冲压工艺及模具设计一
冲压工艺及冲模设计
冲压工艺及冲模设计冲压工艺和冲模设计是指通过冲压工艺和制造方式，将金属材料在冲压机上进行塑性变形，从而制造出所需的零件或产品。
冲压工艺和冲模设计在工业生产中具有广泛的应用，特别是在汽车、电子、家电等行业。
冲压工艺是指通过冲压机的力量和速度，使金属材料在冲压模具中产生塑性变形，最终形成所需形状的工艺过程。
冲压工艺的关键是选择合适的冲压参数，包括冲压力、冲压速度、模具敲击次数等，以及确定合适的冲压工序和工艺流程。
冲压工艺的良好设计能够提高产品的质量和生产效率。
冲模设计是指根据产品的形状和要求，设计和制造冲压模具的过程。
冲模设计的关键是确定模具的结构和尺寸，包括上模、下模、导柱、导套、切角、弹簧等。
冲模设计必须考虑到产品的尺寸、材料、生产数量等因素，以确保模具的精度和寿命。
同时还需要考虑模具的拆装和维护，以提高生产效率和延长模具的使用寿命。
冲压工艺和冲模设计的关键技术包括以下几个方面：1.材料选择和加工性分析：根据产品的要求和材料的特性，选择合适的金属材料，并进行加工性分析，确定合适的冲压工艺参数。
2.模具结构设计：根据产品的形状和尺寸，设计合适的模具结构。
包括冲压模、上模、下模、导柱、导套、切角、弹簧等。
3.模具加工和装配：根据设计图纸，进行模具的加工和装配。
包括冲床加工、数控加工、电火花加工等。
要确保模具的精度和质量。
4.冲压工艺参数设计：根据产品的要求和材料的特性，确定合适的冲压工艺参数。
包括冲压力、冲压速度、模具敲击次数等。
5.冲压工艺的优化：通过实验和计算分析，优化冲压工艺，提高产品的质量和生产效率。
包括模具结构的改进、冲压工序的优化等。
冲压工艺和冲模设计的优点包括以下几个方面：1.生产效率高：冲压工艺可以实现高效的批量生产，提高生产效率。
2.产品质量好：冲压工艺可以保证产品的尺寸精度和外观质量，提高产品的质量。
3.材料利用率高：冲压工艺可以实现材料的最大利用，减少材料的浪费。
4.设计灵活性高：冲压工艺和冲模设计可以根据产品的要求，进行灵活的设计和调整，满足不同客户的需求。
冲压工艺与模具设计实例
冲压工艺与模具设计实例冲压工艺是一种常用的加工方法，可以在金属板材上制造出形状各异的零件。
随着工艺技术的不断提升，冲压工艺已经成为了汽车、电子、家电等制造行业中不可或缺的一部分。
而模具则是冲压工艺的核心，是实现高精度、高效率生产的关键之一。
在本文中，我们将探讨冲压工艺与模具设计的一些实例。
一、冲压工艺的常见方法冲压工艺的基本原理是利用模具对金属板材进行加工，将其切割、弯曲、拉伸等，从而制造出所需的零件。
在实际生产中，常用的冲压方法包括以下几种。
1、冲裁法冲裁法是最基本的冲压加工方法，主要用于将相对简单的平面零部件从板料中裁出。
该方法适用于要求尺寸精度较低、批量较大的产品。
在冲裁法中，常用的模具种类包括：简单冲模、复合冲模、级进冲模等。
2、弯曲法弯曲法主要用于制造曲形零件，例如各种支架、角铁等。
它的优点是可以实现大经度的曲率控制，适用于高尺寸精度的产品。
在弯曲法中，常用的模具种类包括：简单弯模、复合弯模等。
3、拉伸法拉伸法是一种将板材拉伸成型的方法，适用于制造拉伸高度较大的零部件。
它的优点是可以制造出复杂的形状，缺点则是对板材的性能有较高的要求。
在拉伸法中，常用的模具种类包括：简单拉伸模、复合拉伸模等。
二、模具设计的注意事项模具的设计是冲压工艺中十分重要的步骤，它直接决定了产品的精度和品质。
在模具设计的过程中，需要注意以下几点。
1、材料选择模具的主要材料应该是坚固、耐磨的合金钢，以保证模具的使用寿命。
在选择材料时，还需要考虑到生产成本、耐腐蚀性和加工性能等因素。
2、结构设计模具的结构设计应该符合产品的形状尺寸，能够保证加工精度和产品品质。
模具的设计需要考虑到成型力度、冲孔位置、冲孔大小等因素。
3、表面处理为了防止磨损和腐蚀，在模具表面需要采用一定的表面处理方式。
常用的表面处理方式包括渗碳、氮化、电化学抛光等。
三、模具设计实例为了更好地阐述模具设计的重要性，我们介绍一个手机机壳模具设计的实例。
手机机壳是一款外壳非常薄的产品，具有较高的尺寸精度和表面要求。
冲压工艺及模具设计知识要点
冲压工艺及模具设计知识要点冲压工艺及模具设计知识要点冲压工艺是制造业中广泛应用的一种金属成形加工方式，它通过在金属材料表面施加压力，使其塑性变形，以达到所需的工艺和形状。
在冲压工艺中，模具的设计和制造是至关重要的一环。
因此，掌握冲压工艺及模具设计知识要点，对于提高冲压制造技术水平、提高产品质量和降低成本具有重要意义。
下面，将结合实际生产实践，总结一些关于冲压工艺及模具设计的知识要点。
一、冲压工艺的基本要素1.材料选择：冲压材料必须具备良好的塑性变形能力、疲劳寿命和均匀性，同时要满足在特定条件下的强度、硬度和耐磨性等要求。
2.模具设计：模具的设计必须充分考虑冲压材料的变形特性和受力条件，以及零件的加工要求和成本控制等因素。
模具的各个组成部分必须协调配合，且具备高精度、高刚度和耐用性等特点。
此外，模具的加工和装配需要注意细节化管理和工艺标准化。
3.加工工艺：冲压工艺过程需要严格控制各个工艺环节，特别是在模具定位、定量进料、开裂垫片等关键环节，需要特别加以关注。
此外，对于一些复杂形状或外观有要求的零件，可以考虑采用多道冲压或辅助模具等方式进行加工。
二、模具设计的基本原则1.要具备较好的适应性：模具应根据零件的形状、尺寸和材料特性等因素，合理选用模具结构类型和尺寸规格，以满足生产要求。
2.要具有高精度和稳定性：模具必须具备高精度、高刚性和高耐用性，以确保在大量生产过程中，始终保持稳定的加工质量。
3.要考虑冲压力分布均匀性：在模具设计时应充分考虑冲压时的力分布状况，特别是在切断底部的操作中，需要合理安排模具结构，使冲头的力能够均匀作用在零件的各个角落，避免切口不整齐等质量问题。
4.要注意保障安全性：模具设计时必须考虑操作安全和保护措施的设置，以避免操作工程师在工作中出现安全事故和模具损坏情况，同时还需要考虑环境保护和资源利用等问题。
三、模具加工工艺模具加工工艺是冲压工艺中的重要环节之一，是对模具设计的实际落地。
冲压工艺与模具设计课程设计
冲压工艺与模具设计课程设计冲压工艺与模具设计课程设计一、课程介绍冲压工艺与模具设计是一门专业的工程课程，旨在培养学生熟悉冲压工艺和模具的设计，制作及使用，具有较强的技术素养，能够胜任相应的专业技术工作岗位。
课程主要内容有：冲压工艺基础、冲压工艺设计、冲压模具设计、冲压机械组装、冲压操作及调试等。
二、教学目标1. 掌握冲压工艺的基础知识；2. 学会掌握冲压工艺设计；3. 学会掌握冲压模具设计；4. 掌握冲压机械组装、操作及调试；5. 培养学生抱着系统的、较强的理论与实践能力，具有较强的技术素养，能够胜任相关技术工作岗位。
三、教学内容1. 冲压工艺基础（1）原理：冲压原理、冲压件分类、制造工艺要求；（2）信息技术：计算机辅助设计、自动化控制技术。
2. 冲压工艺设计（1）工艺设计：材料分析、构型设计、加工工艺设计；（2）冲压工艺数据设计：冲压参数设计、加工参数设计、冲压缺口设计；（3）工艺过程设计：冲压过程设计、冲压加工组合设计。
3. 冲压模具设计（1）模具结构特性及原理：模具种类、模具结构特性、模具加工技术；（2）模具外形设计：模具尺寸设计、模具外形设计、模具开模方式设计；（3）模具细部设计：模具夹具设计、模具油道设计、模具放料口设计。
4. 冲压机械组装、操作及调试（1）机械组装：机床部件安装、工作台安装、冲程控制装置安装；（2）机械操作：调整冲程、挤压调节、调整冲头；（3）机械调试：机械功能调试、挤压参数调试、冲头快速调试。
四、教学安排本课程为2学期，每周3个小时，36学时。
主要采取实验操作和讨论报告的方式，在实验中锻炼学生的实践能力，在讨论中增强学生的专业综合能力。
五、教学考核及格考核和综合考核：成绩由实验操作50%、讨论报告50%组成。
冲压模具盖帽冲压工艺与模具设计
冲压模具盖帽冲压工艺与模具设计冲压模具盖帽冲压工艺与模具设计冲压模具盖帽冲压工艺是一种将金属材料通过冲压工艺进行模压成型的技术。
冲压模具盖帽的应用领域非常广泛，例如汽车、家电、电子器件等许多领域中都会有其存在。
冲压模具盖帽的制造必须经过工艺和模具设计两个环节，这两个环节的工作都非常重要。
一、冲压模具盖帽冲压工艺冲压工艺是指把金属片材通过备有模具的压力机进行模压加工的一种技术。
与其他加工方法相比，冲压工艺有如下优点：1. 高性价比：冲压模具盖帽冲压工艺制造成本较低，且一次性可生产大批量产品，因而经济性较高。
2. 精度高：采用冲压工艺，制品的精度可降至0.01mm左右，比其他加工方法误差要低得多，适合制造高精度的工件。
3. 不污染环境：冲压工艺不需要用到切削液等润滑剂，因此不会对环境造成污染。
4. 适用性广：冲压工艺适用于许多金属材料的加工，如混合钢、铜、铝等。
二、冲压模具盖帽模具设计冲压制造中的模具设计是非常关键的一个环节，直接决定了最后产品所得的准确度、质量和成本。
具体的设计要素如下：1.质量要求：盖帽冲压模具置性能要耐磨耐腐蚀，这样可以保证模具寿命与加工品质良好。
2. 厚度要求：由于冲压加工时，材料会受到模具的压力，所以在模具设计时要根据材料的性质来合理设定模具的结构与压力大小等参数。
如果材料在冲压过程中过于脆弱，则需要减少模具结构的切削面积或增加压力的大小。
3. 加工精度要求：冲压技术要求高精度，因此模具的设计必须也具备这方面的要求。
模具要符合产品的精度要求，最好在设计模具时就尽量考虑材料的变形率、冷却和热处理等因素，以尽量保证最大精度。
4. 冷却水系统：完全不同的金属材料具有完全不同的加工特性，在使用时要根据不同材料的特性，选择适合材料的冷却机具，达到最佳的冷却效果和加工效率。
综上所述，盖帽冲压模具制造的技术优点是多方面的，也非常适合应用在各种金属材料的加工中。
当然非常重要的一点是在制造盖帽冲压模具时要进行恰当的设计，并使用合适的工艺，以保证产品质量和性价比方面的优势。
冷冲压工艺与模具设计
第四章 模具设计CAD
正装式复合模
▪ 冲孔废料由上模向下推出，落在 下模表面，需要及时清除，操作 不如倒装式复合模方便，且不太 安全。在冲裁过程中，板料被凸 凹模与下模的弹性顶件器压紧， 故冲出的制件较平整，尺寸精度 也高，适合于薄料冲裁。
▪ 本模具结构紧凑，也较简单。凹 模2被螺钉紧固后，凸模5通过凸 模固定板3也被紧固，这样易保证 同轴度。靠弹性卸料板6卸料。冲 孔废料由推杆8推出，上模通过模 柄9固定在压力机滑块上。
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▪ 该模具采用后侧导柱模架，条料 由右向左送入，操作方便，安装 调试也简便。
凸凹模 落料凹模
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冲孔凸模
第五章 课堂小结
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第五章 课堂小结
重点与难点 冷冲压特点、冲压基本工序和内容、模具的分类
作业 列举常用的模具设计软件，并简述其用途和功能。 冲裁模的基本组成部分。 从日常生活中找到一个冲压件，并简述其工艺过程（1-3个工艺）。 学习方法 学习时不但要注意系统学好本学科的基础理论知识，而且要密切联系生产实 际，认真参加实验、实训、课程设计等实践性教学环节，同时还要注意沟通与基 础学科和相关学科知识间的联系，培养综合运用知识分析解决实际问题的能力。
生产条件； 生产批量等
综合分析
分析比较 确定
各因素影响
冲压工艺方案
产品质量 生产效率 模具寿命
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2.3 冲压工艺方案的确定
冲压模具设计及其工艺分析
冲压模具设计及其工艺分析冲压模具设计及其工艺分析冲压是一种通过压力和速度对金属板材进行塑性变形而制成模具零件的加工方法，广泛应用于制造汽车、电器和机械零件等行业。
而冲压模具设计是保证生产高质量模具零件的重要环节，本文将对此进行分析。
一、冲压模具设计1.模具结构设计模具结构设计是冲压模具设计的核心。
合理的模具结构可以提高模具寿命和生产效率，减少生产成本，并保证产品的质量。
模具结构主要包括模具结构布局、模具标准件选用和材料选择等。
在模具结构设计时，需要考虑到模具的使用情况、生产要求和成本等因素，综合权衡各方面的因素，选取合适的模具结构。
2.模具工艺设计模具工艺设计是冲压模具设计的第二个重要环节，它是决定模具生产周期、效率和成本的关键因素。
模具工艺设计主要包括模具制造工艺流程、加工技术要求和加工设备选择等。
在模具工艺设计时，需要根据模具结构设计的要求，选择合适的加工工艺流程和加工设备，保证模具加工的质量和效率。
3.模具图纸设计模具图纸是冲压模具设计的具体内容，它包括三维图纸、二维图纸和工艺流程图等。
在模具图纸设计时，需要准确地表达模具的各种尺寸、形状和位置等信息，同时还需要表达模具加工工艺中的细节和要求，保证模具加工的准确性和一致性。
二、冲压模具工艺分析1.材料特性分析冲压模具制造材料的选择是影响模具品质和寿命的重要因素，而材料特性分析是选择模具材料的关键。
材料特性分析主要包括材料力学性能、耐磨性、韧性等方面的特性分析。
2.冲压工艺分析冲压工艺分析是决定模具加工周期、效率和成本的关键因素，它是确定冲压过程各环节的激励和反力，分析冲压过程中产生的变形和应力情况。
冲压工艺分析需要根据冲压模具的特性和材料特性、产品要求等综合考虑，选择合适的冲压工艺参数。
3.模具加工工艺分析模具加工工艺分析是决定模具加工成本和周期的重要因素，它是确定模具加工过程中加工工艺的某些细节和要求。
模具加工工艺分析需要根据模具结构和加工工艺的要求，选择合适的加工工艺流程和加工设备，保证模具加工的质量和效率。
冲压工艺与冲压模具设计
冲压工艺与冲压模具设计冲压工艺与冲压模具设计是冲压技术的重要组成部分，它们在现代工业生产中具有重要的地位和作用。
本文将从冲压工艺的定义、步骤和特点以及冲压模具设计的原则和要点等方面进行详细介绍，以加深读者对冲压工艺与冲压模具设计的理解。
冲压工艺是一种通过模具对金属材料进行成形加工的工艺方法。
它是利用冲压模具将金属材料按照所需形状和尺寸进行变形加工的过程。
冲压工艺可以实现复杂形状的金属零部件批量生产，具有高效、精确、重复性好的特点。
常见的冲压工艺包括剪切、冲孔、弯曲、拉伸等。
冲压工艺的步骤主要包括：材料选择、设计模具、加工准备、模具调试、产品加工以及成品检验等。
首先，在冲压加工前需要选择适合的金属材料，一般常用的有钢板、铝板、铜板等。
然后，根据产品的形状和尺寸要求，进行模具设计，确定模具的结构和零件尺寸。
接下来，进行加工准备工作，包括材料切割、片材清洗、模具加工等。
然后，将模具调试好后，进行产品加工。
最后，对成品进行检验，确保产品质量。
冲压工艺具有以下几个特点：一是高效。
冲压工艺可以实现批量生产，提高生产效率。
二是精确。
冲压工艺可以通过模具精确控制产品的形状和尺寸，保证产品的一致性和精度。
三是重复性好。
冲压工艺通过模具的重复使用，可以实现大批量产品的一致性和稳定性。
四是适用性广。
冲压工艺适用于不同材料和不同形状的产品加工，具有广泛的应用领域。
冲压模具设计是冲压工艺中的重要环节。
它是实现冲压工艺的关键步骤，决定产品的质量和效率。
在冲压模具设计中，需要考虑以下几个原则和要点：一是设计模具的结构和尺寸要符合产品的形状和尺寸要求，保证加工精度和产品质量。
二是选择合适的材料和热处理方式，以提高模具的耐磨性和使用寿命。
三是合理布局模具的零部件和附件，便于加工和调试。
四是考虑模具的易制造性和可维修性，方便模具的加工和维护。
在冲压模具设计中，还需要注意以下几个关键点：一是合理确定冲程和压力，以满足产品的成形要求。
冲压模具设计——第一章PPT课件
第二节 冷冲压设备
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第一章 冲压加工概述与冲压设备
第一节 冲压加工概述 一、概念
• （冷）冲压——指在室温下，利用安装
在压力机上的模具对材料施加压力，使
其产生分离或塑性变形，从而获得所需
零件的一种压力加工方法。
加工对象：主要金属板材 加工依据：板材冲压成形性能（主要是塑性） 加工设备：主要是压力机 加工工艺装备：冲压模具
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第一章 冲压加工概述与冲压设备
压力机技术规格 • （1）标称/公称压力：
• （2）滑块行程长度：成形拉深件和弯曲件应使滑 块行程长度大于制件高度的2.5～3.0倍。
• （3）行程次数
• （4）工作台面尺寸 长、宽尺寸应大于模具下模座尺寸，每边留出
60~100mm（50~70mm）。
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第一章 冲压加工概述与冲压设备
“一模一样”的关系。冲模没有通用性。
冲模是冲压生产必不可少的工艺装备。它决定
着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
冲模的功能和作用、冲模设计与制造方法和手
段，决定了冲模是技术密集、高附加值型产品。
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第一章 冲压加工概述与冲压设备
冲 压 生 产 场 景
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第一章 冲压加工概述与冲压设备
• 典型冲压模具
三、冲压工序分类
• 分离工序——是指坯料在冲压力作用下，变形部分 的应力达到强度极限σb以后，使坯料发生断裂而产 生分离。
• 分离工序主要有剪裁和冲裁等。
• 成形（变形）工序——是指坯料在冲压力作用下，
变形部分的应力达到屈服极限σs，但未达到强度极 限σb，使坯料产生塑性变形，成为具有一定形状、
尺寸与精度制件的加工工序。 • 成形工序主要有弯曲、拉深、翻边、旋压等。
冲压工艺与模具设计ppt
冲压技术的应用前景
汽车制造领域
01
冲压技术广泛应用于汽车制造中，未来随着新能源汽车和智能
汽车的兴起，冲压技术的应用前景将更加广阔。
航空航天领域
02
航空航天领域对材料的要求极高，冲压技术有着广泛的应用前
景。
家电和电子产品领域
03
家电和电子产品领域对产品的精度和品质要求较高，冲压技术
的应用前景广阔。
THANKS
对另一具体零件进行冲压工艺性分析，研 究其形状、尺寸、精度等对冲压效果的影 响。
确定工艺方案
根据零件特点，制定合理的冲压工艺方案 ，包括冲压次数、顺序、材料等。
试生产
通过试生产，验证模具设计和冲压工艺参 数的正确性，对存在问题进行修整。
模具设计
根据工艺方案，设计相应的冲压模具，包 括零件固定、卸料、导向等机构。
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冲压技术的发展趋势与未来展望
冲压技术的发展趋势
高效化
为了提高生产效率，冲压技术正朝 着更快速、更精准的方向发展。
自动化
自动化冲压技术有助于提高生产效 率和降低成本。
智能化
利用人工智能和大数据技术优化冲 压工艺，实现生产过程的可视化、 可控化和智能化。
绿色环保
为了响应环保要求，冲压技术正朝 着低能耗、低污染的方向发展。
冲压模具的维护和保养
定期检查
清洗保养
定期检查模具各部件的工作状态和精度，如 发现异常应及时处理。
定期清洗模具表面和内部，去除积尘和锈蚀 ，保持模具的清洁和润滑状态。
更换易损件
紧固调整
定期更换模具中的易损件，如刃口、顶针等 ，保证模具的正常工作状态。
定期紧固模具各部件的螺栓和螺钉，调整各 部件的工作间隙和位置精度，保证模具的正 常工作状态。
冲压工艺及模具课程设计
冲压工艺及模具课程设计1. 引言冲压工艺及模具是机械制造加工中非常重要的一项技术，它广泛应用于汽车、航空航天、电器等行业。
本文档旨在设计冲压工艺及模具课程，通过理论与实践相结合的方式，培养学生的冲压加工技能和技术能力。
2. 课程目标本课程旨在培养学生具备以下能力：•理解冲压工艺的基本原理和流程；•掌握冲压模具的设计与制造技术；•熟悉冲压加工的操作方法和工艺参数调整；•能够分析和解决冲压加工中的常见问题；•具备独立运作冲压设备的能力。
3. 课程大纲3.1 冲压工艺基础•冲压工艺概述•冲压工艺的特点与优势•冲压工艺的分类与流程•冲压设备的介绍与选择•冲压工艺参数的调整与控制3.2 冲压模具设计与制造•模具设计的基本原理与要求•冲压件的几何特点分析•冲压模具的结构与构造•冲压模具的材料选择与热处理•冲压模具制造技术与工艺3.3 冲压加工与操作•冲压件的装夹与定位技术•冲压设备的操作方法与维护•冲压件的检验与质量控制•冲压加工中常见问题的分析与处理•冲压加工中的安全与环保要求3.4 课程实践与项目•冲压工艺参数的调整与实验•冲压模具的设计与制作实践•冲压加工工艺的实际操作与优化•冲压项目的综合设计与实施4. 评估与考核本课程的评估与考核将综合考虑学生的理论知识水平、实践能力以及项目成果。
具体考核方式包括：•平时考核：出勤、课堂表现等（占总成绩的10%）•实验报告与综合设计报告（占总成绩的30%）•期中考试（占总成绩的30%）•期末考试（占总成绩的30%）5. 教学资源与参考文献5.1 教学资源•PPT课件：提供课堂教学的辅助资料，包括冲压工艺基础、冲压模具设计与制造等内容；•实验室设备：提供冲压设备和模具制作设备，供学生进行实践操作；•电子学习平台：提供在线学习资源和交流平台，方便学生学习和互动。
5.2 参考文献•《冲压工艺与模具设计》•《冲压工艺与设备》•《汽车冲压技术与模具设计》•《冲压工艺基础与实践》6. 总结通过本课程的学习，学生将全面掌握冲压工艺与模具设计制造的基本原理和技术，培养学生的冲压加工技能和实践能力。
落料-冲孔冲压工艺及模具设计说明书
落料-冲孔冲压工艺及模具设计目录第一章零件设计任务....................................................................................................................... 第二章冲裁件的工艺分析...............................................................................................................2.1工件材料...............................................................................................................................2.2工件结构形状.......................................................................................................................2.3工件尺寸精度....................................................................................................................... 第三章冲裁工艺方案....................................................................................................................... 第四章模具结构形式的选择...........................................................................................................4.1模具的类型的选择...............................................................................................................4.2卸料装置...............................................................................................................................4.2.1．条料的卸除 ..........................................................................................................4.2.2卸料方式 ..........................................................................................................................4.3定位装置...............................................................................................................................4.3.1．送料形式.................................................................................................................4.3.2．定位零件：.............................................................................................................4.4.模架类型及精度...................................................................................................................4.4.1．模架.........................................................................................................................4.4.2.精度............................................................................................................................ 第五章冲压工艺计算：...................................................................................................................5.1．排样....................................................................................................................................5.1.1．排样方案分析.........................................................................................................5.1．2．计算条料宽度.....................................................................................................5.1.3．确定布距：.............................................................................................................5.1.4．计算材料利用率.....................................................................................................5．2．冲压力计算.....................................................................................................................5.2.1．冲裁力计算.............................................................................................................5.2.2．卸料力、顶件力的计算.........................................................................................5.3．压力中心的计算................................................................................................................5.4．模具工作部分尺寸及公差................................................................................................5.4.1．落料凸凹模尺寸.....................................................................................................5.4.2．冲孔凸凹模尺寸..................................................................................................... 第六章主要零部件设计.................................................................................................................6.1．凹模的设计........................................................................................................................6.2．凸模的设计........................................................................................................................6.2.1.冲孔凸模：................................................................................................................6.2.2.落料凸模....................................................................................................................6.2.3．凸模的校核：.........................................................................................................6.3．固定板的设计....................................................................................................................6.3.1.凸模固定板: ...............................................................................................................6.4．模架以及其他零部件的选用............................................................................................ 第7章校核模具闭合高度及压力机有关参数...............................................................................7.1 校核模具闭合高度..............................................................................................................7.2 冲压设备的选定.................................................................................................................. 第8章设计并绘制模具总装图及选取标准件............................................................................... 第9章结论..................................................................................................................................... 第10章参考资料……………………………………………………………………………第一章零件设计任务材料为ST12，材料厚度为2mm，大批生产。
冲压模具设计(1-3)
• 有对色优金质属碳：素铜结及构其合薄金钢、板铝及，其国合家金、原镁则合规金、定钛，合钢金等。 非板金旳属表材面料质：量纸可板分、胶为木Ⅰ板(、特塑别料高板、级纤旳维精板和整云表母面等。 ),Ⅱ(高级旳精整表面),Ⅲ(较高旳精整表面
成形质量
材料旳冲压性能好是指便于冲压加工,详细而言指: 成形极限高(成形过程中材料能到达旳最大变形程度,即抗破裂性好)
成形质量好(形状尺寸精度,厚度变化,表面质量以及成形后旳物理机械性能， 即贴模性、定形性好)
第一章 冲压工艺概述
直接反应，但需 专业设备或工装
第三节 冲压变形理论基础
五、冲压材料及其冲压成形性能（续） 以便，易行
例如： 室温下奥氏体不锈钢旳塑性很好，能经受很大旳
变形而不破坏，但它旳变形抗力却非常大；
过热和过烧旳金属与合金，其塑性很小，甚至完 全失去塑性变形旳能力，而变形抗力也很小；
室温下旳铅，塑性很高而变形抗力又小。
变形抗力：
使金属产生塑性变形旳力为变形力，金属抵 抗变形旳力称为变形抗力。
塑性与变形抗力是两个不同旳概念：
第一章 冲压工艺概述
第三节 冲压变形理论基础
三、塑性力学基础（续）
3．金属塑性变形时旳应力应变关系（续） 几点讨论结论
（1）应力分量与应变分量符号不一定一致， 即拉应力不一定 相应拉应变，压应力不一定相应压应变；举例。 （2）某方向应力为零其应变不一定为零； （3）在任何一种应力状态下，应力分量旳大小与应变分量旳 大小顺序是相相应旳，即б1＞б2＞б3，则有ε1＞ε2＞ε3。 （4）若有两个应力分量相等， 则相应旳应变分量也相等，即 若б1＝б2，则有ε1＝ε2。
冲压工艺及模具设计-实验报告
冲压工艺及模具设计实验报告班级：姓名：学号：
实验一冲模调试
一、实验名称：
二、实验目的：
三、实验设备：
四、实验记录：
1 、简述冲模安装调试的方法和过程。
2 、为什么要对冲裁间隙进行调整？怎样知道冲裁间隙调整好了？
3 、冲裁时，凸模进入凹模的深度应为多少？为什么？
实验二典型冲模的拆装
一、实验名称：
二、实验目的：
三、实验设备：
四、实验记录：
1 、每人独立绘制一张冲模结构草图。
（用直尺、圆规、按近似比例）
2 、详细列出冲模上全部零件的名称、用途及选用材料。
3 、简要说明你所拆装的复合冲裁模和级进冲裁模的工作原理。
4 、简述你所拆装冲模的拆装过程及注意事项。
实验三冲裁时断面质量的影响因素
一、实验名称：
二、实验目的：
三、实验设备：
四、实验记录：
1.冲模结构草图
3.试件图
材料A3 t=3(mm) 凹模直径d d=30(mm)
1）间隙大小对冲裁件剪切断面质量的影响：
2）并说明原因。
实验四弯曲件回弹数值的确定
一、实验名称：
二、实验目的：
三、实验设备：
四、实验记录：
1.试件图
材料：A3 （硬化）t=3或2(mm)
A3 （退火）t=3或2(mm)
铝t=3或2(mm)
分析叙述钝口的凸、凹模对落料及冲孔件剪切断面质量的影响，并说明原因。
实验五拉深变形时金属的流动
一、实验名称：
二、实验目的：
三、实验设备：
四、实验记录：
网格试件图材料08F t=0.4
2.绘出引伸后网络试件外形，并指出变形与无变形区域，并说明原因。
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冲压工艺及模具设计一 第一章 概述 内容简介: 本章讲述冲压冲压模具设计的基础知识。 涉及冲压和冲模概念、冲压工序和冲模分类；常见冲压设备及工作原理、选用原则；冲压成形基本原理和规律；冲压成形性能及常见冲压材料；模具材料种类；模具制造特点、模具零件加工方法及应用等 。
章节内容： 1.1冲压的定义 1.2冲压工序分类 1.3冲压工艺的特点及其应用 1.4冲压变形的理论基础 1.5冲压用板料 1.6冲压设备简介
学习目的与要求： 1．掌握冲压和冲模概念、冲压工序和冲模分类； 2．认识常见冲压设备，掌握选用原则； 3．了解屈服准则、塑性变形时应力应变关系、体积不变条件、硬化规律、等冲压成形基本规律； 4．了解冲压成形性能与机械性能关系； 5．认识模具制造特点，掌握模具零件加工方法。
重点内容： 冲压成形基本概念、冲压设备及选用、冲压成形基本规律及应用、冲压成形性能与机械性能关系、常用模具零件加工方法及应用。
难点内容： 冲压成形基本规律、冲压成形性能与机械性能关系。 冲压工艺及模具设计一 主要参考书： [1] 王同海.实用冲压设计技术.北京：机械工业出版社，2000 [2] 冯炳尧.模具设计与制造简明手册.上海：上海科学技术出版社，2000
复习思考题： 1-1什么是冲压加工？ 1-2 冲压加工又何特点？ 1-3冲压加工又哪几种类型？ 1-4什么是分离工序？ 1-5 什么是塑性变形工序？ 1-6 我国冲压技术的发展方向是怎么样的？ 1-7 常用的冲压设备有哪几种? 1-8 通用曲柄压力机的工作原理是怎么样的? 1-9 选用冲压设备的基本原则是什么？ 1-10怎样根据冲压工艺来选择压力机的种类？ 1-11怎样选择压力机规格大小？ 1-12如何正确使用压力机？ 1-13使用时如何正确地调整压力机？ 1-14冲压材料常用的备料设备有哪些？ 1-15剪板机由哪几部分组成？ 1-16如何正确使用剪板机？
例题与解答： [1]冲压塑性变形辅助分析 [2]拉深变形中的变形趋向：注意变形过程、变形区与传力区、变形缺陷
电子教材 1.1 冲压的定义 冲压是利用冲模在冲压设备上对板料施加压力（或拉力），使其产生分离或变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的制件的加工方法。冲压加工的对象一般为金属板料（或带料）、薄壁管、薄型材等，板厚方向的变形一般不侧重考虑，因此也称为板料冲压，冲压工艺及模具设计一 且通常是在室温状态下进行（不用加热，显然处于再结晶温度以下），故也称为冷冲压。 锻造和冲压合称为锻压，锻造加工的对象一般为金属棒料（或锭料），必须考虑长、宽、高3个方向的变形，且通常是在再结晶温度以上进行，故常称为热锻。基于通常要施加一定的压力才能完成加工的共性，锻造、冲压与轧制、挤压、拉拨等总称为金属压力加工；金属压力加工迫使加工对象发生塑性变形，既改变了尺寸、形状，又改善了性能，故还称为塑性加工。轧制、拉拨、挤压等方法是将钢锭加工成棒料、板料、管材、线材等制品，但通常不制成零件，称为一次塑性加工；锻压加工则是在一次塑性加工的基础上，将棒料、板料、管材、线材等制成具有特定用途的制件（或零件），可称为二次塑性加工。20世纪后期又流行将塑性加工称为塑性成形。 冲模、冲压设备和板料是构成冲压加工的3个基本要素。所谓冲模就是加压将金属或非金属板料或型材分离、成形或接合而得到制件的工艺装备。没有设计和制造水平均很先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。
动画:课程相关的知识点(说明该课程主要知识点与相关课程的关系)
1.2 冲压工序的分类 生产中为满足冲压零件形状、尺寸、精度、批量大小、原材料性能的要求，冲压加工的方法是多种多样的。 但是，概括起来可以分为分离工序与成形工序两大类。分离工序又可分为落料、冲孔和剪切等，目的是在冲压过程中使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离，表0.2.1所冲压工艺及模具设计一 示。成形工序可分为弯曲、拉深、翻孔、翻边、胀形、缩口等，目的是使冲压毛坯在不破坏的条件下发生塑性变形，并转化成所要求制件形状，见表0.2.2。表0.2.3是立体塑性成形工序立体冲压。 冲压工艺及模具设计一
表0.2.3立体冲压 冲压工艺及模具设计一
动画:典型冲压零件(说明本课程工艺产品)
1.3 冲压工艺的特点与应用 冲压生产靠模具和压力机完成加工过程，与其它加工方法相比，在技术和经济方面有如下特点： （1）冲压件的尺寸精度由模具来保证，具有一模一样的特征，所以质量稳定，互换性好。 （2）由于利用模具加工，所以可获得其它加工方法所不能或难以制造的，壁薄、重量轻、刚性好、表面质量高、形状复杂的零件。 （3）冲压加工一般不需要加热毛坯，也不像切削加工那样，大量切削金属，所以它不但节能，而且节约金属 （4）对于普通压力机每分钟可生产几十件，而高速压力机每分钟可生产几百上千件。所以它是一种高效率的加工方法。 由于冲压工艺具有上述突出的特点，因此在国民经济各个领域广泛应用。例如，航空航天、机械、电子信息、交通、兵器、日用电器及轻工等产业都有冲压加工。不但产业界广泛用到它，而且每一个人每天都直接与冲压产品发生联系。冲压可制造钟表及仪器中的小型精密零件，也可制造汽车、拖拉机的大型覆盖件。冲压材料可使用黑色金属、有色金属以及某些非金属材料。冲压也存在一些缺点，主要表现在冲压加工时的噪声、振动两种公害。这些问题并不完全是冲压工艺及模具本身带来的，而主要是由于传统的冲压设备落后所造成的。随着科学技术的进步，这两种公害一定会得到解决。 冲压工艺及模具设计一 1.4 变形基础
1.4冲压变形的理论基础 1.4.1金属塑性变形的概念 塑性：指金属在外力的作用下，能稳定的发挥塑性变形而不破坏其完整性的能力。 塑性指标：常用的塑性指标如下
变形抗力： 引起塑性变形的单位变形力。（金属产生塑性变形的力为变形力，金属抵抗变形的力称为变形抗力）。
变形抗力指标：通常以真实应力作为变形抗力的指标。 2、影响金属塑性和变形抗力的因素
1.4.2影响塑性及变形抗力的主要因素 内因 ：化学成分的影响；组织结构的影响 外因：变形温度 ；变形速度 ；应力、应变状态；尺寸因素 （1）金属组织：晶格类型、杂质、晶粒大小、形状及晶界强度。如纯铁比碳钢的塑性好、变形抗力低。 （2）变形温度 大多数金属，总的趋势是：温度升高，塑性增加，变形抗力下降。 加热的作用：提高塑性、降低变形抗力、提高工件的成形准确度。 冷却的作用：局部冷却，提高板料危险断面的强度。 对于碳钢而言，存在几处特殊情况： 冷脆区（或蓝脆区）：200℃~400 ℃，变形抗力增加，塑性降低。夹杂物以沉淀的形式在晶界、滑移面析出，产生沉淀硬化 热脆区： 800℃~950 ℃，FeS不溶于固体铁，在晶界形成低熔点的共晶体。 高温脆区： 1250 ℃以上，过热，过烧。 在选择变形温度时，碳钢应避开冷脆区和热脆区 (3)变形速率： 定义： 单位时间内应变的变化量。
%100%100%100000000HHHAAALLLKcKK镦粗率：断面收缩率：伸长率：冲压工艺及模具设计一 变形速率对金属塑性和变形抗力的影响比较复杂，需同时考虑其它因素的影响。 可参考如下四条经验： （1）对于小零件的冲压工序，不考虑速度的影响； （2）对于大型复杂零件的成型，宜用低速； （3）对于加热成形工序，宜用低速； （4）应力、应变状态 应力状态：静水压力越大，金属表现的塑性越好。 应变状态：压应变的成分越多，拉应变的成分越少，越有利于材料塑性的发挥 因此，压应力个数多、拉应力个数少，金属的塑性好。 （5）尺寸因素 其他条件相同时，尺寸越大，塑性越差。
1.4.3金属塑性变形的力学条件 1.4.3.1 金属材料硬化规律（真实应力—应变曲线） 1. 弹塑性变形共存规律 材料在塑性变形的同时也会有弹性变形存在。用最简单的拉伸试验就可以说明这种弹塑性变形的共存现象。 低碳钢试样在单向拉伸时的拉伸试验曲线图（或条件应力-应变曲线）如图1.4.3.1所示。
图1.4.3.1 拉伸曲线图（条件应力-应变曲线） 图中，OA为弹性变形阶段，A点为屈服点，s为屈服强度，ABG为均匀塑性变形阶段，G点处载荷最大，G点的b为抗拉强度。同时G点也是失稳点，从G点开始，材料出现缩颈。GK为不均匀变形阶段，K点为断裂点。 由拉伸图可知，在弹性变形阶段OA，外力与变形成正比关系，如果在这一阶段卸载，则外力与变形将按原路退回原点，不产生任何永久变形。 若到达A点以后仍继续拉伸，则材料进入均匀塑性变形阶段。如果在这一阶段的B点卸载，那么外力与变形并不按原路OAB退回到原点，而是沿与OA平行的直线BC退回到冲压工艺及模具设计一 C点，这时试样的绝对伸长量由加载到B点时的Δlb减小到卸载结束时的Δlc，Δlb与Δlc
之差即为弹性变形量，而Δlc为加载到B点时的塑性变形量。
由此可见，在材料进入塑性变形阶段后，同时存在着弹性变形和塑性变形，这就是弹塑性变形共存规律。很显然，在外力去除后，弹性变形得以恢复，塑性变形得以保留。 冲压时，由于弹性变形的存在，使得分离或成形后的冲压件的形状和尺寸与模具的形状和尺寸不尽相同，这种现象称为回弹，是影响冲压件精度的重要原因之一。
2 真实应力、真实应变概念 (1) 真实应力 应力是指单位面积上的内力。单向拉伸试验过程中，试件横截面上的拉应力有两种计算方法： 1）不考虑横截面积的变化（F0—试样初始截面积）
求得的0称为条件应力。其条件就是只有当变形不大时才能用这种方法近似计算。 2）考虑横截面积的变化 材料拉伸试验属于大变形，拉伸过程中，试件横截面会明显缩小，如仍按F0计算就会出现明显的误差，必须按每瞬间的
实际横截面积F来计算应力 ，
这样求得的称为真实应力。 材料刚开始屈服时的应力称为初始屈服应力。随着塑性变形量的增多，材料会逐渐发生硬化，屈服应力会逐渐增高。习惯上常将用真实应力表示的每一瞬间的实际屈服应力直接称为该瞬间的“真实应力”，它反映了材料的塑性变形抗力。 (2) 真实应变 在拉伸试验时，试样的轴向应变常以试样的相对伸长（或条件应变）δ表示：
00F
P
FP
0010lllll