压力铸造设备及其工艺ppt课件
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压铸成型工艺PPT课件
▪ 压射力与压射比压
压射力是压铸机的压射机构推动压射冲头的 力，其大小是由压铸机的压射缸截面积和 工作液的压力所决定的。压射力是反映压 铸机功率大小的一个主要参数。
压射比压是压室内金属液单位面积上所受的 压力，压射比压与压射力成正比，而与压 射冲头的截面积成反比。
压铸过程中采用较高的比压，除易得到轮廓 清晰、尺寸精确、外表光滑以及带有花纹、图案、 文字等的压铸外，还可以改善压铸件的致密度， 从而提高压铸件的强度和硬度。
▪ 压铸速度
1）压射速度 是指压射冲头推动金属液的移 动速度，及压射冲头的速度；
2）充填速度 是指金属液在压射冲头压力的 作用下，通过内浇口导入型腔的速度。
▪ 压铸温度
1）浇注温度 浇注温度是指金属液自压室进 入型腔的平均温度，通常用保温坩埚中金 属液的温度来表示。
它应根据铸件壁厚、复杂程度、合金性质以 及压射比压、充填速度和铸型温度等来确 定。
▪ 可以压铸形状复杂的薄壁铸件。压铸可以
制造形状复杂、轮廓清晰、壁薄槽深的铸 件。压铸件通常壁厚为1~6mm。
金属压铸的特点（优点）
▪ 压铸件工艺特性好。压铸件组织致密，既
具有较高的强度和硬度，又具有良好的耐 磨性和耐蚀性。
▪ 材料利用率高。材料的利用率达60%~80%，
毛坯利用率达90%。
▪ 可以实现自动化生产。压铸工艺大多为机
《高压铸造》课件
工艺流程
高压铸造的工艺流程包括模 具设计与制造、原材料准备、 熔炼与注射、冷却与固化等 步骤。
特点与优势
高压铸造具来自百度文库成型速度快、 产品密度高、尺寸精度高、 表面质量好等特点，广泛应 用于各个领域。
压铸工艺
1
压铸设备
高压铸造使用的设备包括压铸机、模具
压铸参数
2
和辅助设备。不同的产品和材料需要不 同规格的设备。
塑料与橡胶
塑料和橡胶材料在高压铸造 中也有应用，常用于制造电 子零件和密封件。
应用领域
1 汽车工业
高压铸造在汽车工业中得到广泛运用，制造发动机零件、底盘组件和车身结构件等。
2 电子行业
电子行业需要高精度的零件，高压铸造可以满足其对产品质量和尺寸精度的要求。
3 家电行业
家电行业需要耐用且具有精细外观的产品，高压铸造可以生产出符合要求的零件和外壳。
在高压铸造过程中，需要控制的参数包
括熔体温度、注射速度、注射压力等，
以确保产品质量。
3
压铸模具
压铸模具是制造高压铸造产品的关键。 它们需要耐磨、耐高温、具有良好的导 热性能。
材料选择
铸造材料
高压铸造可用于铸造各种金 属和合金，如铝合金、镁合 金和锌合金，以及塑料和橡 胶材料。
金属合金
金属合金在高压铸造中应用 广泛，具有良好的机械性能、 耐腐蚀性和导热性。
压铸工艺 ppt课件
压铸工艺
冲头速度与内浇口速度的关系
根据连续性原理，在同一时间内金属流以速度 V1流过压室截面积为F1的合金液体积，应等于 以速度V2流过内浇口截面积为F2的合金液体积。
F1室V1射=F2内V2内
因此，压射锤头的压射速度越高，则金属流 经内浇口的速度越高。
压铸工艺
速度的选择
抗拉强度和致密性提出了高的要求，则不应选用 过大的内浇口速度（V内）这样由于紊流所造成的涡
铝合金、镁合金随温度升高氧化加剧，氧化夹杂 物，使合金性能恶化。
压铸工艺
影响浇注温度的重要因素
合金的性质：熔点、热容量、凝固范围等，对镁合金热 容量小，浇注温度可偏高一点，以有利于填充成形；凝 固范围宽的合金，可采用低温低速高压和较厚的内浇口， 对厚壁铸件质量可取得良好的效果。
零件结构的复杂程度。 模具温度较高时，可适当降低浇注温度。 比压和压射速度，均对合金温度有直接影响，动能转化
• 压铸合金的特性：熔化潜热和合金的比热和导热 性，凝固温度范围。
• 模具温度高时，压射速度可适当降低，在考虑到 模具热传导状况，模具设计结构和制造质量，以 及提高模具寿命，亦可适当限制压射速度。
• 铸件质量要求：表面质量要求高和薄壁复杂件， 采用较高的压射速度。
压铸工艺
一快、二快位置的调的调节
压铸工艺
锌合金模温控制在170-200℃、铝合金模200220 ℃
冲头速度与内浇口速度的关系
根据连续性原理，在同一时间内金属流以速度 V1流过压室截面积为F1的合金液体积，应等于 以速度V2流过内浇口截面积为F2的合金液体积。
F1室V1射=F2内V2内
因此，压射锤头的压射速度越高，则金属流 经内浇口的速度越高。
压铸工艺
速度的选择
抗拉强度和致密性提出了高的要求，则不应选用 过大的内浇口速度（V内）这样由于紊流所造成的涡
铝合金、镁合金随温度升高氧化加剧，氧化夹杂 物，使合金性能恶化。
压铸工艺
影响浇注温度的重要因素
合金的性质：熔点、热容量、凝固范围等，对镁合金热 容量小，浇注温度可偏高一点，以有利于填充成形；凝 固范围宽的合金，可采用低温低速高压和较厚的内浇口， 对厚壁铸件质量可取得良好的效果。
零件结构的复杂程度。 模具温度较高时，可适当降低浇注温度。 比压和压射速度，均对合金温度有直接影响，动能转化
• 压铸合金的特性：熔化潜热和合金的比热和导热 性，凝固温度范围。
• 模具温度高时，压射速度可适当降低，在考虑到 模具热传导状况，模具设计结构和制造质量，以 及提高模具寿命，亦可适当限制压射速度。
• 铸件质量要求：表面质量要求高和薄壁复杂件， 采用较高的压射速度。
压铸工艺
一快、二快位置的调的调节
压铸工艺
锌合金模温控制在170-200℃、铝合金模200220 ℃
压铸工艺介绍 ppt课件
没有学问无颜见爹娘 ……” • “太阳当空照，花儿对我笑，小鸟说早早早……”
4
压铸工艺优势
1).压铸件尺寸精度高，表面粗糙度低； 2).铸件强度和表面硬度高； 3).应用范围广，灯具散热器，汽车配件，家具卫浴五金，电
子电器配件，饰品配件，建筑材料，餐具，玩具，运动器材 ，礼品，机械五金配件等等； 4).生产率高，可实现自动化生产； 5).金属利用率高
压铸机、压铸合金与压铸模具是压 铸生产的三大要素，缺一不可。 所谓压铸工艺就是将这三大要素 有机地加以综合运用，使能稳定 地有节奏地和高效地生产出外观 、内在质量好的、尺寸符合图样 或协议规定要求的铸件。
2
精品资3料
• 你怎么称呼老师？ • 如果老师最后没有总结一节课的重点的难点，你
是否会认为老师的教学方法需要改进？ • 你所经历的课堂，是讲座式还是讨论式？ • 教师的教鞭 • “不怕太阳晒，也不怕那风雨狂，只怕先生骂我笨，
• 目前使用最广的是镁铝合金，其次是镁锰合金和镁锌锆合金。使 用的牌号常见的有AZ91D，AM60B，AM50A，AS41B等。
10
压铸制品工艺流程
11
压铸模具
• 压铸模具必须用热作模具钢制 作，常用的钢材有：H13, 2344, 8407, 8418, SKD61, DAC, FDAC等 。
• 模具的结构：（后模，前模） 模架，模仁，导柱，导套顶针 ，司筒，分流子，浇口套，滑 块，斜导柱，油压抽芯。
4
压铸工艺优势
1).压铸件尺寸精度高，表面粗糙度低； 2).铸件强度和表面硬度高； 3).应用范围广，灯具散热器，汽车配件，家具卫浴五金，电
子电器配件，饰品配件，建筑材料，餐具，玩具，运动器材 ，礼品，机械五金配件等等； 4).生产率高，可实现自动化生产； 5).金属利用率高
压铸机、压铸合金与压铸模具是压 铸生产的三大要素，缺一不可。 所谓压铸工艺就是将这三大要素 有机地加以综合运用，使能稳定 地有节奏地和高效地生产出外观 、内在质量好的、尺寸符合图样 或协议规定要求的铸件。
2
精品资3料
• 你怎么称呼老师？ • 如果老师最后没有总结一节课的重点的难点，你
是否会认为老师的教学方法需要改进？ • 你所经历的课堂，是讲座式还是讨论式？ • 教师的教鞭 • “不怕太阳晒，也不怕那风雨狂，只怕先生骂我笨，
• 目前使用最广的是镁铝合金，其次是镁锰合金和镁锌锆合金。使 用的牌号常见的有AZ91D，AM60B，AM50A，AS41B等。
10
压铸制品工艺流程
11
压铸模具
• 压铸模具必须用热作模具钢制 作，常用的钢材有：H13, 2344, 8407, 8418, SKD61, DAC, FDAC等 。
• 模具的结构：（后模，前模） 模架，模仁，导柱，导套顶针 ，司筒，分流子，浇口套，滑 块，斜导柱，油压抽芯。
压力铸造设备及其工艺49页PPT
Thank you
压力铸造设备及其工艺
36、“不可能”这个字(法语是一个字 )，只 在愚人 的字典 中找得 到。--拿 破仑。 37、不要生气要争气，不要看破要突 破，不 要嫉妒 要欣赏 ，不要 托延要 积极， 不要心 动要行 动。 38、勤奋，机会，乐观是成功的三要 素。(注 意：传 统观念 认为勤 奋和机 会是成 功的要 素，但 是经过 统计学 和成功 人士的 分析得 出，乐 观是成 功的第 三要素 。
39、没有不老的誓言，没有不变的承 诺，踏 上旅途 ，义无 反顾。 40、对时间的价值没有没有深切认识 的人， 决不会 坚韧勤 勉。
6、最大的骄傲于最大的自卑都表示心灵的最软弱无力。——斯宾诺莎 7、自知之明是最难得的知识。—ห้องสมุดไป่ตู้西班牙 8、勇气通往天堂，怯懦通往地狱。——塞内加 9、有时候读书是一种巧妙地避开思考的方法。——赫尔普斯 10、阅读一切好书如同和过去最杰出的人谈话。——笛卡儿
压力铸造设备及其工艺
36、“不可能”这个字(法语是一个字 )，只 在愚人 的字典 中找得 到。--拿 破仑。 37、不要生气要争气，不要看破要突 破，不 要嫉妒 要欣赏 ，不要 托延要 积极， 不要心 动要行 动。 38、勤奋，机会，乐观是成功的三要 素。(注 意：传 统观念 认为勤 奋和机 会是成 功的要 素，但 是经过 统计学 和成功 人士的 分析得 出，乐 观是成 功的第 三要素 。
39、没有不老的誓言，没有不变的承 诺，踏 上旅途 ，义无 反顾。 40、对时间的价值没有没有深切认识 的人， 决不会 坚韧勤 勉。
6、最大的骄傲于最大的自卑都表示心灵的最软弱无力。——斯宾诺莎 7、自知之明是最难得的知识。—ห้องสมุดไป่ตู้西班牙 8、勇气通往天堂，怯懦通往地狱。——塞内加 9、有时候读书是一种巧妙地避开思考的方法。——赫尔普斯 10、阅读一切好书如同和过去最杰出的人谈话。——笛卡儿
压力铸造设备及其工艺演示文稿
，一般相当于5~8级；强度和硬度较高。
2.生产效率高： 冷室压铸机平均8小时可压铸600~7000次，小型热室压铸机平均8小时可
压铸3000~7000次。 3.经济效果优良：
由于压铸件尺寸精度，表面光洁等优点。一般不再进行机械加工而直接使用 ，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时； 铸件价格便宜。
硅： 大多数铝合金的主要元素，改善合金在高温时的流动性，提高合金抗拉 强度，但使塑性下降，游离硅的硬度很高，给切削加工带来很大的困难。
铜： 可提高合金的流动性、抗拉强度和硬度以及表面光洁度，但降低了耐蚀
性和塑性，热裂倾向增大，压铸通常不用铝铜合金，而用铝-硅-铜合金。 镁： 加入少量(0.2～0.3%)的镁可提高合金的强度极限、弹性极限、疲劳极 限及硬度，而其塑性有所降低。 锌： 提高合金的流动性，但热裂倾向增加，抗耐蚀性有所降低。 铁： 少量的杂质铁(0.6～1.4%)能降低铝合金在压铸过程中的粘模倾向，但 降低了力学性能，特别是冲击韧性和塑性。 锰： 锰的存在能减少铁的有害影响，锰含量在0.4%以下时还能增加塑性， 一般铝合金中允许锰含量不超过0.5%，否则会引起偏析。
（4）压铸过程的自动化容易实现；
（5）由于不需要浇料程序，在正常运行的状态下，生产效率较高； （6）压射比压稍低，并且压射过程没有增压阶段，但对小型、薄壁件影响较小； （7）压射冲头、浇壶、喷嘴等热作件的寿命难以掌握和控制，失效后更换较为费时； （8）更换或修理熔炉时，要拆装热作件，增加了辅助时间； （9）对于高熔点合金的热室压铸，目前仍以镁合金较为适宜，而用于镁合金的热室压铸机，
2.生产效率高： 冷室压铸机平均8小时可压铸600~7000次，小型热室压铸机平均8小时可
压铸3000~7000次。 3.经济效果优良：
由于压铸件尺寸精度，表面光洁等优点。一般不再进行机械加工而直接使用 ，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时； 铸件价格便宜。
硅： 大多数铝合金的主要元素，改善合金在高温时的流动性，提高合金抗拉 强度，但使塑性下降，游离硅的硬度很高，给切削加工带来很大的困难。
铜： 可提高合金的流动性、抗拉强度和硬度以及表面光洁度，但降低了耐蚀
性和塑性，热裂倾向增大，压铸通常不用铝铜合金，而用铝-硅-铜合金。 镁： 加入少量(0.2～0.3%)的镁可提高合金的强度极限、弹性极限、疲劳极 限及硬度，而其塑性有所降低。 锌： 提高合金的流动性，但热裂倾向增加，抗耐蚀性有所降低。 铁： 少量的杂质铁(0.6～1.4%)能降低铝合金在压铸过程中的粘模倾向，但 降低了力学性能，特别是冲击韧性和塑性。 锰： 锰的存在能减少铁的有害影响，锰含量在0.4%以下时还能增加塑性， 一般铝合金中允许锰含量不超过0.5%，否则会引起偏析。
（4）压铸过程的自动化容易实现；
（5）由于不需要浇料程序，在正常运行的状态下，生产效率较高； （6）压射比压稍低，并且压射过程没有增压阶段，但对小型、薄壁件影响较小； （7）压射冲头、浇壶、喷嘴等热作件的寿命难以掌握和控制，失效后更换较为费时； （8）更换或修理熔炉时，要拆装热作件，增加了辅助时间； （9）对于高熔点合金的热室压铸，目前仍以镁合金较为适宜，而用于镁合金的热室压铸机，
压铸技术培训课件
合金材料熔炼与处理方法
熔炼工艺
根据合金成分和性能要求，选择合适的熔 炼设备和工艺参数，确保合金成分均匀、
纯净度高。
变质处理
对某些合金进行变质处理，以改善其铸造 性能和机械性能，如铝合金的变质处理可
提高其流动性和耐磨性。
精炼处理
通过加入精炼剂、搅拌、静置等措施，去 除合金液中的气体、夹杂物和有害元素， 提高合金液的纯净度和质量。
合金化处理
根据需要向合金中加入适量的合金元素， 以改善其力学性能、物理性能和加工性能。
04 压铸过程控制与质量保障
压铸过程温度控制
合金熔炼温度控制
确保合金成分均匀，减少偏析和夹杂物。
压射温度控制
控制压铸机压射缸和压射冲头的温度，保证 压铸件质量稳定。
压铸模具预热
提高模具温度，减少热冲击，延长模具使用 寿命。
降低压射速度等措施。
针对缩孔问题，可以改善补缩 条件、调整浇注系统、采用定
向凝固等措施。
持续改进方向和目标设定
01
02
03
04
持续优化压铸工艺参数， 提高铸件质量和生产效 率。
加强原材料质量控制， 降低金属液含气量和杂 质含量。
改进模具设计和制造精 度，提高模具的耐热性 和排气性能。
引入先进的压铸设备和 技术，提升压铸过程的 自动化和智能化水平。
06 安全生产与环保要求
压铸工艺 ppt课件
16
降低铸造周期
降低铸造周期可从压铸机与周边的自动化装
置着手。
17
提升可动率（Ⅰ）
对压铸机来讲，提高设备的运转率是机器 管理的主要工作，也就是说如何有效地利用 设备和模具通过提高其运转率，来实现生产 效益提高的问题。其中重要的一点就是不能 局限一部分设备而要着眼于整个铸造系统 （包括压铸机及一套自动化周边设备和压铸 及后加工装置）的完好改善，来订立改善追 求设备运转率的提高。
气泡 漏压
原因 卷气 收缩 溶汤流动不良 高温 低温 水气混入
对策中必要的压射条件
提高低速的稳定性 消灭压室、冲头卡问题
杜绝射飞溅现象 延迟低速压射速度
提高铸造压力，加 快增压起动时间将增压
切换位置提前
提高高速速度调整 高速切换位置，提高低
速速度
降低压射速度 降低铸造压力
喷脱模剂
提高压射速度 提高溶汤温度
的黏浆达到所需的量后，螺杆停止转动，高速射出系统驱动杆往前推送黏
浆进入模穴。待工件完全凝固后射出单元后退，螺杆进行下一循环的剪切
输送计量，夹模单元则开模顶出，同时进行清除废料及喷离型剂等动作。
本法因受机型吨数及成型原理之限制，故亦适合，此法主要用于高强度要
求厚壁安全件产品。
24
设备
设备包括冷室压铸机、镁合金定量炉、镁锭预热及自动进 料器、模温机、保护气体混合装置、取件机器人等。
降低铸造周期
降低铸造周期可从压铸机与周边的自动化装
置着手。
17
提升可动率（Ⅰ）
对压铸机来讲，提高设备的运转率是机器 管理的主要工作，也就是说如何有效地利用 设备和模具通过提高其运转率，来实现生产 效益提高的问题。其中重要的一点就是不能 局限一部分设备而要着眼于整个铸造系统 （包括压铸机及一套自动化周边设备和压铸 及后加工装置）的完好改善，来订立改善追 求设备运转率的提高。
气泡 漏压
原因 卷气 收缩 溶汤流动不良 高温 低温 水气混入
对策中必要的压射条件
提高低速的稳定性 消灭压室、冲头卡问题
杜绝射飞溅现象 延迟低速压射速度
提高铸造压力，加 快增压起动时间将增压
切换位置提前
提高高速速度调整 高速切换位置，提高低
速速度
降低压射速度 降低铸造压力
喷脱模剂
提高压射速度 提高溶汤温度
的黏浆达到所需的量后，螺杆停止转动，高速射出系统驱动杆往前推送黏
浆进入模穴。待工件完全凝固后射出单元后退，螺杆进行下一循环的剪切
输送计量，夹模单元则开模顶出，同时进行清除废料及喷离型剂等动作。
本法因受机型吨数及成型原理之限制，故亦适合，此法主要用于高强度要
求厚壁安全件产品。
24
设备
设备包括冷室压铸机、镁合金定量炉、镁锭预热及自动进 料器、模温机、保护气体混合装置、取件机器人等。
压铸工艺学课件(PPT 57页)
（见教材）
24
<压铸模、锻模及其他模具>
6.螺纹
压铸外螺纹，采用对开结构的螺纹型环时，需考虑留有 0.2~0.3mm加工余量。
铸造内螺纹需要螺纹型心旋出机构，模具结构复杂。一般 先铸出底孔，再加工成螺纹孔。并且螺纹长度不宜过长，因为 收缩时会在长度方向累积较大误差。
（见教材）
25
<压铸模、锻模及其他模具>
<压铸模、锻模及其他模具>
4.全立式冷压室压铸机的压铸过程
(1)冲头上压式
4
2
3
5
7
6
1
1—压射冲头 2—熔融合金 3—压室 4—动模 5—定模 6—型腔 7—余料
a）熔融合金浇入压室
b）合模→压射→熔融合金充填型腔
c）开模→冲头上升推出余料 d）推出压铸件→冲头复位
8
<压铸模、锻模及其他模具>
28
<压铸模、锻模及其他模具>
五.压铸件的结构工艺性分析示例
29
<压铸模、锻模及其他模具>
30
<压铸模、锻模及其他模具>
再见 谢谢大家
31
32
32
33
33
重庆三峡学院机械工程学院
34
<压铸模、锻模及其他模具>
第三节 压铸合金
24
<压铸模、锻模及其他模具>
6.螺纹
压铸外螺纹，采用对开结构的螺纹型环时，需考虑留有 0.2~0.3mm加工余量。
铸造内螺纹需要螺纹型心旋出机构，模具结构复杂。一般 先铸出底孔，再加工成螺纹孔。并且螺纹长度不宜过长，因为 收缩时会在长度方向累积较大误差。
（见教材）
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<压铸模、锻模及其他模具>
<压铸模、锻模及其他模具>
4.全立式冷压室压铸机的压铸过程
(1)冲头上压式
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6
1
1—压射冲头 2—熔融合金 3—压室 4—动模 5—定模 6—型腔 7—余料
a）熔融合金浇入压室
b）合模→压射→熔融合金充填型腔
c）开模→冲头上升推出余料 d）推出压铸件→冲头复位
8
<压铸模、锻模及其他模具>
28
<压铸模、锻模及其他模具>
五.压铸件的结构工艺性分析示例
29
<压铸模、锻模及其他模具>
30
<压铸模、锻模及其他模具>
再见 谢谢大家
31
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33
重庆三峡学院机械工程学院
34
<压铸模、锻模及其他模具>
第三节 压铸合金
压力铸造设备及其工艺
热压室压铸机 立式压铸机
冷压室压铸机
Байду номын сангаас
热压室压铸机与冷压室压 铸机的合模机构是一样的 ，其区别在于压射、浇注 机构不同。热压室压铸机 的压室与熔炉紧密地连成 一个整体，而冷压室压铸 机的压室与熔炉是分开的 。
热室压铸机的特点：
目前生产中多数的热室压铸机，市场供应的以锁模力小于4000 kN的机 器为主导，更多的则是锁模力在1600 kN以下，而锁模力大于4000 kN的很少 。其特点如下：
压力铸造：
压力铸造highpressurediecasting(简称压铸)的实质就 是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充 填压铸型（压铸模具）型腔，并在压力下成型和凝固而 获得铸件的方法。
压力铸造，有高压和高速充填压铸型两大特点。它 常用的压射比是从几千至几万KPa,甚至高达2X10^5KPa。 充填速度约在10~50m/s，有些时候甚至可达100m/s。 充填时间很短，一般在0.01~0.2s范围内。
• 浇注
• 温度： 610 ～680 640 ～690 910 ～990
黑色金属
• 由于模具材料寿命问题，目前较少采用。
注：浇铸温度一般以保温炉的金属液的温度来计量。
压铸的三要素--原材料：
压铸铝合金的种类
Al-Si9Cu3 Al-Si12Cu1(Fe) YL112 YL108 A380 ADC12
压力铸造设备及其工艺PPT资料(完整版)
常见问题与解决方案
金属液流动不畅或填充不满
可能是由于金属温度过低、压力不足或模具设计不合理等原因导致。
产品表面质量差
可能是由于模具表面粗糙、金属液温度过高或冷却不充分等原因导致。
常见问题与解决方案
• 产品尺寸精度低：可能是由于模具磨损、温度变 化或注射压力不稳定等原因导致。
常见问题与解决方案
01
05
压力铸造设备维护与保养方法
日常维护内容及周期安排
清洁设备
每日清理设备表面灰尘、油污 ，保持设备清洁。
检查润滑系统
每日检查润滑系统油位、油温 及油质，确保润滑良好。
检查紧固件
每周检查设备紧固件是否松动 ，及时紧固。
检查安全防护装置
每周检查安全防护装置是否完 好，确保操作安全。
故障诊断与排除技巧
电气控制系统
控制设备的运行，实现自动化 生产。
工作原理及流程
工作原理
压力铸造设备利用液压系统提供的动力，驱动压射机构将金属液快速压入模具 型腔中，并在高压下冷却凝固成型。
工作流程
合模 → 锁模 → 压射 → 增压 → 保压 → 开模 → 顶出铸件。
关键技术与特点
高压快速压射技术
实现金属液在极短时间内充满模具型腔，减少卷气、氧化等 缺陷。
汽车制造领域
3C电子领域
3C电子产品对零部件的精度和外观要 求较高，压力铸造技术能够满足这些 要求，因此在3C电子领域具有较大的 应用潜力。
压铸工艺ppt课件
目录•压铸工艺概述
•压铸设备与模具
•压铸合金与熔炼
•压铸工艺参数与操作
•压铸件缺陷分析与防止措施•压铸工艺发展趋势与展望
压铸工艺概述
压铸定义
压铸是一种金属成型工艺，通过高压将熔融金属注入模具型腔，并在压力下凝固成型，从而获得所需形状和性能的金属零件。压铸工艺可获得高精度、
高质量的金属零件，尺寸
精度可达IT6-IT8级。
压铸机生产效率高，可实
现自动化生产，提高生产
效率。
压铸工艺可节约原材料，
减少加工余量，降低生产
成本。
压铸工艺可应用于各种金
属材料的成型，如铝合金、
锌合金、铜合金等。
高精度节约材料广泛应用
高效率
压铸定义及特点
压铸工艺发展历程
01早期阶段
压铸工艺起源于19世纪初，最初用于制造印刷机
零件和钟表零件等小型精密零件。
02中期阶段
随着工业革命的推进和机械制造技术的进步，压
铸工艺得到迅速发展，逐渐应用于汽车、摩托车、
家电等领域。
03现代阶段
近年来，随着计算机技术和数值模拟技术的发展，
压铸工艺实现了数字化、智能化转型，提高了生
产效率和产品质量。
汽车工业压铸工艺在汽车工业中应用广泛，如发动机缸体、缸盖、曲轴箱、刹车盘
等关键零部件的制造。摩托车工业
摩托车工业中大量采用压铸工艺生产零部件，如车架、轮毂、发动机零件等。
家电行业家电行业中的许多零部件也采用压铸工艺制造，如洗衣机内桶、空调压缩
机壳体等。其他领域
压铸工艺还应用于航空航天、兵器制造、仪器仪表等领域，为这些领域提供了高精度、高质量的金属零件。
压铸工艺应用领域
压铸设备与模具
压铸机类型及结构
01
压铸机类型
热室压铸机、冷室压铸机
02
压铸机结构
压力铸造工艺介绍-PPT
2.压力铸造
2.1 定义
压力铸造：熔融金属在高压下高速充型，并在压力下凝固的铸造方法
2.2 特点
金属液是在压力下填充型腔并结晶凝固 金属液以高速（10~100 m/s）填充型腔，金属液充型时间极短（0.1~0.2 s）
2.3 优缺点
优点
生产效率高，适合大批量生产 铸件尺寸精度高，表面光洁 铸件强度高，比普通铸件强度提高25%~30% 金属利用率高，后续加工量小
缺点
液态金属充型速度高，流态不稳定，铸件易产生气孔 设备费用昂贵，压铸机、熔化炉、保温炉、压铸模等费用都很昂贵 高熔点合金（铜、铁等），压铸模寿命短
3.压铸工艺三大要素
压铸工艺的三大要素分别是：压铸合金；压铸机；压铸模 压铸工艺则是将三大要素作有机的组合并加以运用的过程，使各种工艺参数满足压铸生产的需要。
3.1 压铸合金
压铸合金应具备的特性： 易于压铸：流动性、收缩性、出模性等尽可能满足压铸的要求。 机械性能：强度、延伸性、脆性等满足产品的设计要求。 机械加工性：易于加工及加工表面的质量能达到产品设计的要求。 表面处理性：抛光、电镀、喷漆、氧化等要求能达到产品设计的要求。 抗腐蚀性：产品在最终的使用环境下具有一定的抗腐蚀性。
4.压铸工艺的工艺参数
4.1 压铸各阶段
t1：金属液在压室中未承受压力的时间 t2：金属液于压室中在压射冲头的作用下，通过内 浇口充填型腔的时间 t3：充填刚刚结束时的瞬间 t4：保压凝固结晶时间
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式、立式两种形式。
6
热压室压铸机 立式压铸机
冷压室压铸机
热压室压铸机与冷压室压 铸机的合模机构是一样的 ，其区别在于压射、浇注 机构不同。热压室压铸机 的压室与熔炉紧密地连成 一个整体，而冷压室压铸 机的压室与熔炉是分开的 。
7
热室压铸机的特点：
目前生产中多数的热室压铸机，市场供应的以锁模力小于4000 kN的机 器为主导，更多的则是锁模力在1600 kN以下，而锁模力大于4000 kN的很 少。其特点如下： （1）通常以低熔点合金的压铸为主，而以锌合金最为典型； （2）以小型压铸件的生产为宜，中、大型压铸件不宜采用热室压铸； （3）填充进入模具型腔的金属液始终在密闭的通道内流动，氧化夹杂物不 易卷入，对压铸件的质量较为有利； （4）压铸过程的自动化容易实现； （5）由于不需要浇料程序，在正常运行的状态下，生产效率较高； （6）压射比压稍低，并且压射过程没有增压阶段，但对小型、薄壁件影响 较小； （7）压射冲头、浇壶、喷嘴等热作件的寿命难以掌握和控制，失效后更换 较为费时； （8）更换或修理熔炉时，要拆装热作件，增加了辅助时间； （9）对于高熔点合金的热室压铸，目前仍以镁合金较为适宜，而用于镁合 金的热室压铸机，同样存在上述的特点。
模温系统 ：
保证模具的工作温度。（保证模具的温度符合工艺的要求，提 高模具的寿命；包括冷却水道、软管铜管、接头、模温机等。铝合 金压铸模 预热温度：150～200℃ 工作温度：180～225℃ ）
30
压铸的三要素—压铸模：
压铸模的结构
为什么要控制模 具温度？
模具温度过高对压铸生产的影响
1. 铸件容易附在型腔上，增加顶出困难，且损伤型腔表面。 2. 增加压铸的循环时间。 3. 铸件易产生气孔与收缩不良的缺陷 4. 离型剂容易挥发和变质。
9
压铸机组成：
（1）合模机构:单位为千牛（kN），是表征压铸机大小的首要参 数。
（2）压射机构: （3）液压系统:为压铸机的运行提供足够的动力和能量。 （4）电气控制系统 （5）零部件及机座 （6）其他装置先进的压铸机还带有参数检测、故障报警、压铸 过程监控、计算机辅助的生产信息的存储、调用、打印及其管理系 统等。 （7）辅助装置:根据自动化程度配备浇料、喷涂、取件等装置。
收缩率大
27
压铸的三要素--原材料：
各元素在铝硅合金中的作用
硅： 大多数铝合金的主要元素，改善合金在高温时的流动性，提高合金抗拉 强度，但使塑性下降，游离硅的硬度很高，给切削加工带来很大的困难。 铜： 可提高合金的流动性、抗拉强度和硬度以及表面光洁度，但降低了耐蚀 性和塑性，热裂倾向增大，压铸通常不用铝铜合金，而用铝-硅-铜合金。 镁： 加入少量(0.2～0.3%)的镁可提高合金的强度极限、弹性极限、疲劳极 限及硬度，而其塑性有所降低。 锌： 提高合金的流动性，但热裂倾向增加，抗耐蚀性有所降低。 铁： 少量的杂质铁(0.6～1.4%)能降低铝合金在压铸过程中的粘模倾向，但 降低了力学性能，特别是冲击韧性和塑性。 锰： 锰的存在能减少铁的有害影响，锰含量在0.4%以下时还能增加塑性， 一般铝合金中允许锰含量不超过0.5%，否则会引起偏析。
3.经济效果优良： 由于压铸件尺寸精度，表面光洁等优点。一般不再进行机械加工
而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大 量的加工设备和工时；铸件价格便宜。
3
压铸缺点：
1）压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳 采有一般压铸 法铸件易产生气孔，不能进行热处理；
2）对内凹复杂的铸件，压铸较为困难； 3）高熔点金属（如铜，黑色金属）压铸型寿命较低； 4）不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造成本 高，压铸机生产效率高，小批量生产不经济。
• 目前得到广泛应用的压铸合金是 有色金属，黑色金属由于熔点太 高，致使压铸模的使用寿命极低，因此极少采用。
25
压铸的三要素--原材料：
原材料的分类
压铸 合金
有色金属 低熔点合金
•
锌合金、 铅合金、 锡合金
• 浇注
• 温度： 410 ～440 320 ～350 330 ～350
有色金属 高熔点合金
压力铸造设备及其工艺
1
压力铸造：
压力铸造highpressurediecasting(简称压铸)的实 质就是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速 度充填压铸型（压铸模具）型腔，并在压力下成型和凝
固而获得铸件的方法。 压力铸造，有高压和高速充填压铸型两大特点。它 常用的压射比是从几千至几万KPa,甚至高达2X10^5KPa。 充填速度约在10~50m/s，有些时候甚至可达100m/s。充
14
压铸工艺的过程：
配置涂料
集中融化 机边保温
15
压铸过程
16
压铸过程
17
压铸过程
18
压铸过程
19
压铸过程
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压铸过程
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压铸过程
22
压铸的三要素： （1）压铸的三要素--原材料； （2）压铸的三要素--压铸模； （3）压铸的三要素--压铸机；
23
压铸的三要素--原材料：
对原材料的要求
29
压铸的三要素—压铸模：
压铸模的结构
成型系统 ：
就是由优质钢材围成的可以形成零件的空腔。
浇注系统 ：
就是将合金液引入成型系统，并排除气体和杂质的通道。
模架系统 ：
由结构钢组成的用以支撑、定位、导向的结构。
抽芯系统 ：
解决铸件垂直于开模方向的凹槽和孔洞成型后出模的机构。
顶出系统 ：
就是方便将成型后的铸件从模具内拿下来，并使顶杆复位。
填时间很短，一般在0.01~0.2s范围内。
2
压力铸造与其它铸造方法相比，有以下三方面优点：
1.产品质量好： 铸件尺寸精度高，一般相当于6~7级，甚至可达4级；表 面光洁
度好，一般相当于5~8级；强度和硬度较高。
2.生产效率高： 冷室压铸机平均8小时可压铸600~7000次，小型热室压铸机平均8
小时可压铸3000~7000次。
模具温度过低对压铸生产的影响
1. 模具容易因受热冲击产生龟裂 2. 影响合金液的流动性。 3. 铸件容易产生欠铸、冷隔、流痕等缺陷。 4. 降低压铸产品的精度 5. 铸件容易发生抱住模芯的现象。
31
压铸的三要素—压铸机：
压铸机选择
1. 确定比压
比压推荐值( MPa )
一般件
承载件 耐气密性件或 大平面薄壁件
8
卧式冷室压铸机的特点：
（1）适合于各种有色合金和黑色金属（目前尚不普遍）的压铸； （2）机器的大小型号较为齐全； （3）生产操作少而简便，生产效率高，且易于实现自动化； （4）机器的压射位置较容易调节，适应偏心浇口的开设，也可以采用中心 浇口，此时模具结构需采取相应措施； （5）压射系统的技术含量较高； （6）压射过程的分级、分段明显并容易实现，能够较大程度地满足压铸工 艺的各种不同的要求，以适应生产各种类型和各种要求的压铸件； （7）压射过程的压力传递转折少； （8）压室内金属液的水平液面上方与空气接触面积较大，压射时易卷入空 气和氧化夹杂物；对于高要求或特殊要求的压铸件，通过采取相应措施仍能 得到较满意的结果。
电镀件
锌合金 13~20 20~30 25~40 20~30
铝合金 30~50 50~80 80~120
镁合金 30~50 50~80 80~100
铜合金 40~50 50~80 60~100
32
压铸的三要素—压铸机：
压铸机选择
2. 计算胀型力
F= A×P/10
式中— F: 胀型力(KN，注：1T=10KN) A: 铸 件 在 分 型 面 上 的 投 影 面 积 ， 多 腔 模
5
压铸机的分类及其工作方式：
1.按使用范围分为通用压铸机和专用压铸机； 2.按锁模力大小：分为小型机（≤4 000 kN）、中 型机（4 000 kN～10 000 kN）和大型机（≥10 000
kN）； 3.通常主要按机器结构和压射室（以下简称压室）
的位置及其工作条件加以分类: 压铸机分热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。 冷压室压铸机按其压室结构和布置方式又分卧
德国 德国 中国 中国 美国 日本
塑性良好 强度较高
铝锌合金
铸造性能不好
耐蚀性差
热裂倾向大
压铸
铝硅合金
流动性好 收缩小 热裂倾向小 气密性较好 力学性能较好 延伸率较低
铝合金
耐蚀性优良
力学性能很好
力学性能好 加工性较好
铝镁合金
铝铜合金
加工性好 焊接性好
加工表面光亮
铸造性能不好
重量轻
耐蚀性不好
铸造工艺复杂
•
铝合金、 镁合金、
• Fra Baidu bibliotek注
• 温度： 610 ～680 640 ～690
铜合金 910 ～990
黑色金属
• 由于模具材料寿命问题，目前较少采用。
注：浇铸温度一般以保温炉的金属液的温度来计量。
26
压铸的三要素--原材料：
压铸铝合金的种类
Al-Si9Cu3 Al-Si12Cu1(Fe) YL112 YL108 A380 ADC12
28
压铸的三要素—压铸模：
压铸模的作用
压铸模是压铸生产中重要的工装，它对生产节 拍,铸件质量起着极为重要作用，它与压铸工艺、生 产操作即互相影响又互相制约，关系极为密切。 其重要作用是：
（1 ）决定着铸件形状和尺寸公差级. （2 ）浇注系统决定了熔融金属的填充状况. （3 ）控制和调节压铸过程热平衡. （4 ）模具的强度限制了压射比压的最大限度. （5 ）影响着压铸生产的生产效率.
10
合 模 机 构
11
液压系统 电气系统
12
压铸机的工作方式:
（1）合拢模具； （2）将金属液以人工或自动方式浇入压室（多数以自动方式）； （3）压射冲头按预定的速度和一定的压力推送金属液填充进入模具 型腔； （4）填充完毕，冲头保持一定的压力，直至金属液完全凝固成为压 铸件为止； （5）打开模具，冲头与开模动作同步移动，从而推着余料饼随着压 铸件和浇口一同留在动模而脱离定模，到达一定的距离时，冲头便返 回复位； （6）开模后，压铸件、浇口和余料饼留在动模上，随即顶出并取出 压铸件； 至此，完成一次压铸循环。
满足两方面要求
良好的成型工艺性
包括：
1.铸造成型工艺性； 2.切削加工性； 3.焊接性能； 4.电镀性能； 5.热处理性能等；
满足产品的使用要求 包括： 1.合金的力学性能； 2.物理性能； 3.化学性能；
24
压铸的三要素--原材料：
原材料应有的特性
(1) 具有良好的流动性 ，有利于成型结构复杂、表面质量好的压铸件。 (2) 结晶温度范围小 ，以防止压铸件产生缩孔和缩松缺陷。 (3) 线收缩率小 ，可降低铸件产生热裂倾向并易于获得尺寸精度较高的铸件。 (4) 高温时有足够的热强度和可塑性，高温脆性和热裂倾向小，防止推出铸 件时产生变形和开裂。 (5) 在常温下有较高的强度 ，以适应大型薄壁复杂压铸件的使用要求。 (6) 具有良好的加工性能和一定的抗蚀性能 。 (7) 成型过程中与型壁产生物理- 化学反应的倾向小，防止黏模及相互合金 化以延长模具寿命。
13
压铸机选用原则:
（1）了解压铸机的类型及其特点； （2）考虑压铸件的合金种类以及相关的要求； （3）选择的压铸机应满足压铸件的使用条件和技术要求； （4）选定的压铸机在性能、参数、效率和安全等方面都应有一定的预留，以确 保满意的成品率、生产率和安全性； （5）在保证第4点的前提下，还应考虑机器的可靠性与稳定性，据此来选择性 价比合理的压铸机； （6）对于压铸件品种多而生产量小的生产规模，在保证第4点的前提下，应科 学地选择能够兼容的规格，使既能含盖应有的品种，又能减少压铸机的数量； （7）在压铸机的各项技术指标和性能参数中，首要应注意的是压射性能，在同 样规格或相近规格的情况下，优先选择压射性能的参数范围较宽的机型； （8）在可能的条件下，尽量配备机械化或自动化的装置，对产品质量、生产效 率、安全生产、企业管理以及成本核算都是有益的； （9）评定选用的压铸机的效果，包括：成品率、生产率、故障率、维修频率及 其工作量、性能的稳定性、运行的可靠性以及安全性等。
4
压铸应用范围及发展趋势：
压铸是最先进的金属成型方法之一，是实现少切削，无切削的 有效途径，应用很广，发展很快。目前压铸合金不再局限于有色金 属的锌、铝、镁和铜，而且也逐渐扩大用来压铸铸铁和铸钢件。
压铸件的尺寸和重量，取决于压铸机的功率。由于压铸机的 功率不断增大，铸件的尺寸可以从几毫米到1~2M；重量可以从几克 到数十公斤。在压铸技术方面又出现了真空压铸、加氧压铸、精密 压铸以及可溶型芯的应用等新工艺。
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热压室压铸机 立式压铸机
冷压室压铸机
热压室压铸机与冷压室压 铸机的合模机构是一样的 ，其区别在于压射、浇注 机构不同。热压室压铸机 的压室与熔炉紧密地连成 一个整体，而冷压室压铸 机的压室与熔炉是分开的 。
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热室压铸机的特点：
目前生产中多数的热室压铸机，市场供应的以锁模力小于4000 kN的机 器为主导，更多的则是锁模力在1600 kN以下，而锁模力大于4000 kN的很 少。其特点如下： （1）通常以低熔点合金的压铸为主，而以锌合金最为典型； （2）以小型压铸件的生产为宜，中、大型压铸件不宜采用热室压铸； （3）填充进入模具型腔的金属液始终在密闭的通道内流动，氧化夹杂物不 易卷入，对压铸件的质量较为有利； （4）压铸过程的自动化容易实现； （5）由于不需要浇料程序，在正常运行的状态下，生产效率较高； （6）压射比压稍低，并且压射过程没有增压阶段，但对小型、薄壁件影响 较小； （7）压射冲头、浇壶、喷嘴等热作件的寿命难以掌握和控制，失效后更换 较为费时； （8）更换或修理熔炉时，要拆装热作件，增加了辅助时间； （9）对于高熔点合金的热室压铸，目前仍以镁合金较为适宜，而用于镁合 金的热室压铸机，同样存在上述的特点。
模温系统 ：
保证模具的工作温度。（保证模具的温度符合工艺的要求，提 高模具的寿命；包括冷却水道、软管铜管、接头、模温机等。铝合 金压铸模 预热温度：150～200℃ 工作温度：180～225℃ ）
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压铸的三要素—压铸模：
压铸模的结构
为什么要控制模 具温度？
模具温度过高对压铸生产的影响
1. 铸件容易附在型腔上，增加顶出困难，且损伤型腔表面。 2. 增加压铸的循环时间。 3. 铸件易产生气孔与收缩不良的缺陷 4. 离型剂容易挥发和变质。
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压铸机组成：
（1）合模机构:单位为千牛（kN），是表征压铸机大小的首要参 数。
（2）压射机构: （3）液压系统:为压铸机的运行提供足够的动力和能量。 （4）电气控制系统 （5）零部件及机座 （6）其他装置先进的压铸机还带有参数检测、故障报警、压铸 过程监控、计算机辅助的生产信息的存储、调用、打印及其管理系 统等。 （7）辅助装置:根据自动化程度配备浇料、喷涂、取件等装置。
收缩率大
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压铸的三要素--原材料：
各元素在铝硅合金中的作用
硅： 大多数铝合金的主要元素，改善合金在高温时的流动性，提高合金抗拉 强度，但使塑性下降，游离硅的硬度很高，给切削加工带来很大的困难。 铜： 可提高合金的流动性、抗拉强度和硬度以及表面光洁度，但降低了耐蚀 性和塑性，热裂倾向增大，压铸通常不用铝铜合金，而用铝-硅-铜合金。 镁： 加入少量(0.2～0.3%)的镁可提高合金的强度极限、弹性极限、疲劳极 限及硬度，而其塑性有所降低。 锌： 提高合金的流动性，但热裂倾向增加，抗耐蚀性有所降低。 铁： 少量的杂质铁(0.6～1.4%)能降低铝合金在压铸过程中的粘模倾向，但 降低了力学性能，特别是冲击韧性和塑性。 锰： 锰的存在能减少铁的有害影响，锰含量在0.4%以下时还能增加塑性， 一般铝合金中允许锰含量不超过0.5%，否则会引起偏析。
3.经济效果优良： 由于压铸件尺寸精度，表面光洁等优点。一般不再进行机械加工
而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大 量的加工设备和工时；铸件价格便宜。
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压铸缺点：
1）压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳 采有一般压铸 法铸件易产生气孔，不能进行热处理；
2）对内凹复杂的铸件，压铸较为困难； 3）高熔点金属（如铜，黑色金属）压铸型寿命较低； 4）不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造成本 高，压铸机生产效率高，小批量生产不经济。
• 目前得到广泛应用的压铸合金是 有色金属，黑色金属由于熔点太 高，致使压铸模的使用寿命极低，因此极少采用。
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压铸的三要素--原材料：
原材料的分类
压铸 合金
有色金属 低熔点合金
•
锌合金、 铅合金、 锡合金
• 浇注
• 温度： 410 ～440 320 ～350 330 ～350
有色金属 高熔点合金
压力铸造设备及其工艺
1
压力铸造：
压力铸造highpressurediecasting(简称压铸)的实 质就是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速 度充填压铸型（压铸模具）型腔，并在压力下成型和凝
固而获得铸件的方法。 压力铸造，有高压和高速充填压铸型两大特点。它 常用的压射比是从几千至几万KPa,甚至高达2X10^5KPa。 充填速度约在10~50m/s，有些时候甚至可达100m/s。充
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压铸工艺的过程：
配置涂料
集中融化 机边保温
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压铸过程
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压铸过程
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压铸过程
18
压铸过程
19
压铸过程
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压铸过程
21
压铸过程
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压铸的三要素： （1）压铸的三要素--原材料； （2）压铸的三要素--压铸模； （3）压铸的三要素--压铸机；
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压铸的三要素--原材料：
对原材料的要求
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压铸的三要素—压铸模：
压铸模的结构
成型系统 ：
就是由优质钢材围成的可以形成零件的空腔。
浇注系统 ：
就是将合金液引入成型系统，并排除气体和杂质的通道。
模架系统 ：
由结构钢组成的用以支撑、定位、导向的结构。
抽芯系统 ：
解决铸件垂直于开模方向的凹槽和孔洞成型后出模的机构。
顶出系统 ：
就是方便将成型后的铸件从模具内拿下来，并使顶杆复位。
填时间很短，一般在0.01~0.2s范围内。
2
压力铸造与其它铸造方法相比，有以下三方面优点：
1.产品质量好： 铸件尺寸精度高，一般相当于6~7级，甚至可达4级；表 面光洁
度好，一般相当于5~8级；强度和硬度较高。
2.生产效率高： 冷室压铸机平均8小时可压铸600~7000次，小型热室压铸机平均8
小时可压铸3000~7000次。
模具温度过低对压铸生产的影响
1. 模具容易因受热冲击产生龟裂 2. 影响合金液的流动性。 3. 铸件容易产生欠铸、冷隔、流痕等缺陷。 4. 降低压铸产品的精度 5. 铸件容易发生抱住模芯的现象。
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压铸的三要素—压铸机：
压铸机选择
1. 确定比压
比压推荐值( MPa )
一般件
承载件 耐气密性件或 大平面薄壁件
8
卧式冷室压铸机的特点：
（1）适合于各种有色合金和黑色金属（目前尚不普遍）的压铸； （2）机器的大小型号较为齐全； （3）生产操作少而简便，生产效率高，且易于实现自动化； （4）机器的压射位置较容易调节，适应偏心浇口的开设，也可以采用中心 浇口，此时模具结构需采取相应措施； （5）压射系统的技术含量较高； （6）压射过程的分级、分段明显并容易实现，能够较大程度地满足压铸工 艺的各种不同的要求，以适应生产各种类型和各种要求的压铸件； （7）压射过程的压力传递转折少； （8）压室内金属液的水平液面上方与空气接触面积较大，压射时易卷入空 气和氧化夹杂物；对于高要求或特殊要求的压铸件，通过采取相应措施仍能 得到较满意的结果。
电镀件
锌合金 13~20 20~30 25~40 20~30
铝合金 30~50 50~80 80~120
镁合金 30~50 50~80 80~100
铜合金 40~50 50~80 60~100
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压铸的三要素—压铸机：
压铸机选择
2. 计算胀型力
F= A×P/10
式中— F: 胀型力(KN，注：1T=10KN) A: 铸 件 在 分 型 面 上 的 投 影 面 积 ， 多 腔 模
5
压铸机的分类及其工作方式：
1.按使用范围分为通用压铸机和专用压铸机； 2.按锁模力大小：分为小型机（≤4 000 kN）、中 型机（4 000 kN～10 000 kN）和大型机（≥10 000
kN）； 3.通常主要按机器结构和压射室（以下简称压室）
的位置及其工作条件加以分类: 压铸机分热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。 冷压室压铸机按其压室结构和布置方式又分卧
德国 德国 中国 中国 美国 日本
塑性良好 强度较高
铝锌合金
铸造性能不好
耐蚀性差
热裂倾向大
压铸
铝硅合金
流动性好 收缩小 热裂倾向小 气密性较好 力学性能较好 延伸率较低
铝合金
耐蚀性优良
力学性能很好
力学性能好 加工性较好
铝镁合金
铝铜合金
加工性好 焊接性好
加工表面光亮
铸造性能不好
重量轻
耐蚀性不好
铸造工艺复杂
•
铝合金、 镁合金、
• Fra Baidu bibliotek注
• 温度： 610 ～680 640 ～690
铜合金 910 ～990
黑色金属
• 由于模具材料寿命问题，目前较少采用。
注：浇铸温度一般以保温炉的金属液的温度来计量。
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压铸的三要素--原材料：
压铸铝合金的种类
Al-Si9Cu3 Al-Si12Cu1(Fe) YL112 YL108 A380 ADC12
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压铸的三要素—压铸模：
压铸模的作用
压铸模是压铸生产中重要的工装，它对生产节 拍,铸件质量起着极为重要作用，它与压铸工艺、生 产操作即互相影响又互相制约，关系极为密切。 其重要作用是：
（1 ）决定着铸件形状和尺寸公差级. （2 ）浇注系统决定了熔融金属的填充状况. （3 ）控制和调节压铸过程热平衡. （4 ）模具的强度限制了压射比压的最大限度. （5 ）影响着压铸生产的生产效率.
10
合 模 机 构
11
液压系统 电气系统
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压铸机的工作方式:
（1）合拢模具； （2）将金属液以人工或自动方式浇入压室（多数以自动方式）； （3）压射冲头按预定的速度和一定的压力推送金属液填充进入模具 型腔； （4）填充完毕，冲头保持一定的压力，直至金属液完全凝固成为压 铸件为止； （5）打开模具，冲头与开模动作同步移动，从而推着余料饼随着压 铸件和浇口一同留在动模而脱离定模，到达一定的距离时，冲头便返 回复位； （6）开模后，压铸件、浇口和余料饼留在动模上，随即顶出并取出 压铸件； 至此，完成一次压铸循环。
满足两方面要求
良好的成型工艺性
包括：
1.铸造成型工艺性； 2.切削加工性； 3.焊接性能； 4.电镀性能； 5.热处理性能等；
满足产品的使用要求 包括： 1.合金的力学性能； 2.物理性能； 3.化学性能；
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压铸的三要素--原材料：
原材料应有的特性
(1) 具有良好的流动性 ，有利于成型结构复杂、表面质量好的压铸件。 (2) 结晶温度范围小 ，以防止压铸件产生缩孔和缩松缺陷。 (3) 线收缩率小 ，可降低铸件产生热裂倾向并易于获得尺寸精度较高的铸件。 (4) 高温时有足够的热强度和可塑性，高温脆性和热裂倾向小，防止推出铸 件时产生变形和开裂。 (5) 在常温下有较高的强度 ，以适应大型薄壁复杂压铸件的使用要求。 (6) 具有良好的加工性能和一定的抗蚀性能 。 (7) 成型过程中与型壁产生物理- 化学反应的倾向小，防止黏模及相互合金 化以延长模具寿命。
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压铸机选用原则:
（1）了解压铸机的类型及其特点； （2）考虑压铸件的合金种类以及相关的要求； （3）选择的压铸机应满足压铸件的使用条件和技术要求； （4）选定的压铸机在性能、参数、效率和安全等方面都应有一定的预留，以确 保满意的成品率、生产率和安全性； （5）在保证第4点的前提下，还应考虑机器的可靠性与稳定性，据此来选择性 价比合理的压铸机； （6）对于压铸件品种多而生产量小的生产规模，在保证第4点的前提下，应科 学地选择能够兼容的规格，使既能含盖应有的品种，又能减少压铸机的数量； （7）在压铸机的各项技术指标和性能参数中，首要应注意的是压射性能，在同 样规格或相近规格的情况下，优先选择压射性能的参数范围较宽的机型； （8）在可能的条件下，尽量配备机械化或自动化的装置，对产品质量、生产效 率、安全生产、企业管理以及成本核算都是有益的； （9）评定选用的压铸机的效果，包括：成品率、生产率、故障率、维修频率及 其工作量、性能的稳定性、运行的可靠性以及安全性等。
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压铸应用范围及发展趋势：
压铸是最先进的金属成型方法之一，是实现少切削，无切削的 有效途径，应用很广，发展很快。目前压铸合金不再局限于有色金 属的锌、铝、镁和铜，而且也逐渐扩大用来压铸铸铁和铸钢件。
压铸件的尺寸和重量，取决于压铸机的功率。由于压铸机的 功率不断增大，铸件的尺寸可以从几毫米到1~2M；重量可以从几克 到数十公斤。在压铸技术方面又出现了真空压铸、加氧压铸、精密 压铸以及可溶型芯的应用等新工艺。