铸造
铸造名词解释
铸造名词解释铸造技术是金属结构加工的重要方法之一，在工业生产中大量使用，特别是在机械制造、电子、航空、航天、汽车、冶金等行业中应用广泛。
与其他金属成形工艺相比，铸造具有结构紧凑、强度大、加工精度高、易于加工多孔复杂零件等优点。
下面介绍铸造名词解释。
一、铸件：铸件是以坯料或其他金属材料为原料，经过熔化精制、浇铸、造型而制成的金属结构件。
由于其坯料有着一定的固有结构，因而具有高强度、结构紧凑、精度高等特点。
二、铸造：铸造是把金属以液态形式，通过各种工艺流程，加热、熔化、浇铸、冷却等，把金属从液态转化为固态，得到所需要的铸件的工艺。
三、型芯：型芯是铸造过程中的一个必要工艺零件，它用于形成铸件的内部结构和形状，型芯的材料有砂型、木型、模具铁等，它在铸造工艺中起着关键的作用。
四、浇口：浇口是指铸件的浇铸口，是熔化金属从型腔中浇入铸件内部的通道，它们的位置及形状是影响铸件最终形状和质量的重要因素，需要严格控制。
五、充型：充型是指型芯内注入型料、固化材料或者砂浆等，以及在这些材料中植入钢模具或木模具，以形成铸件所需要的内部结构和形状所进行的工序。
六、排气：排气是指将浇注过程中产生的空气从型腔中排出的过程，目的是使铸件内部形状精确，也可以使金属的流动性得到改善。
七、静固：静固是指铸件内部结构及形体稳定不变的过程，在铸件内部结构成形前，需要将型芯内的型料、固化材料或者砂浆等进行静固，以保证其稳定性。
八、整形：整形是指铸件加工完成后，进行外观及尺寸精度等处理，以达到所要求的标准，这一步骤可以由专业设备或手工工具完成。
九、抛光：抛光是指给铸件表面施加光滑的处理工艺，使其表面光洁，有利于观赏和使用的效果，也是给予铸件特殊功效的重要步骤之一。
本文介绍了铸造名词解释，比如铸件、铸造、型芯、浇口、充型、排气、静固、整形和抛光等，它们都是铸造工艺中不可缺少的环节，并且在整个铸造过程中起着重要的作用，只有将其贯彻到位，才能保证铸件质量。
六种铸造方法
六种铸造方法铸造是一种常见的制造工艺，用于制造各种金属制品。
在铸造过程中，根据所用的模具和铸造材料的不同，可以分为六种主要的铸造方法，分别是砂型铸造、金属型铸造、压铸、熔模铸造、连续铸造和精密铸造。
1. 砂型铸造砂型铸造是最常见的铸造方法之一。
它使用砂型作为铸造材料，将其填充到模具中，然后浇注熔化的金属。
砂型铸造适用于生产各种不同形状和大小的铸件，成本低廉，生产效率高。
然而，由于砂型的热膨胀和收缩，砂型铸造的尺寸精度较低。
2. 金属型铸造金属型铸造是一种使用金属模具的铸造方法。
金属模具可以承受高温和高压，因此可以制造出更精确、更复杂的铸件。
金属型铸造适用于生产高精度、高质量要求的零件，但成本较高，适用范围较窄。
3. 压铸压铸是一种将熔化的金属注入高压下的快速冷却模具中的铸造方法。
压铸可以制造出形状复杂、尺寸精确的铸件，表面质量好，且具有良好的机械性能。
压铸适用于大批量生产，但设备和模具成本较高。
4. 熔模铸造熔模铸造是一种使用可熔化模具的铸造方法。
先制造出模具，然后将其加热以使其熔化，再将熔化的模具注入金属。
熔模铸造适用于生产高温合金和复杂形状的铸件，但模具制造成本较高，生产周期较长。
5. 连续铸造连续铸造是一种连续生产铸件的铸造方法。
在连续铸造中，熔化的金属通过连续浇注到连续铸造机中的模具中，形成连续的铸件。
连续铸造适用于生产长条状或板状的铸件，具有高生产效率和较好的机械性能。
6. 精密铸造精密铸造是一种制造高精度、高表面质量的铸件的铸造方法。
精密铸造使用特殊的模具和工艺，可以制造出复杂的内腔和细小的结构。
精密铸造适用于制造精密仪器、模具等高要求的铸件，但成本较高，生产周期较长。
总结起来，不同的铸造方法适用于不同的生产需求。
砂型铸造和金属型铸造适用于一般铸件的大批量生产，压铸适用于形状复杂、尺寸精确的铸件，熔模铸造适用于高温合金和复杂形状的铸件，连续铸造适用于长条状或板状的铸件，精密铸造适用于高精度、高表面质量的铸件。
铸造的定义及特点
铸造的定义及特点铸造是一种通过将熔化的金属或合金注入到模具中，并在冷却后使其凝固成所需形状的工艺。
在铸造过程中，金属或合金会经历熔化、注入、凝固和冷却等阶段，最终得到所需的铸件。
铸造是制造业中最常见的一种工艺，被广泛应用于汽车、航空航天、建筑、机械等领域。
铸造的特点主要包括以下几个方面：1. 造型自由度高：铸造工艺可以制造出各种形状复杂的铸件，无论是几何形状还是内部空腔结构，都可以通过合理设计模具来实现。
这使得铸造成为制造大型、复杂铸件的首选工艺。
2. 工艺适应性强：铸造适用于各种金属和合金，包括铁、钢、铝、铜、镁等。
不同的金属和合金有不同的熔点、凝固温度和流动性，铸造工艺可以根据材料的特性进行调整，以得到满足要求的铸件。
3. 生产效率高：铸造是一种批量生产的工艺，通过模具可以同时制造多个相同的铸件，大大提高了生产效率。
同时，铸造工艺可以实现自动化生产，减少了人工操作，提高了生产效率和产品质量。
4. 材料利用率高：铸造过程中，金属或合金是以液态形式注入模具中的，因此可以充分利用金属材料，减少浪费。
同时，铸造还可以回收和再利用废铸件和铸型材料，减少资源消耗和环境污染。
5. 产品质量稳定：铸造工艺可以通过控制铸件的组织和性能来满足不同的使用要求。
通过合理的铸造工艺参数和材料选择，可以获得具有一定强度、硬度、耐磨性、耐腐蚀性等特性的铸件。
6. 成本较低：相比其他制造工艺，铸造的设备投资和生产成本较低。
铸造设备简单、易于操作，不需要复杂的加工工艺和设备，可以在较低的成本下完成生产任务。
铸造工艺的发展随着时间的推移和科技的进步，逐渐形成了多种不同的铸造方法和工艺。
例如，根据铸造材料的不同，可以将铸造分为金属铸造、陶瓷铸造和塑料铸造等。
根据铸造方法的不同，可以将铸造分为重力铸造、压力铸造、离心铸造、注射铸造等。
每种铸造方法和工艺都有其适用的范围和特点，可以根据具体的产品要求和生产需求进行选择。
铸造作为一种传统的制造工艺，在现代工业中仍然占据重要地位。
铸造的定义及特点
铸造的定义及特点铸造是一种制造工艺，通过将熔化的金属或其他物质倒入预先设计好的模具中，使其在冷却凝固后得到所需形状和尺寸的制品。
铸造是人类最早的金属加工方法之一，已有数千年的历史。
在铸造过程中，通过控制熔融金属的温度、流动性和冷却速度等参数，可以获得不同性能和形状的铸件。
铸造工艺广泛应用于汽车、航空航天、机械制造、建筑等各个领域，成为现代工业生产中不可或缺的一环。
铸造的主要特点如下：1. 灵活性：铸造工艺适用于各种金属和合金材料，包括铁、钢、铝、铜、镁等。
同时，铸造还可以生产出各种形状和尺寸的铸件，从小到几毫米的微型零件到几十吨重的大型机械零件都可以通过铸造加工得到。
2. 成本效益高：相对于其他金属加工方法，铸造具有较低的成本。
一方面，铸造工艺可以实现批量生产，提高生产效率；另一方面，铸造可以充分利用原材料，减少废料产生。
3. 可制造复杂零件：铸造可以制造出复杂形状的零件，包括内部空腔、空心结构、细小的花纹等。
这些复杂的形状和结构通过其他金属加工方法难以实现。
4. 材料性能可调：通过调整铸造工艺参数和合金成分，可以获得不同性能的铸件。
例如，通过改变冷却速度可以调控铸件的组织结构和硬度，通过添加合金元素可以提高铸件的强度和耐腐蚀性能。
5. 制造周期短：相对于其他金属加工方法，铸造的制造周期较短。
一方面，铸造的生产过程相对简单，可以通过自动化设备实现连续生产；另一方面，铸造可以一次性得到所需形状和尺寸的铸件，无需进行多道工序的加工。
6. 可实现大规模生产：铸造工艺适用于大规模生产，可以满足工业生产的需求。
通过制造模具，可以实现连续、高效、稳定的生产。
7. 可修复性强：由于铸造的铸件通常具有一定的余量，即使在生产过程中出现一些缺陷或损伤，也可以通过热处理、机械加工等方法进行修复。
8. 环保性：铸造工艺可以充分利用可回收材料，减少资源浪费。
同时，铸造过程中产生的废料和废气可以通过处理和过滤设备进行处理，减少对环境的污染。
铸造知识
第一章铸造概述铸造——将液态金属浇注到铸型型腔中，待其冷却凝固后，获得一定形状的毛坯或零件的方法。
铸造生产的特点：优点——零件的形状复杂；工艺灵活；成本较低。
缺点——机械性能较低；精度低；效率低；劳动条件差。
分类：砂型铸造——90%以上特种铸造——铸件性能较好，精度低，效率高我国铸造技术历史悠久，早在三千多年前，青铜器已有应用；二千五百年前，铸铁工具已经相当普遍。
泥型、金属型和失蜡型是我国创造的三大铸造技术。
§1-1 金属的铸造性能合金的铸造性能是表示合金铸造成型获得优质铸件的能力。
通常用流动性和收缩性来衡量。
一、合金的流动性1、流动性概念流动性——液态合金的充型能力。
流动性好的合金：易于浇注出轮廓清晰、薄而复杂的铸件；有利于非金属夹杂物和气体的上浮和排除；易于补缩及热裂纹的弥合。
合金的流动性是以螺旋形流动试样的长度来衡量。
试样越长，流动性越好。
２、影响合金流动性的因素a、合金性质方面纯金属、共晶合金流动性好。
（恒温下结晶，凝固层内表面光滑）亚、过共晶合金流动性差。
（（在一定温度范围内结晶，凝固层内表面粗糙不平））b、铸型和浇注条件提高流动性的措施：提高铸型的透气性，降低导热系数；确定合理的浇注温度；提高金属液的压头； 浇注系统结构简单。
C 、铸件结构铸件壁厚>最小允许壁厚二、合金的收缩1、收缩的概念收缩是铸件中的缩孔、缩松、变形和开裂等缺陷产生的原因。
收缩的三个阶段：液态收缩形成缩孔、缩松（体收缩率） 凝固收缩固态收缩 ——产生变形和裂纹（线收缩率）2、铸件的缩孔和缩松 缩孔的形成：纯金属或共晶成分的合金易形成缩孔。
缩松的形成：结晶温度范围大的合金易形成缩松。
缩孔和缩松的防止：定向凝固——在铸件可能出现缩孔的厚大部位，通过增设冒口或冷铁等工艺措施，使铸件上远离冒口的部位先凝固，尔后是靠近冒口的部位凝固，冒口本身最后凝固。
结果——使铸件各个部分的凝固收缩均能得到液态金属的补充，而将缩孔转移到冒口之中3、铸造应力铸造内应力有热应力和机械应力，是铸件产生变形和开裂的基本原因。
常用的铸造方法有哪些
常用的铸造方法有哪些铸造是一种重要的金属加工工艺，它可以将熔化的金属或金属合金浇注到模具中形成所需的零件形状。
在工业生产中，铸造方法被广泛应用于制造各种金属零件，如汽车发动机零件、航空航天零件、建筑构件等。
下面介绍一些常用的铸造方法。
1.砂型铸造砂型铸造是最常见和最传统的铸造方法之一。
它以砂为模具材料，通过在砂型中浇注熔融金属来制造零件。
砂型铸造具有成本低、灵活性强、适应性广等优点，广泛应用于大型、中小型铸件的生产。
2.金属型铸造金属型铸造是利用金属模具来制造金属零件的铸造方法。
金属模具通常由铸铁、铸钢等金属材料制成，具有较高的热传导性和耐磨性。
金属型铸造适用于生产高精度、高要求的零件，如汽车发动机缸体、汽车制动鼓等。
3.压铸压铸是一种将熔融金属通过高压注射到模具中的铸造方法。
压铸通常使用压铸机进行操作，可以生产出形状复杂、尺寸精确的零件。
压铸适用于生产大批量的零件，如电子设备外壳、汽车零件等。
4.失蜡铸造失蜡铸造是一种利用蜡模进行铸造的方法。
首先，将蜡模涂覆在模具内，然后在加热的条件下蜡模燃烧脱掉，最后用熔融金属浇注到空腔中形成零件。
失蜡铸造适用于制造复杂形状和高精度的零件，如航空发动机叶片、珠宝等。
5.连铸连铸是一种连续浇注熔融金属的铸造方法。
在连铸过程中，熔融金属通过铸造机装置连续注入到冷却的铸坯模具中，以形成长条状的铸坯。
连铸常用于生产金属板、金属线材等。
6.壳模铸造壳模铸造是一种以薄壳层为模具的铸造方法。
在壳模铸造中，通过将涂覆在原型上的耐火材料经过多次处理形成薄壳层，然后将熔融金属浇注到薄壳层内形成零件。
壳模铸造适用于制造高精度和高表面质量要求的零件，如汽车零件、航空零件等。
7.压铸砂铸造压铸砂铸造是将熔融金属通过压力将座子压入砂型中的铸造方法。
压铸砂铸造可以用于生产加工复杂的金属零件，如汽车缸盖等，具有高生产效率和良好的表面质量。
8.低压铸造低压铸造是一种利用气压来推动熔融金属进入模具中的铸造方法。
制造工艺详解——铸造
制造工艺详解-—铸造铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。
中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期,工艺上已达到相当高的水平。
一、铸造的定义和分类铸造的定义:是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后,获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成型方法。
常见的铸造方法有砂型铸造和精密铸造，详细的分类方法如下表所示。
砂型铸造:砂型铸造—-在砂型中生产铸件的铸造方法。
钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。
由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。
精密铸造：精密铸造是用精密的造型方法获得精确铸件工艺的总称.它的产品精密、复杂、接近于零件最后形状，可不加工或很少加工就直接使用，是一种近净形成形的先进工艺.铸造方法分类二、常用的铸造方法及其优缺点1。
普通砂型铸造制造砂型的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。
最常用的铸造砂是硅质砂,硅砂的高温性能不能满足使用要求时则使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。
应用最广的型砂粘结剂是粘土，也可采用各种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树脂作型砂粘结剂。
砂型铸造中所用的外砂型按型砂所用的粘结剂及其建立强度的方式不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化学硬化砂型3种.砂型铸造用的是最流行和最简单类型的铸件已延用几个世纪。
砂型铸造是用来制造大型部件，如灰铸铁，球墨铸铁，不锈钢和其它类型钢材等工序的砂型铸造。
其中主要步骤包括绘画,模具，制芯,造型,熔化及浇注，清洁等.工艺参数的选择加工余量：所谓加工余量,就是铸件上需要切削加工的表面，应预先留出一定的加工余量，其大小取决于铸造合金的种类、造型方法、铸件大小及加工面在铸型中的位置等诸多因素。
起模斜度:为了使模样便于从铸型中取出,垂直于分型面的立壁上所加的斜度称为起模斜度.铸造圆角：为了防止铸件在壁的连接和拐角处产生应力和裂纹，防止铸型的尖角损坏和产生砂眼，在设计铸件时，铸件壁的连接和拐角部分应设计成圆角。
铸造基础知识及常见铸造缺陷简介
第十六页，共五十四页。
压力铸造 的特 (zhùzào) 1、压铸件尺寸精度高； 点
2、铸件强度和表面硬度高；
3、可以压铸复杂形状的薄壁件；
4、具有很高的生产效率；
5、铸件中残留气体多，不宜(bùyí)进行过多的表面
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第十页，共五十四页。
消失模铸造(zhùzào)
消失模铸造，又称实型铸造，采用(cǎiyòng)可气化的材 料制得的模型来造型，不用起模直接将金属液浇注 到气化模上，使其燃烧、气化并形成空腔来容纳金 属液，从而获得铸件的方法。
第十一页，共五十四页。
消失模铸造 的优点 (zhùzào)
（1）铸件精度高，消失模铸造的铸件质量和金属型铸造
1.炉料潮湿、锈蚀、油污
2.型、芯、涂料未充分烘干
3.浇注系统不合理，形成紊流、卷入气体
4.水分过多及粘结剂发气量过大、未及时排出
5.铁水浇注温度过低
6.阴雨天气
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气孔(qìkǒng)
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气孔(qìkǒng)
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气孔(qìkǒng)
第五页，共五十四页。
金属型铸造的特点
(tèdiǎn)
1. 铸型是永久(yǒngjiǔ)型，生产效率高，对环境污染小。 2.铸件的机械性能高，精度和表面光洁度高。
3.工序简化，易于实现生产的机械化和自动化。 6.模具结构复杂，成本高，适合大批量生产； 7.金属型激冷作用大，无退让性，无透气性。
8.不易生产过大和过薄的铸件。
五种铸造方法
五种铸造方法
铸造是一种制造工艺，用于制造各种金属零件。
铸造方法有很多种，其中五种常见的铸造方法是砂型铸造、压力铸造、永久模铸造、精密铸造和熔模铸造。
1. 砂型铸造
砂型铸造是最常见的铸造方法之一。
它使用砂型作为模具，将熔化的金属倒入模具中，待金属冷却后，将砂型敲碎，取出铸件。
砂型铸造适用于制造大型和中小型铸件，成本低，生产效率高。
2. 压力铸造
压力铸造是一种高效的铸造方法，它使用高压将熔化的金属注入模具中。
压力铸造适用于制造高精度、高强度和复杂形状的铸件。
它的优点是生产效率高，成本低，但需要高昂的设备投资。
3. 永久模铸造
永久模铸造是一种高产量的铸造方法，它使用金属模具制造铸件。
永久模铸造适用于制造大量相同的铸件，生产效率高，成本低。
但是，
永久模铸造需要高昂的模具制造成本。
4. 精密铸造
精密铸造是一种高精度的铸造方法，它使用高精度模具制造铸件。
精密铸造适用于制造高精度、高表面质量和复杂形状的铸件。
精密铸造的优点是生产效率高，成本低，但需要高昂的模具制造成本。
5. 熔模铸造
熔模铸造是一种高精度的铸造方法，它使用陶瓷模具制造铸件。
熔模铸造适用于制造高精度、高表面质量和复杂形状的铸件。
熔模铸造的优点是生产效率高，成本低，但需要高昂的模具制造成本。
总之，不同的铸造方法适用于不同的铸件制造需求。
选择合适的铸造方法可以提高生产效率，降低成本，提高产品质量。
铸造种类和特点
铸造种类和特点铸造是制造工程领域中最常用的成形工艺之一，广泛应用于各个行业，如汽车、航空航天、机械制造等。
它以熔化金属液态材料，通过铸型成形，获得所需形状和尺寸的工件。
根据铸造方法和材料的不同，可以将铸造分为几种不同的类型。
本文将为大家介绍一些常见的铸造种类及其特点。
1. 砂型铸造砂型铸造是最常见和最基本的铸造方法之一。
它使用砂型作为铸造模具，在高温下，将熔化金属注入模具中，冷却后获得所需工件。
砂型铸造具有成本低、灵活性高等特点，适用于大多数金属材料的铸造，尤其适用于复杂形状的工件。
2. 金属型铸造金属型铸造是使用金属型作为模具进行铸造的方法。
金属型通常由铜合金或钢制成，可重复使用多次，具有较高的精度和表面质量。
金属型铸造适用于生产高精度、高表面质量要求的工件，如发动机缸体、汽车零件等。
3. 熔模铸造熔模铸造是一种精密铸造方法，也被称为“失蜡法”。
该方法首先制作模具，然后在模具中注入蜡模，形成整个铸件的空腔结构。
蜡模覆盖有特殊的耐火涂料，形成熔模。
在熔模中倒入熔化金属，蜡模被熔化和燃烧，金属充满模腔后冷却凝固，得到最终的铸件。
熔模铸造具有较高的精度和表面质量，适用于生产复杂形状、高精度的工件。
4. 压铸压铸是一种以高压下将熔化金属注入金属模具中的方法。
它具有高生产效率和较高的表面质量，适用于大批量生产复杂形状的工件。
压铸可用于铝合金、镁合金和锌合金等材料的铸造。
5. 真空铸造真空铸造是在真空环境下进行的一种特殊铸造方法。
在真空中铸造，可有效防止金属氧化和气孔的产生，提高铸件的密度和质量。
真空铸造适用于高温合金、精密合金等材料的铸造，广泛用于航空航天领域。
每种铸造方法都有其适用的范围和特点。
在实际生产中，根据所需工件的形状、尺寸、材料和数量等要求，选择合适的铸造方法非常重要。
总结：铸造作为一种传统工艺，在现代制造业中仍然扮演着重要的角色。
通过不同的铸造方法可以生产出各种形状、材料和尺寸的工件，满足各种行业的需求。
铸造的基本概念
铸造的基本概念铸造是一种制造工艺，是将熔化的金属或合金倒入模具中，通过冷却凝固而成的一种制品。
铸造是工业生产中最基本、最重要的部分之一。
下面就铸造的基本概念进行详细介绍。
1. 铸造的定义铸造是指将熔化的金属或合金倒入模具中，在冷却凝固后形成所需形状和尺寸的制品的加工方法。
它是通过模型来复制物体，从而达到生产大量相同产品的目的。
2. 铸造工艺铸造工艺主要包括模型制作、模具制作、熔炼及浇注、冷却、脱模和加工等步骤。
其中，模型制作和模具制作是铸造工艺中最为重要和基础性的环节。
3. 铸造材料铸造材料通常为金属或合金，如灰铁、球墨铸铁、钢等。
此外，还有一些非金属材料可以进行铸造，如陶瓷、玻璃等。
4. 铸件缺陷在铸造过程中，可能会出现各种缺陷，如气孔、夹杂、缩孔等。
这些缺陷会影响铸件的质量和性能，需要进行相应的措施加以解决。
5. 铸造设备铸造设备包括熔炉、模具、浇注系统、脱模装置、冷却装置等。
这些设备的选择和使用对铸造质量和效率有着重要的影响。
6. 铸造工艺分类根据不同的铸造材料和工艺特点，铸造工艺可以分为压力铸造、重力铸造、真空铸造等多种类型。
每种类型都有其优点和适用范围。
7. 铸造应用领域铸造广泛应用于各个领域，如汽车工业、航空航天工业、机械制造业等。
在现代工业生产中，铸造已成为不可或缺的一部分。
总之，铸造是一种制造工艺，通过将熔化的金属或合金倒入模具中，在冷却凝固后形成所需形状和尺寸的制品。
它是现代工业生产中最基本、最重要的部分之一。
了解铸造的基本概念对于从事相关行业的人士来说是非常必要的。
第一章 铸造
消除缩孔类缺陷的途径
1）实现顺序凝固，用冒口补缩。
使铸件各部分按规定方向从一部分到另一部分铸件凝固
如图阶梯形铸件。
2）使铸件实现同时凝固
同时凝固原则不需冒口，节约金属且工艺简单；铸件冷却均匀， 不易形成应力、变形和裂纹等缺陷。
5、固态收缩缺陷
铸造应力、变形和裂纹 在铸件的凝固以及以后的冷却过程中，随温度的不断降低， 收缩不断发生，如果这种收缩受到阻碍，就会在铸件内产生 应力，引起变形或开裂，这种缺陷的产生，将严重影响铸件 的质量。 （1） 铸造应力的产生 铸造应力按其产生的原因可分为三种： a）热应力 铸件在凝固和冷却过程中，不同部位由于不均衡 的收缩而引起的应力。 b）固态相变应力 铸件由于固态相变，各部分体积发生不均 衡变化而引起的应力。 c）收缩应力 铸件在固态收缩时，因受到铸型、型芯、浇冒 口、箱挡等外力的阻碍而产生的应力。 铸件铸出后存在于铸件不同部位的内应力称为残留应力。
4、凝固收缩缺陷
（1）缩孔 当合金在恒温下或窄温度范围内凝固，铸件壁断 面逐层凝固方式时易形成缩孔。 缩孔总是出现在铸件上部或最后凝固的部位，其外形特征是： 内表面粗糙，形状不规则，多近于倒圆锥形。通常缩孔隐藏于铸件 的内部，有时经切削加工才能暴露出来。缩孔形成的主要原因是液 态收缩和凝固收缩。缩孔形成过程见图。
2. 铸件中的气孔和合金的吸气 （1）侵入性气孔 侵入性气孔是由于铸型表面聚集的气体侵入金 属液中而形成的孔洞。多位于铸件的上表面附近，尺寸较大，呈 椭圆形或梨形，孔壁光滑，表面有光泽或有轻微氧化色。 （2）析出性气孔 析出性气孔是溶解在金属液中的气体，在凝固 时由金属液中析出而未能逸出铸件所产生的气孔。其特征是尺寸 细小，多而分散，形状多为圆形、椭圆形或针状，往往分布于整 个铸件断面内。 （3）反应性气孔 浇入铸型中的金属液与铸型材料、型芯撑、冷 铁或溶渣之间，因化学反应产生气体而形成的气孔，统称反应性 气孔。这种气孔经常出现在铸件表面层下1mm-2mm处，孔内表面光 滑，孔径1mm-3mm。
铸造知识(全)
第一章铸造工艺基础§1 液态合金的充型充型: 液态合金填充铸型的过程.充型能力: 液态合金充满铸型型腔,获得形状完整,轮廓清晰的铸件的能力充型能力不足:易产生: 浇不足: 不能得到完整的零件.冷隔:没完整融合缝隙或凹坑, 机械性能下降.一合金的流动性液态金属本身的流动性----合金流动性1 流动性对铸件质量影响1) 流动性好,易于浇出轮廓清晰,薄而复杂的铸件.2) 流动性好,有利于液态金属中的非金属夹杂物和气体上浮,排除.3) 流动性好,易于对液态金属在凝固中产生的收缩进行补缩.2 测定流动性的方法:以螺旋形试件的长度来测定: 如灰口铁:浇铸温度1300℃试件长1800mm.铸钢: 1600℃100mm3 影响流动性的因素主要是化学成分:1) 纯金属流动性好:一定温度下结晶,凝固层表面平滑,对液流阻力小2) 共晶成分流动性好:恒温凝固,固体层表面光滑,且熔点低,过热度大.3) 非共晶成分流动性差: 结晶在一定温度范围内进行,初生数枝状晶阻碍液流二浇注条件1 浇注温度: t↑合金粘度下降,过热度高. 合金在铸件中保持流动的时间长,∴t↑提高充型能力. 但过高,易产生缩孔,粘砂,气孔等,故不宜过高2 充型压力: 液态合金在流动方向上所受的压力↑充型能力↑如砂形铸造---直浇道,静压力. 压力铸造,离心铸造等充型压力高.三铸型条件1 铸型结构: 若不合理,如壁厚小, 直浇口低, 浇口小等充↓2 铸型导热能力: 导热↑金属降温快,充↓如金属型3 铸型温度: t↑充↑如金属型预热4 铸型中气体: 排气能力↑充↑减少气体来源,提高透气性, 少量气体在铸型与金属液之间形成一层气膜,减少流动阻力,有利于充型.§2 铸件的凝固和收缩铸件的凝固过程如果没有合理的控制,铸件易产生缩孔,缩松一铸件的凝固1 凝固方式:铸件凝固过程中,其断面上一般分为三个区: 1—固相区2—凝固区3—液相区对凝固区影响较大的是凝固区的宽窄,依此划分凝固方式.1) 逐层凝固:纯金属,共晶成分合金在凝固过程中没有凝固区,断面液,固两相由一条界限清楚分开,随温度下降,固相层不断增加,液相层不断减少,直达中心.2) 糊状凝固合金结晶温度范围很宽,在凝固某段时间内,铸件表面不存在固体层,凝固区贯穿整个断面,先糊状,后固化.3) 中间凝固大多数合金的凝固介于逐层凝固和糊状凝固之间.2 影响铸件凝固方式的因素1) 合金的结晶温度范围范围小: 凝固区窄,愈倾向于逐层凝固如: 砂型铸造, 低碳钢逐层凝固, 高碳钢糊状凝固2) 铸件的温度梯度合金结晶温度范围一定时,凝固区宽度取决于铸件内外层的温度梯度.温度梯度愈小,凝固区愈宽.(内外温差大,冷却快,凝固区窄)二合金的收缩液态合金从浇注温度至凝固冷却到室温的过程中,体积和尺寸减少的现象---.是铸件许多缺陷(缩孔,缩松,裂纹,变形,残余应力)产生的基本原因.1 收缩的几个阶段1) 液态收缩: 从金属液浇入铸型到开始凝固之前. 液态收缩减少的体积与浇注温度质开始凝固的温度的温差成正比.2) 凝固收缩: 从凝固开始到凝固完毕. 同一类合金,凝固温度范围大者,凝固体积收缩率大.如: 35钢,体积收缩率3.0%, 45钢 4.3%3) 固态收缩: 凝固以后到常温. 固态收缩影响铸件尺寸,故用线收缩表示.2 影响收缩的因素1) 化学成分: 铸铁中促进石墨形成的元素增加,收缩减少. 如: 灰口铁C, Si↑,收↓,S↑收↑.因石墨比容大,体积膨胀,抵销部分凝固收缩.2) 浇注温度: 温度↑液态收缩↑3) 铸件结构与铸型条件铸件在铸型中收缩会受铸型和型芯的阻碍.实际收缩小于自由收缩.∴铸型要有好的退让性.3 缩孔形成在铸件最后凝固的地方出现一些空洞,集中—缩孔. 纯金属,共晶成分易产生缩孔*产生缩孔的基本原因: 铸件在凝固冷却期间,金属的液态及凝固受缩之和远远大于固态收缩.4 影响缩孔容积的因素(补充)1) 液态收缩,凝固收缩↑缩孔容积↑2) 凝固期间,固态收缩↑,缩孔容积↓3) 浇注速度↓缩孔容积↓4) 浇注速度↑液态收缩↑易产生缩孔5 缩松的形成由于铸件最后凝固区域的收缩未能得到补足,或者,因合金呈糊状凝固,被树枝状晶体分隔开的小液体区难以得到补缩所至.1) 宏观缩松肉眼可见,往往出现在缩孔附近,或铸件截面的中心.非共晶成分,结晶范围愈宽,愈易形成缩松.2) 微观缩松凝固过程中,晶粒之间形成微小孔洞---凝固区,先形成的枝晶把金属液分割成许多微小孤立部分,冷凝时收缩,形成晶间微小孔洞. 凝固区愈宽,愈易形成微观缩松,对铸件危害不大,故不列为缺陷,但对气密性,机械性能等要求较高的铸件,则必须设法减少.(先凝固的收缩比后凝固的小,因后凝固的有液,凝,固三个收缩,先凝固的有凝,固二个收缩区----这也是形成微观缩松的基本原因.与缩孔形成基本原因类似)6 缩孔,缩松的防止办法基本原则: 制定合理工艺—补缩, 缩松转化成缩孔.顺序凝固: 冒口—补缩同时凝固: 冷铁—厚处. 减小热应力,但心部缩松,故用于收缩小的合金.l 安置冒口,实行顺序凝固,可有效的防止缩孔,但冒口浪费金属,浪费工时,是铸件成本增加.而且,铸件内应力加大,易于产生变形和裂纹.∴主要用于凝固收缩大,结晶间隔小的合金.l 非共晶成分合金,先结晶树枝晶,阻碍金属流动,冒口作用甚小.l 对于结晶温度范围甚宽的合金,由于倾向于糊状凝固,结晶开始之后,发达的树枝状骨状布满整个截面,使冒口补缩道路受阻,因而难避免显微缩松的产生.显然,选用近共晶成分和结晶范围较窄的合金生产铸件是适宜的.§3 铸造内应力,变形和裂纹凝固之后的继续冷却过程中,其固态收缩若受到阻碍,铸件内部就发生内应力,内应力是铸件产生变形和裂纹的基本原因.(有时相变膨胀受阻,负收缩)一内应力形成1 热应力: 铸件厚度不均,冷速不同,收缩不一致产生.塑性状态: 金属在高于再结晶温度以上的固态冷却阶段,受力变形,产生加工硬化,同时发生的再结晶降硬化抵消,内应力自行消失.(简单说,处于屈服状态,受力—变形无应力)弹性状态: 低于再结晶温度,外力作用下,金属发生弹性变形,变形后应力继续存在.举例: a) 凝固开始,粗细处都为塑性状态,无内应力∵两杆冷速不同,细杆快,收缩大,∵受粗杆限制,不能自由收缩,相对被拉长,粗杆相对被压缩,结果两杆等量收缩.b) 细杆冷速大,先进如弹性阶段,而粗杆仍为塑性阶段,随细杆收缩发生塑性收缩,无应力.c) 细杆收缩先停止,粗杆继续收缩,压迫细杆,而细杆又阻止粗杆的收缩,至室温, 粗杆受拉应力(+),(-) 由此可见,各部分的温差越大,热应力也越大,冷却较慢的部分形成拉应力,冷却较快的部分形成压应力.预防方法: 1 壁厚均匀2 同时凝固—薄处设浇口,厚处放冷铁优点: 省冒口,省工,省料缺点: 心部易出现缩孔或缩松,应用于灰铁锡青铜,因灰铁缩孔、缩松倾向小，锡青铜糊状凝固，用顺序凝固也难以有效地消除其显微缩松。
铸造的定义和特点
铸造的定义和特点
1. 铸造啊，简单来说就是把液态的金属或其他材料倒入模具中，让它冷却凝固变成特定形状的过程呀！就好比做蛋糕，把面糊倒进模具，出来就是个可爱的蛋糕形状喽。
铸造也是这样，多神奇呀！
2. 铸造的特点之一就是能制造出形状复杂的东西呢！你想想看，那些奇奇怪怪、精致美妙的金属制品，不就是通过铸造做到的嘛！就好像拼积木一样，能拼出各种各样你想不到的形状。
3. 铸造还具有很强的适应性哦！不管啥材料，都能通过铸造来加工，这多牛啊！好比是个万能魔法师，啥都能变出来。
4. 铸造的精度也挺高呀，能把东西做得和你想要的几乎一模一样！这就像是个非常细心的工匠，一点点地雕琢出完美的作品。
5. 铸造能实现大规模生产呢！一旦模具做好，就能不停地生产出一样的东西。
哇塞，这简直和工厂里的流水线一样高效呀！
6. 而且铸造出来的产品强度也不错哦！就像一个坚强的战士，能经得住各种考验。
你看看那些大型机械的零部件，很多都是铸造出来的呢。
7. 铸造对于我们的生活可太重要啦！从小小的零件到大大的机器，哪里都有它的身影呀！它就像是一个默默奉献的幕后英雄，没有它可不行呢！
我觉得铸造是个超级厉害的工艺，给我们的生活带来了很多便利和惊喜！。
铸造的意思解释
铸造的意思解释铸造是一种通过熔化金属或合金，在特定的模具中凝固形成特定形状和尺寸的过程，通常用于生产金属零件，如发动机零件、汽车零件、水管等等。
铸造被认为是最古老和最重要的金属成形技术，它可以生产高质量和复杂的金属零件，广泛应用于工业生产中。
铸造的基本原理是将金属或合金加热到熔点，通过重力或压力将熔化的金属或合金注入模具中。
模具通常由耐火材料制成，以便在高温和高压下确保模具的稳定性和耐用性。
一旦金属冷却并凝固，模具就会打开，从中取出铸件。
在铸造过程中，必须注意许多因素。
首先，金属或合金的温度必须达到熔点，以便在模具中流动。
其次，在注入模具之前，必须为其做好脱模工作，以便从中取出铸件。
此外，还要选择适当的铸造方法和适当的金属或合金，以确保零件具有所需的机械性能、化学性质和表面质量。
铸造通常分为几种类型，其中包括砂型铸造、永久模铸造、压力铸造和精密铸造。
砂型铸造是最常见的一种，它是通过在铸件周围形成一个砂型来进行的，砂型在铸造之前必须被准确打造。
永久模铸造则使用由金属或合金制成的模具。
压力铸造允许在高速下获得更高的密度和精度，通常用于生产具有复杂形状的零件。
精密铸造是一种使用高精度模具进行生产的特殊形式，产生具有高精度和高表面质量的零件。
尽管铸造是一种关键的制造技术，但它也面临着一些挑战。
首先，铸造材料可能受到内部缺陷的影响，例如气孔、裂缝和孔洞。
这些缺陷可能导致零件破裂、变形或失效。
此外，由于铸件需要一定时间来冷却和凝固，生产周期较长，影响了生产效率。
总之，铸造是一项关键的金属成形技术，被广泛用于工业生产中。
通过选择适当的铸造方法和材料，生产高质量和复杂的金属零件，并有助于解决现代制造业中的许多挑战。
铸造和锻造的区别是什么
铸造和锻造的区别是什么
铸造和锻造是两种不同的金属加工方法，其区别主要在于工艺过程和加工方式。
1. 工艺过程：
- 铸造是通过将熔化的金属注入到预先制作好的铸型中，并在
冷却硬化后得到成型的零件。
铸造可以分为压力铸造、重力铸造和真空铸造等方法。
- 锻造则是将金属块加热至可塑状态后，通过力量的作用使其
受到挤压、拉伸、压缩等变形，最终得到所需形状的零件。
锻造可以分为冷锻和热锻两种方式。
2. 加工方式：
- 铸造是将熔化的金属倒入到铸型中，所以可以制造出复杂形
状和空心结构的零件。
铸造能够实现大批量生产，生产效率较高。
- 锻造则是通过对金属块的变形来获得所需形状，因此适合制
造强度较高的零件和对材料性能有特殊要求的零件。
3. 材料性能：
- 铸造通常能够保留原材料的性质，但由于冷却速度较慢，易
产生缺陷，使得材料强度和韧性相对较差。
- 锻造则能够改善金属晶粒结构，提高材料的致密性和均匀性，从而提高零件的强度和韧性。
铸造适用于制造形状复杂、大型的零件，而锻造适用于制造高强度和高要求的零件。
铸造的六个基本步骤
铸造的六个基本步骤嘿，你问铸造的六个基本步骤啊？这可有的聊啦。
第一步呢，得有个设计。
就像你要盖房子得先有个图纸一样。
铸造也得先想好要做个啥东西，画个图或者做个模型啥的。
把要做的东西的形状、大小、细节都想好喽，这可不能马虎。
要是设计不好，后面做出来的东西可能就不像样啦。
第二步，准备材料。
铸造需要的材料有很多种呢，像金属啊、沙子啊啥的。
金属得选好质量的，不能有杂质。
沙子也得干净，不能有石头啥的。
就像做饭得选好食材一样，材料不好，做出来的东西也不好吃。
第三步，制作模具。
这就像做蛋糕得有个模具一样。
根据设计好的形状，用沙子或者其他材料做出一个模具来。
模具得做得精细，不能有漏洞啥的。
不然等会儿浇铸的时候，金属就会流出来，那就完蛋啦。
第四步，熔化金属。
把选好的金属放到熔炉里加热，让它变成液态。
这就像把冰化成水一样。
熔化金属的时候得注意温度，不能太高也不能太低。
太高了金属会烧坏，太低了又化不开。
第五步，浇铸。
把熔化好的金属倒进模具里。
这可有点技术含量哦，得倒得均匀，不能太快也不能太慢。
太快了会溅出来，太慢了金属又会凝固。
就像倒果汁一样，得掌握好力度。
第六步，冷却和清理。
等金属在模具里冷却凝固了，就可以把模具打开，把铸件拿出来。
然后把铸件上的沙子啊、毛刺啊啥的清理干净。
这就像把蛋糕从模具里拿出来，再把边上的奶油刮干净一样。
我记得有一次，我去一个工厂参观铸造过程。
那个工厂里的工人师傅们可认真了，一步一步地按照这些步骤来做。
他们做出来的铸件可漂亮了，就像艺术品一样。
我觉得铸造还真是个神奇的过程呢。
总之呢，铸造的六个基本步骤就是设计、准备材料、制作模具、熔化金属、浇铸、冷却和清理。
这样就能做出各种各样的铸件啦。
铸造基础知识(第1节何为铸造)
中国古代三大铸造技术
• 泥范铸造
• 失蜡铸造 • 金属型铸造
古青铜器主要制作法
青铜器的铸造，主要采用泥范铸造和失蜡铸造。 中国的青铜器铸造以泥范为主，并在近代兴起砂型 铸造之前的三千多年时间内，泥范分范合铸一直是 最主要的铸造成形方法，春秋中期以前几乎是唯一 的方法。这和美索不达米亚、埃及等地以失蜡铸造 为主的情况截然不问，是中国独有的技术道路。
司 母 戊 鼎
毛公鼎
（迄今为止铭文最长的青铜器） 毛公鼎是台北故宫的镇馆之 宝，高53.8厘米，口径 47.9 厘 米，是西周青铜器中赫赫有名 的重器之一，作于西周晚期的 宣王时期。
内壁铸有多达498字的长篇铭文。 其内容是周王为中兴周室，革 除积弊，策命重臣毛公，要他 忠心辅佐周王，以免遭丧国之 祸，并赐给他大量物品，毛公 为感谢周王，特铸鼎记其事。 其书法是成熟的西周金文风格， 结构匀称准确，线条遒劲稳健， 布局妥贴，充满了理性色彩， 显示出金文已发展到极其成熟 的境地。
青铜器—鼎
史鼎
杜岭方鼎
商代早期
商代晚期（公元前13世纪-前11世纪）
你知道哪些有 “鼎”的词语？ 人声鼎沸、一言九鼎 …… 你知道什么是 “鼎”吗？
大克鼎，铸造于西周孝王 (公元前10世纪末)时期， 清光绪中期在陕西扶风法 门寺任村出土
三国鼎立、大名鼎鼎、
青铜铸鼎
“鼎”是古代贵族烹饪祭祀 用的器具，一般为圆形，多为 三足两耳，也有四足两耳。西 周时，以所用鼎的大小及多少 代表贵族的身份等级。《公羊 传》何休注云：“天子九鼎， 诸侯七，大夫五，元士三。”
泥范铸造的基本流程
泥料选取与加工 制 铸 型 塑制模样 翻制范、芯 铸型组合 熔 炼 筑炉及选料 配料及熔炼 浇 注 （ 浑 铸 或 分 铸 ）
铸 造
缩孔的预防措施
在实际生产中，铸件的合金成分、铸型结构形 式都是确定的，这就需要采取合理的工艺措施来 防止缩孔和缩松的发生。 1）顺序凝固 铸件的顺序凝固原则，是采用各种 措施保证铸件结构上的各部分，按照远离冒口的 部分先凝固，然后朝冒口方向顺序地凝固进行。 2）浇注系统的引入位臵及浇注工艺 3）冒口、补贴和冷铁的作用
九.熔
炼
铸造要将液体金属浇注到铸型型腔中，因 此金属的熔炼也是铸造的一个重要工序，金属 液的质量也直接影响铸件的质量。通过此讲解， 了解常用的铸铁、铸钢、铸铜和铸铝熔炼设备 -冲天炉、中频炉、电阻炉的构造与原理。
9.1冲天炉
冲天炉的构造
1—出铁口 3—前炉 5—风口 7—金属料 9—火花罩 11—加料口 13—热风管 15—进风口 17—风带 19—炉底门 2—出渣口 4—过桥 6—底焦 8—层焦 10—烟囱 12—加料台 14—热风胆 16—热风 18—炉缸
（2）
冲天炉的炉料
金属炉料
冲天炉熔炼用的炉料
燃 料
熔 剂
•金属料包括生铁、回炉铁、废钢和铁合金等。 •冲天炉熔炼多用焦炭作燃料。通常焦炭的加入量一般为 金属料的1／8～1／12，这一数值称为焦铁比。 •熔剂主要起稀释熔渣的作用。在炉料中加入石灰石等矿 石
（3）熔炼操作
1）备料 炉料的质量及块度大小对熔化质量有 很大影响。 2）修炉 用耐火材料将炉身及前炉内壁损坏的 地方修好，关闭炉底门，用型砂填实炉底，炉 底面应向过道方向倾斜5°～7°。 3）烘干、点火 修炉后应烘干炉壁。 4）加底焦 从加料口先加入1/2的底焦，烧着 后再加入剩余的底焦，并从加料口测量剩余底 焦高度。
铸造知识点大全
铸造知识点大全铸造是一种将熔化的金属或合金倒入模具中，然后冷却凝固使其成型的制造工艺。
它是制造业中最古老、最常用的工艺之一。
本文将介绍铸造的主要知识点，帮助读者对铸造工艺有更深入的了解。
1. 铸造基础知识铸造的基础知识包括铸造工艺分类、铸造材料、模具制造等内容。
1.1 铸造工艺分类铸造工艺一般可以分为压力铸造、重力铸造、连续铸造和特殊铸造等。
每种工艺都有其特点和适用范围。
•压力铸造：通过施加压力使熔化金属充满模腔，并提高铸件的致密性。
常见的压力铸造方法包括压铸和挤压铸造。
•重力铸造：利用重力作用使熔化金属流入模腔。
重力铸造包括砂型铸造、金属型铸造和熔模铸造等。
•连续铸造：连续铸造是指连续地制造相同形状和尺寸的铸件，例如连铸和直接浇铸等。
•特殊铸造：特殊铸造是指一些特殊的铸造工艺，例如真空铸造、气体压铸和低压铸造等。
1.2 铸造材料铸造材料主要包括金属和非金属材料。
•金属材料：常见的金属铸造材料有铁、铝、铜、镁等。
不同的金属材料具有不同的特性和应用领域。
•非金属材料：非金属铸造材料包括陶瓷、塑料、橡胶等。
这些材料在一些特殊的铸造工艺中被广泛应用。
1.3 模具制造模具是铸造过程中的关键设备，它决定了铸件的形状和尺寸精度。
模具制造包括模具设计、材料选择和加工工艺等环节。
•模具设计：模具设计依据铸件的形状和尺寸要求，确定模具的结构和尺寸。
•材料选择：模具材料应具有高温强度、耐磨性和导热性等特性。
•加工工艺：模具加工工艺包括铣削、车削、磨削等工艺，以保证模具精度和表面质量。
2. 铸造工艺流程铸造工艺流程是指从原料准备到铸件成型的整个过程。
它包括模具制备、熔炼、浇注和冷却等阶段。
2.1 模具制备模具制备是铸造工艺流程的第一步，主要包括模具设计、材料选择和加工制造等。
2.2 熔炼熔炼是将金属原料加热至熔点并使其熔化的过程。
熔炼设备常用的有电炉、煤气炉和电阻炉等。
2.3 浇注浇注是指将熔化的金属倒入模具中，填充模腔。
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2.1.1 砂型铸造
用型砂紧实成形的铸造方法称为砂型铸造
砂型铸造的工艺过程
烘 干 造型 制 模 配 砂 造芯
烘 干
熔炼金属
铸造
浇注
落砂
清 理
检验
1. 造型
造型：用造型材料及模样等工艺装备制造铸型的 过程。模样与芯盒是制造铸型和型芯的工具。 （1）造型材料：主要是型砂和芯砂，它们是由 砂、粘结剂和附加物按一定比例组成。
分型面的选择原则 1、应选择在铸件的最大截面处， 以便于起模 2、使分型面平直，数量只有一 个，简化造型。
3、尽量使铸件全部或大部分臵于同一砂箱，以 保证铸件的精度。 4、应考虑下芯、检验和合型的方便。
2.主要铸造工艺参数的选择
（1）加工余量概念： （2）起模斜度：制造铸件毛坯时，为了便于
第2章 金属毛坯铸造成形
青铜尊盘
2.1 铸造
铸造：指熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇 入铸型，凝固后获得一定形状和性能铸件的成型 方法。 铸造特点： (1)可制成形状复杂、特别是具有复杂内腔的毛坯， 如箱体、气缸体等。 (2)适应范围广。 (3)铸造可直接利用成本低廉的废机件和切屑，设 备费用较低。 (4)铸件组织性能差，铸件晶粒粗大，力学性能差.
1. 金属的流动性：液态合金本身的流动能力 影响流动性的因素： （1）化学成分 （2）浇注温度，冷隔（因浇注时冷却过快，在未充满
模腔前就因凝固而停止流动）
（3）铸型条件和铸件结构
2. 金属的收缩
合金从浇注、凝固直至冷却到室温，其体 积或尺寸缩减的现象，称收缩 液态收缩、凝固收缩、固态收缩 （1）影响收缩的因素： 1）化学成分 2）浇注温度 3）铸型条件和铸件结构
3.熔模铸造
熔模铸造是指用易熔材料（如蜡料）制成模样，在模样 上涂覆若干层耐火材料制成型壳，熔出模样后经高温焙 烧，即可浇注的铸造方法。由于模样常采用蜡质材料制 作，故又称失蜡铸造。
4.离心铸造
金属液态合金浇入高速旋转的铸型中，使金属液 在离心力作用下充填铸型并结晶，这种铸造方法 称离心铸造。
（3）浇注系统
浇注系统：引导金属液进入铸型型的通道。 它包括浇口杯、直浇道、横浇道和内浇道 四个部分组成。 浇口杯 直浇道 横浇道 内浇道
造芯：形成铸件的内腔 合型：铸型的装配工序简称合箱。合箱前， 在铸型中放好型芯、扣上上箱、放置浇口 杯。合箱后，两箱要卡紧，防止错箱和抬 箱。
2.铸造工艺对铸件结构的要求
尽量减少分型面 尽量使分型面平直
尽量少用活块
应有结构斜度
尽量少用或不用型芯
2பைடு நூலகம்1.5 特种铸造
特种铸造是指与砂型铸造不同的其它铸造方法。 1.金属型铸造：金属液靠重力浇入用金属制成的铸型
中，以获得铸件的方法。金属型可重复使用，故又称永 久型铸造。 金属型导热比砂型快，没有退让性，所以铸件易产生冷 隔、浇不足、裂纹等缺陷，灰铸铁件常产生白口组织。 此外，在高温金属液的冲刷下，易损坏铸型，影响了金 属型的寿命和铸件的表面质量，造成取出铸件困难。 金属型铸造主要适于大批量生产形状简单的有色合金铸 件和灰铸铁件。
整模造型
刮板造型
假箱造型
挖砂造型
三箱造型
活块造型
砂型铸造
金属型铸造
熔模铸造
压力铸造
离心铸造
在型砂中取出模型，一般沿模型起模方向作成约 1：20的斜度，叫做起模斜度。通常为15′—3°，
立壁高，斜度小，内壁稍比外壁大些，通常3°—10°
（3）铸造圆角：铸件毛坯在表面的相交处，都 有铸造圆角。既能方便起模，又能防止浇铸铁水 时将砂型转角处冲坏，还可以避免铸件在冷却时 产生裂缝或缩孔。
3.铸造工艺图
3）应将面积较大的薄壁部分臵于下部或使其处 于垂直或倾斜位臵。为防止铸件薄壁部分产生浇 不足或冷隔缺陷。 4）对容易产生缩孔的铸件，应使厚的部分放在 铸型的上部或侧面以便在铸件厚壁处直接安臵冒 口，实现定向（顺序）凝固。
平板的浇注位置
吊车卷筒的浇注位置
箱盖的浇注位置
（1）分型面的选择
两半个铸型相互接触的 表面，称为分型面。
概念： 铸件的形状、尺寸、生产方法和工艺过程。
2.1.4铸件结构工艺性
概念： 1.铸件质量对铸件结构的要求 （1）壁厚要适当 （2）壁厚应均匀，较厚处易产生缩孔、缩松。
（3）壁的连接应合理
1）厚薄壁间的连接要逐步过渡
2）圆角结构，肋或壁的连接应避免交叉和锐角
（4）避免大的水平面
（2）收缩对铸件的质量影响
1）缩孔与缩松概念： 形成原因：液态合金在冷凝过程中，液态收缩和凝固收 缩的容积得不到补足而行成。 1)缩孔 ⊙ 通常在铸件上部，或最后凝固的部分 ⊙ 大小 合金的液态收缩↑，凝固收缩↑ →缩孔容积↑ 浇注温度↑→缩孔容积↑ 铸件较厚→缩孔容积↑ ⊙ 形成：如图
缩孔、缩松的防止 ♂ 防止缩松、缩孔的措施：定向凝固 实现定向凝固，就可实现“补缩” ♂ 实现定向凝固的方法：设冒口，加冷铁等。 ♂ 倾向于糊状凝固的合金，整个截面上有树 枝状晶架，难以避免显微缩松。
2.1.3 铸造工艺设计基础
1. 浇注位置和分型面的选择 （1）浇注位置的选择 1）铸件的重要加工面或主要 工作面应朝下或位于侧面
上表面易出现砂眼、夹渣等缺陷。
2）铸件的宽大平面应朝下。
型砂受高温急剧膨胀，强度下降而 拱起或开裂。易使铸件表面产生缺 陷，夹渣等，故大平面应处于下部。
2.压力铸造
在高压下，将液态或半液态金属高速压入金属铸型，并在 高压下凝固成形的铸造方法，称为压力铸造（亦称挤压铸 造，简称压铸）。 压铸的工艺过程：
压铸的特点： 生产率比其他铸造方法都高，并易于实现半自动化，自动化。 可实现少、无切削加工。 可直接铸出结构复杂、轮廓清晰各种孔眼、螺纹、齿形、花纹和图案 等 压铸件在仪器、仪表、汽车、兵器等领域得到了广泛应用。
造型材料应具备以下性能： 型砂和芯砂在冷却时其体积可以被压缩。 1、退让性 2、足够的强度 型砂和芯砂在外力作用下要不易破坏。 3、耐火性 4、透气性 型砂和芯砂在高温下要不易软化、烧结、粘附。 型砂和芯砂紧实后要易于通气。
（2）、造型方法
按造型操作方法的不同，可分为： 1、手工造型 填砂、紧实、起模等主要有人工完成，操作灵活，生产率低， 主要用于单件小批量生产。 主要方法有： 分模造型 假箱造型 2、机器造型 填砂、紧实、起模等实现机械化，生产率高，投资大，主要用 于批量生产。 主要方法有： 振压紧实、抛砂紧实 挖砂造型 活块造型 整模造型 刮板造型 三箱造型
2.金属的熔炼及浇注
（1）熔炼： 铸铁的熔炼设备有冲天炉，铸钢采用电炉。 其原料有金属料、燃料和熔剂。 （2）浇注： 注意：浇注温度、浇注速度
3.落砂和清理
1、落砂：将浇注成形后的铸件从型砂和砂箱中分 离出来的工序，它分为出箱和清砂两个过程。有 手工落砂和机械落砂两种方法。 • 出箱的温度一般不高于500度，以免铸件产生内 应力或开裂。
落砂机
（2）清理：去除浇口、冒口、飞边、毛刺以及 表面粘砂的工序。
浇冒口：敲击、气割、锯割 表面粘砂：清理滚筒、喷砂、抛丸机。
（3）检验：其任务是确定合格的铸件，去除有 缺陷的铸件。主要包括外观检验、内部检验、化 学性能和金相检验等。
喷砂机
2.1.2 金属的铸造性能
概念，包括流动性和收缩
2）铸造应力
铸造应力：铸件在凝固之后的继续冷却过程中，其固态 收缩若受到阻碍，铸件内部将产生内应力。热应力和收 缩应力。 热应力：是由于铸件壁厚不均匀，各部分的冷却速度不 同，以致在同一时期内铸件各部分收缩不一致而引起 收缩应力：合金、固态收缩受到铸型或型芯阻碍而形成 的内应力 防止铸件变形和开裂： 1.使壁厚均匀 2.采用退让性好的型砂和芯砂 3.勿过早落砂 4.进行去应力退火 5.合理设计