as request 晒纹/抛光Material as requestion 材料Surface finish as design(Paint,Print…) 表面处理Other 其他Appearance and Cosmetics 外观Result 判定Defects description 不良描述Appearance cleanliness inspection. 表面清洁度Surface check no flash,knife line,color spot,broken… 表面缺陷Part color as request 颜色Surface finish （Painting,Pringt location, color, texture). 表面处理Overall inspection of final assembly. 组件整体外观Other 其他Dimensions Measurement 尺寸Result 判定Defects description 不良描述Criticial dimentions per drawings 关键尺寸Reference dimensions per drawings 参考尺寸Final assmbly dimension. 装配尺寸Other 其他Assembly - Mechanical 组装Result 判定Defects description 不良描述Assembly process viable 外观检查No loose or interference 间隙/干涉Assembly part match drawings 匹配图纸Other 其他Reliability 可靠性Result 判定Defects description 不良描述Reliability testings 可靠性测试Air impermeability testing 气密性测试Regular features performance 常规功能测试Product packaging bag (Material, dimensions, appearance). 包装袋Box label (location, content, material). 箱标签Other 其他Packaging 包装Result 判定Defects description 不良描述Product box(Material,printing,dimensions,appearance) 包装箱Overall Evaluation Results综合判定SOLUTIONS&PLAN 解决方案和计划ADDITIONAL NOTES & COMMENTS 评论及建议Product qulity correct ，remainder box have marked 品质标识Other 其他DEFECTS ANALYSIS 不良问题分析Pacckging reliability: Protecting product. 包装可靠性APRV REJ DEV Rigid 严格Normal 一般Lax 宽松APRV REJ DEV APRV REJ DEV APRV REJ DEV APRV REJ DEV APRVREJDEVAPRV REJ DEV APRV REJ DEV APRV REJ DEV APRV REJ DEV APRVREJDEVAPRV REJ DEV APRV REJ DEV APRV REJ DEV APRV REJ DEV APRVREJDEVAPRV REJ DEV APRV REJ DEV APRV REJ DEVAPRV REJ DEV APRV REJ DEV APRV REJ DEVAPRV REJ DEV APRV REJ DEV APRV REJ DEVAPRV REJ DEV APRV REJ DEV APRV REJ DEV APRV REJ DEV APRV REJ DEVPAGE 1 OF 1 PAGE。

首件检验报告

XXXXXXXXX有限公司
首（末）件检验报告
生产日期
订单数量
首件数
线别
提交人
审核人
项目
□电器特性□外观□尺寸□材料
A:外观检验：
□1：绕线平整，无交叉，无超出骨架边缘□2：包胶无异常□3：焊锡OK，无锡珠□4：点胶无异常
□5：线圈无松动□6：本体无异物□7：磁芯无松动脱落
B:尺寸检验：
序号规格
1
2
3
4
5
C:电器特性：
序号规格
1
2
3
4
5
D:原材料使用：
材料
要求规格料号
实际规格要求
备注
确认结果：
判定结论：
E:部门签核及意见：
生产部：
品管部：
工程部：
备注：
1.新产品及一个月以上未生产的产品重新投产时，必须制作首件样品进行确认；
2.首件样品必须是5PCS，确认合格后，生产、工程、品管各保留1PCS首件样品（必须满足品管部首件样品保存）
首件样品也是已品管部保留的样品为最准；
3.首件样品制作有异常时必须找工程部一起确认如何做法，但首次首件不合格时，生产部要找工程部一同再次制作首件；
4.末件报告适用于生产汽车产品时使用；
保存期限5年表单编号：XXXXXXXXX

ISO22163首件验证管理程序

文件制修订记录1、目的1.1通过对供应商所提供的新产品零部件之首件样品的功能和外观的检查来验证首件样品的产品设计是否达到设计要求；此过程也包括供应商的产品设计更改或过程更改后的首批产品的首检。

1.2通过对新产品首件的功能和外观的检查验证新产品的产品设计和过程设计是否达到设计要求；此过程也包括产品更改和过程更改之后的内部首检。

2、适用范围2.1供应商首件检验2.1.1适用于新供应商的首件样品；2.1.2新产品新零件的首件样品；2.1.3生产条件或生产工艺有重大变更后的零件，如有必要可对长期未使用的订购零件进行首件样品检验。

2.1.4对于项目变更许可通知中”要求变更品试样确认”的零件样品确认检验。

2.1.5对于多个经销商提供的同一制造商相同型号规格的零部件，只需确认其中一家经销商。

2.2工厂内部首件检验2.2.1所有新品开发的首件和产品更改及过程更改后的首批产品。

3、职责3.1供应商首件检验3.1.1 轨道车辆空调设计部负责提供所有“开发”零部件的图纸、技术要求/规范（有寿命要求的零部件，轨道车辆空调设计部需在技术要求条款中明确之）；若“选型件”有特定的技术要求时，轨道车辆空调设计部需定义“选型件”的首件检验的零部件,并提供相应的技术要求。

轨道车辆空调设计部最终批核供应商首件样品，并在《供应商首件认可报告》上签字确认。

3.1.2 质保部负责供应商首件样品检验及检验计划编制，并初步审核供应商所提交的各类质量报告（包括测试报告和供应商提交的技术资料），把检验结果和初步审核结论填写在《供应商首件认可报告》上，并提交《供应商首件认可报告》至项目部进行最终确认。

3.1.3 资材部负责把技术要求、图纸和供应商所需提交的技术资料等信息传递给供应商及协调供应商实施。

3.1.4 质保部门负责样品试装并确定抽查的检验及试验项目、试验方法、检测手段，并做出综合判定，以及把判定结果填写在《供应商首件认可报告》上。

3.1.5 制造部配合按产品图纸和相关技术要求进行首件样品的试装和试验。

首件及首件检验的定义

首件及首件检验的定义♦首件：每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。

对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

♦首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。

一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。

♦在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。

首件检验的目的♦生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。

♦首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。

♦首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。

♦长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。

通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。

首件检验的时机/场合♦1、每个工作班开始；♦2、更换操作者；♦3、更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换或刃磨）；♦4、更改技术条件、工艺方法和工艺参数（如粗糙度要求变更、内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变）；♦5、采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）；♦6、更换或重新化验槽液等（如磷化、氮化等）。

首件检验的要求♦首件检验米用三检制：自检、互检及专检。

♦三检制；送检的产品必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或同事进行“互检”，最后由检验员‘专检’，确定合格后方可继续加工后续产品。

♦首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止（所有首件产品必需留样, 留作后续产品对比之用，来看过程是否发生变化，并用记号笔标记“V”以示通过首件检验）。

产品首件鉴定和检验控制程序

产品首件鉴定和检验控制程序1.目的为确保新产品制造工艺的正确性，保证产品质量，避免出现批量不合格品。

2.适用范围本程序适用于公司对产品首件鉴定和检验工作。

3.术语3.1首件：每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、设备的调整、工装的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。

对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

3.2首件鉴定是对试生产的第一件零部件按设计图样和工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为零部件生产（工艺）定型做准备。

3.3首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。

一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。

在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。

4.职责4.1 技术部负责组织产品首件鉴定和检验工作，并对正确性、及时性负责。

4.2 生产部只有在首件产品鉴定合格后，才能组织批量生产；4.3各车间有责任配合技术部做好产品首件鉴定和检验工作，只有首件鉴定和检验合格才能批量生产。

4.4 质保部应配合技术部做好产品首件鉴定和检验工作，并对其结果进行确认；5.首件产品鉴定工作程序5.1首件鉴定范围a）新产品在工艺定型前的首件；b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；e）合同要求指定的首件。

5.2首件鉴定的内容a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效，并能指导生产；b）产品加工的工艺安排是否合理可行，适合批量生产；c）所用采购产品是否符合规定要求；d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；e）生产操作人员是否具备相应的能力；f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。

产品首件鉴定检验程序(含表格)

产品首件鉴定检验程序（ISO9001-2015）1.目的为确保新产品制造工艺的正确性，保证产品质量，避免出现批量不合格品。

2.适用范围本程序适用于公司对产品首件鉴定和检验工作。

3.术语3.1首件：每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、设备的调整、工装的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。

对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。

在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。

4.职责4.1 技术部负责组织产品首件鉴定和检验工作，并对正确性、及时性负责。

首件检验报告

首件经IPQC判定不合格由QE推导执行以下不合格评审流程:
评审部门
评审建议
评审最终处理结论：
批准:
品质
生产
工模
报告编号：
-09（REV：A2）
不良描述：
尺寸
序号
图纸要求尺寸
判定
备注
装配
□整机结构件之间装配配检测检测结果判定：□合格 □不良描述：
□与客供零配件之间装配检测检测结果判定：□合格 □不良描述：
可靠性
检验结果
□合格 □不合格
检验员
确认人
备注：压铸首件检验要求选取2模，每个模穴都要涉及到，要求生产工艺稳定后由生产部在前15模里面选取样品送检做检测。其他工序设备运转正常，在前15个产品选取产品送检首件检验。
首件检验报告
产品基本信息：
客户名称
产品名称
本厂编码
制程工序
订单编号
生产单号
检验日期
班别
检验项目及数据记录：
检验项目
检测数据及结果
外观
1、产品外观面：□批锋 □划痕 □模印 □氧化痕 □粘模 □水纹其他判定：□合格 □不良
不良描述：
2、内部结构：□结构不符 □缺料 □填充不满 □多料 □顶针批锋其他判定：□合格 □不良

首件样品检验报告

首件样品检验报告1. 引言本报告旨在对首件样品进行全面检验，并提供详细的检验结果和结论。

首件样品检验是在生产过程中的关键环节，旨在确保产品的质量符合规定标准，并为后续批量生产提供基准参考。

本报告将按照以下步骤进行检验和记录。

2. 步骤一：外观检验首先，我们对首件样品进行外观检验。

在这一步中，我们将检查产品的表面是否有任何外观缺陷，如划痕、变形、气泡等。

我们将使用肉眼和放大镜来进行检查，并详细记录任何发现的问题。

3. 步骤二：尺寸测量接下来，我们将对首件样品的尺寸进行测量。

我们将使用相应的测量工具，如卡尺、游标卡尺等，来测量样品的长度、宽度、高度等尺寸参数。

我们将记录每个参数的测量结果，并与规定标准进行比较。

4. 步骤三：功能测试在这一步中，我们将对首件样品进行功能测试。

根据产品的设计和规范要求，我们将使用相应的设备或工具来测试产品的功能是否正常。

我们将记录每个功能测试的结果，并与产品规范进行比较。

5. 步骤四：耐久性测试耐久性测试是确保产品在正常使用条件下的耐用性和可靠性的重要环节。

我们将对首件样品进行一系列的耐久性测试，如摩擦测试、拉伸测试、扭转测试等。

我们将记录每个测试的结果，并评估产品的耐用性。

6. 步骤五：安全性检验安全性检验是确保产品在使用过程中不会对用户造成伤害的关键环节。

我们将对首件样品进行安全性检验，如电器产品的电压测试、机械产品的尖锐边缘检测等。

我们将记录每个检验的结果，并确保产品符合相应的安全标准。

7. 步骤六：环境适应性测试在这一步中，我们将对首件样品的环境适应性进行测试。

我们将暴露样品于不同的环境条件下，如温度、湿度等，并观察样品的反应。

我们将记录每个测试的结果，并评估产品的环境适应性。

8. 结论经过以上的全面检验，我们得出以下结论：1.首件样品的外观符合要求，没有发现任何明显的缺陷。

2.首件样品的尺寸测量结果与规定标准一致。

3.首件样品的功能测试结果表明产品的各项功能正常。

首件检验标准

5.2首件检验的数量至少一件，并进行首末件对比。
5.3首件检验是对各工序的设置(如工装, 工艺参数等)和零部件的使用正确与否进行验证,从而避免产品批量质量问题。必要时对一些重要的尺寸、状态，如刹线、线束、控制器、电机符合性等进行确认。
5.4首件检验原则上不对原材料合格与否进行重复检验, 因为原物料的检验由
7.2.1必须确保所有新员工得到有关首件检验规定的培训；
7.2.2必须确保首件送检, 只有当首件经检验合格或获得了对首件的让步许可批准后,方能开始生产。
7.3组装部部长
7.3.1若需要,对首件进行评估，对首件成车进行确认。
7.3.2确保新员工都已接受首件检验的有关规定的培训。
7.4质量工程师, 品保部部长
权责：
3.1 品技部负责技术文件的制定。
3.2 组装部负责整车的装配和填写相关记录。
3.3 品保部负责制程检验的执行。
作业内容:
4.1《电动自行车整车检验记录单》的使用和要求
4.1.1组装部按《生产计划单》打印并填写《电动自行车整车检验记录单》（车型、车型特征、包装状态、制造日期）。
4.1.2抄码员要逐台对车架号、电机号进行核实，将核实无误的《电动自行车整车检验记录单》放于车把上，流水线装配人员将制程中出现的问题记录在《电动自行车整车检验记录单》上。
6.6巡检时如发现产品不合格，必须叫员工立即停止生产，同时通知生产组长和品保部长，待问题解决后经检验员检验合格后方能生产，并将不合格品隔离；如经检验不合格则不能生产。
职责与权限：
7.1品保部检验员
7.1.1根据批准的图纸, 有关技术标准和/或特殊的指导书对首件进行检验；
7.1.2检查各负责工位以确定物料/工艺/工具使用正确；

首件检验报告

2 绝缘电阻测试 3 高压测试是否合格 (六)环保合规性 1 张贴环保标签 2 物料符合我司HSF管控标准
2 关键元器件和认证产品一致 3 电气结构与认证产品一致
备注：1.关键物料要与样品和检测报告的型号、规格一致： 2.首件确认后，品质和生产各保留2个样品，直到此批订单生产完成方可将收件样品投入生产批次中。
生产确认：检验员：审核：
2 标签是否正确或漏贴
3 报表是否填写齐全
4 螺丝扭力是否正确
2 装配物料高度、大小、直径、长度是否正确
Hale Waihona Puke 5 接线位置是否正确3 是否与工程变更同步设计变更 4 线材长度，数量，装配位置是否正确 (三)功能测试
6
相关物料是否符合安规要求（要与“备注”相符合）
（五）一致性检查
1 功能测试是否正确
1 型号规格是否和认证申报产品一致正确
首件检验报告
产品名称：
规格型号：
送检数量：
订单号：
订单数量：
日期：
检验依据： 1.（物料清单)及客户相关要求； 2.成品检验规范； 3.工艺要求；
(一)对BOM检查项目
通过不良
(四)对外观检查项目
通过不良
1 物料规格是否正确
2 是否错料 (二)对结构检查项目 1 装配物料结构是否符合
1
外观是否清洁(含油污、异色、烫伤、刮花、粘胶)

首件及首件检验标准

资料范本本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载首件及首件检验标准地点：__________________时间：__________________说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时请详细阅读内容首件及首件检验的定义◆ 首件：每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。

对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

◆ 首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。

一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。

◆ 在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。

首件检验的目的◆ 生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。

◆ 首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。

◆ 首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。

◆ 长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。

首件检验的时机/场合◆ 1、每个工作班开始；◆ 2、更换操作者；◆ 3、更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换或刃磨）；◆ 4、更改技术条件、工艺方法和工艺参数（如粗糙度要求变更、内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变）；◆ 5、采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）；◆ 6、更换或重新化验槽液等（如磷化、氮化等）。

首件及首件检验的定义

首件及首件检验的定义◆ 首件：每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。

对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。

◆ 在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。

◆ 首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。

◆ 首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。

◆ 长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。

首件检验的要求◆ 首件检验采用三检制：自检、互检及专检。

◆ 三检制；送检的产品必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或同事进行“互检”，最后由检验员‘专检’，确定合格后方可继续加工后续产品。

首件产品确认检验操作规程

首件产品确认检验操作规程1．定义首件是指生产车间各工程加工生产的产品，经自我调试确认，判定合乎要求后，拟进行批量生产前的第一个（台）产品（半成品、成品）。

2．首件检验时机（1）新产品第一次量产时的首件产品。

（2）每一制造命令（施工单）开始生产的首件产品。

3．新产品首件检验3．1．检验流程（1）生产车间依工艺流程加工或调试，并进行自检。

（2）质检人员在制造部门加工调试时，应调出各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等易于判定之特性予以确认。

（3）生产车间认定生产之产品合乎要求时，将该首件交质检员进一步检验。

（4）质检员人员依据检验文件、规范，对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向生产车间提出，并要求改善，直到检验合格为止。

（5）质检员判定合格，或判定不合格但属设计问题或生产车间无法改善之问题时，由质检员填写《首件检验报告》一式三联，呈主管审核。

（6）经质检主管审核之《首件检验报告》及首件产品由质检员人员直接送往研发部门，交具体设计该产品之技术人员作检验。

（7）研发部技术人员经检验后，作出合格或不合格的判定，并填入《首件检验报告》中。

（8）新产品，样品,首件及批量生产的产品，设计部有明确要求验证时,需要做首件拼装的产品,车间安排拼装,质检员协助拼装及检验,判定合格以后,再通知生产部门.设计部门前往验证, 验证合格后由质检填写《拼装检验记录》交验证部门签名后.方可批量生产. 批量生产的过程拼装检验不需要验证. （9）新产品，样品由设计部,生产部,质检部均判定合格后，质检员填写《首件检验报告》一联由质检部保留，一联由设计部保留，一联转调度，生产车间可以正式量产。

(10) 设计部、生产部,质检部判定不合格时，如属生产车间原因时，应由生产车间改善、调试直到合格为止；如属设计原因时，应停止生产，由设计部负责拟出对策加以改善后，方可恢复生产，并需重新作首件确认。

3．2．注意事项（1）某些品质特性之判定无法在短时间内得出结论，此特性于新产品试制时应进行检测，在首件检验时，可先不检验这些项目。