优化铝酸钠溶液化灰工艺

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一次铝灰处理工艺流程

一次铝灰处理工艺流程铝灰是指铝冶炼过程中产生的固体废弃物，含有一定的铝和其他杂质。

为了回收利用铝灰中的铝资源，需要进行铝灰处理工艺。

下面将介绍一种常用的一次铝灰处理工艺流程。

一、原料准备铝灰处理的原料主要包括铝灰、氢氧化钠（NaOH）和硫酸铝（Al2(SO4)3）。

首先需要对铝灰进行破碎和筛分，将粒度过大或过小的铝灰进行分离，以便后续处理。

二、铝灰浸出将筛分后的铝灰与一定比例的NaOH溶液混合，并加热至一定温度，进行浸出反应。

在浸出过程中，NaOH与铝灰中的铝氧化物发生反应，生成可溶性的铝酸钠（NaAlO2）溶液。

三、澄清沉淀将浸出液进行澄清处理，去除其中的杂质。

首先将浸出液加入硫酸铝溶液中，通过酸碱反应使溶液中的铝酸钠沉淀为铝羟基石（Al(OH)3）。

然后通过沉淀与溶液的分离，将澄清的溶液留下。

四、铝羟基石处理经过澄清处理后的溶液中含有铝羟基石。

将澄清液进行过滤，分离出固体的铝羟基石。

铝羟基石经过干燥处理后，可以作为一种重要的铝资源进行利用。

五、溶液回收经过固液分离后的溶液中含有一定浓度的NaOH。

为了回收利用这部分溶液，可以进行浓缩和结晶。

首先对溶液进行蒸发，将溶液浓缩至一定浓度。

然后通过结晶，将溶液中的NaOH结晶出来，得到纯度较高的NaOH固体。

六、废液处理在铝灰处理过程中，会产生一些废液，其中可能含有一定的铝和其他杂质。

为了环保和资源利用的目的，需要对废液进行处理。

废液中的杂质可以通过沉淀、过滤等方法进行分离和去除，而含有铝的废液可以进行进一步处理，以实现铝的回收利用。

七、产品收集和回收在整个铝灰处理工艺流程中，通过澄清沉淀和铝羟基石处理等步骤，可以得到固体的铝羟基石。

而通过溶液回收和废液处理，可以得到纯度较高的NaOH固体。

这些固体产品可以作为重要的铝资源进行收集和回收利用。

总结：一次铝灰处理工艺流程主要包括原料准备、铝灰浸出、澄清沉淀、铝羟基石处理、溶液回收、废液处理和产品收集和回收等步骤。

铝碱洗

一．工作原理：铝材在碱溶液中反应速度与铝离子浓度成反比，即铝离子浓度高，反应速度就慢，由于机械纹沟底处反应生成的铝离子比沟表面的铝离子扩散速度慢，故沟底铝离子浓度高于沟表面铝离子浓度，因而沟表面反应速度快于沟底的反应速度，从而实现了除去机械纹的目的。

与此同时，铝表面以合金相为阴极，邻近铝晶粒为阳极，形成局部微电池反应，晶界处铝颗粒不断溶解，合金相表面镁，硅不断还原，粗化表面。

二．工艺目的：进一步去除铝表面的赃物，彻底去除自然氧化膜，消除铝表面轻微缺陷，较长时间碱洗，可获得没有强烈反光的均匀柔和的漫反射表面，即砂面。

三．工艺配方：1.NaOH 35-65g/L温度55+/-5度时间5-60秒适用于尺寸要求较高之高档产品使用2.NaOH 80-150g/LNaNO3 350-400g/L温度 70-100度时间 30-180秒可得到较光滑的雾面表面，去机械纹能力较强，能消除一定程度的碰刮伤，适合尺寸要求较宽之较大件产品使用。

3.NaOH 200-300g/LNaNO3 60-100g/L温度 80-110度时间30-120秒可得到较光亮的银白表面。

四．工艺参数影响：1. 游离氢氧化钠浓度：新开槽起始浓度一般为35-40g/L，以后随着偏铝酸钠浓度的增加适当递增，日常生产中所使用的氢氧化钠浓度最高为300g/L；2. 槽液温度：温度升高铝的碱洗速度也随之加快，一般为50-110度；3. 铝离子浓度：铝离子浓度升高碱洗速度减慢，铝离子含量一般为3-50g/L；4. 处理时间：根据所要得到的表面效果调整，一般为5秒到5分钟。

五．缺陷及对策：1. 外观粗糙1.1挤压用的铝棒原始晶粒尺寸大1.2铝棒加热温度偏高或者挤压速度太快1.3采用的挤压机吨位偏小1.4挤压后淬火不足1.5碱洗速度太快2. 斑点2.1熔炼铸棒时加入回收铝的比例太高对策：熔炼时注意控制好回收铝的比例一般应小于10%2.2水中氯离子含量高，出现腐蚀斑点对策：改善原始铝材材质;采用较好的水质；提高除灰槽硝酸浓度；在水洗槽中加入1-5g/L的硝酸2.3大气腐蚀对策：缩短原始铝材转入阳极氧化的周转时间；待氧化的铝材放在环境干燥，空气良好的位置；2.4. 挤压热斑-间距相等的斑点对策：控制挤压出料台的运行速度在一定程度上大于铝材的挤出速度；采用导热效果较差的其它耐高温材料代替石墨棍；加强风冷淬火力度，加快将挤压出口铝材降至＜250°3. 流痕原因：碱蚀速度太快和转移速度太慢对策：加快转移；降低槽液温度；降低槽液浓度；避免因装料过密造成局部过热引起的碱流痕。

回顾拜耳法和碱石灰烧结法

回顾：拜耳法与碱石灰烧结法一、原理拜耳法：K. J. Bayer 1889-1892 提出, 实质为两项专利:•低温低ακ铝酸钠溶液, 加晶种时AH析出;•高温高ακ铝酸钠溶液, 铝土矿的溶出。

实质：使下列反应在不同的条件下朝不同方向交替进行Al2O3(1或3)H2O + 2NaOH + aq 2NaAl(OH)4 + aq碱石灰烧结法：1. 高温焙烧把铝土矿中的Al2O3与加入的纯碱Na2CO3反应形成易溶于水或稀碱的固体铝酸钠(Na2O·Al2O3)，同时使杂质硅、铁、钛等生成原硅酸钙(2CaO·SiO2)、铁酸钠(Na2O·Fe2O3)、钛酸钙(CaO·TiO2)等。

2. 用调整液溶出熟料中的Na2O与Al2O3，得到铝酸钠溶液，与进入赤泥的原硅酸钙、钛酸钙以及Fe2O3·H2O等不溶性残渣分离。

3. 熟料的溶出液(粗液)进行专门的脱硅净化，脱硅后的精液碳分产出Al2O3。

碳分母液蒸发浓缩后返回配料。

二、流程拜耳法：四个循环，六个工序原矿浆制备、高压溶出(循环一)、溶出矿浆稀释和赤泥分离和洗涤(循环二)、晶种分解(循环三)、AH分级与洗涤、AH煅烧、母液蒸发及苛化(循环四)等。

碱石灰烧结法：九个工序，六个比九个工序：生料浆制备；熟料烧结；熟料溶出；赤泥分离及洗涤；粗液脱硅；精液碳酸化分解；氢氧化铝分离与洗涤；氢氧化铝的煅烧；分解母液蒸发浓缩六个比：碱比(Na2CO3/Al2O3+Fe2O3)；钙比(CaO/SiO2)；铝硅比(A/S)；铁铝比(F/A)；生料浆液固比；溶出液固比三、溶出主要反应拜耳法：1.主反应：三水铝石：Al(OH)3 + NaOH + aq = NaAl(OH)4 + aq一水铝石：AlOOH + NaOH + aq = NaAl(OH)4 + aq2. SiO2：溶解：Al2O3·2SiO2·2H2O + 6NaOH + aq → 2NaAl(OH)4 + 2Na2SiO3 + aq析出： 1.7Na2SiO3 + 2NaAl(OH)4+ aq → Na2O·Al2O3·1.7SiO2·H2O↓+ 3.4NaOH + H2O①引起Al2O3和Na2O 的损失;②形成钠硅渣，进入成品AH，影响产品质量;③钠硅渣在生产设备和管道上，特别是在预热器、压煮器等换热设备表面上析出成为结疤，使传热系数大大降低,增加能耗和清理工作量。

一次铝灰处理工艺流程

一次铝灰处理工艺流程铝灰是从铝生产过程中产生的一种固废物，其主要成分是氧化铝和氧化铁等。

为了处理和回收利用这些铝灰，我们需要进行一系列的处理工艺。

1. 原料准备铝灰处理的第一步是对原料进行准备。

原料主要包括铝灰、水和一些辅助药剂。

铝灰需要经过粉碎和筛分，确保粒径合适。

2. 氧化铝回收铝灰中的主要成分是氧化铝，因此回收氧化铝是铝灰处理的重要目标。

首先，将铝灰与氢氧化钠溶液反应，生成铝酸钠溶液，并通过过滤和洗涤等步骤，得到含有氧化铝的沉淀。

然后，通过加热和焙烧的方式，将沉淀中的氧化铝转化为纯净的氧化铝粉末。

3. 氧化铁回收铝灰中的另一主要成分是氧化铁。

为了回收氧化铁，可以采用磁选法。

将铝灰与磁性强的磁铁粉混合，在磁场作用下，磁性颗粒将被吸附，而非磁性颗粒则会被排除。

通过这种方式，可以有效地分离出铝灰中的氧化铁。

4. 铝灰中其他物质的处理铝灰中还可能含有其他杂质和有害物质，如重金属离子和有机污染物等。

为了处理这些物质，可以采用化学沉淀、离子交换和活性炭吸附等方法。

通过添加适当的药剂，使这些物质发生沉淀、交换或吸附，从而达到去除的目的。

5. 回收利用经过以上处理步骤，铝灰中的氧化铝和氧化铁等主要成分已经得到回收。

这些回收物质可以用于再生铝的生产，从而实现资源的循环利用。

此外，还可以将铝灰进行其他利用，如用于建筑材料的生产、土壤改良等。

6. 废水处理在铝灰处理过程中，会产生大量废水。

这些废水中可能含有有害物质和高浓度的悬浮固体。

为了达到排放标准，需要对废水进行处理。

常用的处理方法包括中和、沉淀、过滤和吸附等。

通过这些处理步骤，可以使废水中的有害物质和固体悬浮物得到去除，从而达到环保要求。

7. 尾气处理在铝灰处理过程中，还会产生一定量的尾气。

尾气中可能含有一些有害气体，如二氧化硫、氮氧化物等。

为了减少对环境的影响，需要对尾气进行处理。

常见的尾气处理方法包括吸收、洗涤和催化转化等。

通过这些处理步骤，可以使尾气中的有害气体得到去除或转化为无害物质。

铝灰提取氢氧化铝(小试放大)操作工艺

铝灰提取氢氧化铝（小试放大）操作工艺第一步。

铝灰碱溶制铝酸钠投料：新鲜铝灰7.5公斤32％氢氧化钠水液7.5公斤反应用水8.5公斤洗渣用水5公斤操作：50公斤圆柱形塑料桶中放入7.5公斤新鲜铝灰，水4公斤，搅呈浆状，加32％氢氧化钠水液1公斤，搅2－3分钟后物料开始强烈反应，溢泡并冒白烟（含氢和氨气等），过2－3分钟后加碱1公斤，稍拌料温即达100度以上，不久体系变稠，加酌量水调稀，控料温95－100度于30分钟内分批加完余下的碱（共计7.5公斤）和反应用水（共计8.5公斤），物料反应最强烈时溢泡体积可膨胀三倍左右，努力控料温90－100度搅拌反应2小时，待无明显气泡上浮时停止反应。

冷至70度左右离心甩干，用5公斤洗渣水冲淋滤渣，合并滤液。

得甩干铝灰离心渣8.5公斤（测氧化铝20％，水8％）。

含细渣甩出滤液用大型陶瓷布氏漏斗抽滤，得挤干铝灰滤渣3公斤（测氧化铝19％，水12％），同时得淡黄色透明铝酸钠精液16.5公斤，测氧化铝为10％.铝酸钠精液不宜久贮，严防氢氧化铝硬块析出影响循环生产。

第二步。

铝酸钠碳分制氢氧化铝投料：铝酸钠精液（氧化铝）10％5公斤瓶装二氧化碳气0.455公斤洗饼用水0.455公斤操作：5000毫升玻璃三口烧瓶中加入5公斤铝酸钠精液，启动搅拌，水浴加热至料温90度，缓缓通入钢瓶装二氧化碳气，控料温90－95度进行碳分反应。

逸出的二氧化碳通入装液碱的吸收器并计量。

约40分钟后，体系开始有白色晶粉析出再通气搅拌反应约1。

5小时，待物料PH值降至11.4时结束碳分过程。

趁热抽滤，滤速极快，得粉状白色氢氧化铝湿晶，用0.455公斤水冲淋滤饼，合并滤液。

得挤干白色氢氧化铝湿粉晶1.361公斤（测氧化铝38％）。

得滤液（碳分母液）称重4.24公斤，呈淡黄色透明状，测碳酸钠含量为22.5％，约有0。

31公斤物料以气体形式挥发（包括二氧化碳）。

第三步。

碳分母液苛化制氢氧化钠联产碳酸钙投料：碳分母液（碳酸钠22.5％） 4.24公斤氢氧化钙（首投）0.606公斤氢氧化钙（补充）0.167公斤洗饼用水0.91公斤操作：5000毫升玻璃三口烧瓶中加入4.24公斤碳分母液，启动搅拌，水浴加热至料温95度，缓缓加入氢氧化钙粉0.606公斤，控料温95－98度进行苛化反应。

氧化铝冶炼的工艺优化

节能技术措施
优化燃烧系统
采用先进的燃烧技术和设备，提高燃烧效率，降低能耗。
余热回收利用
利用余热回收技术，将高温烟气中的余热转化为有用能源，减少能源浪费。
高效传热技术
采用高效传热技术和设备，降低传热过程中的热损失，提高能源利用效率。
降耗技术措施
01
降低原材料消耗
优化配料和工艺参数，降低原材料的消耗量，提高原材料利用率。
高温高酸浸出工艺的优化
总结词
高温高酸浸出工艺是氧化铝冶炼过程中的一种特殊方法，通过优化浸出工艺参数，可以提高氧化铝的浸出速度和浸出率。
详细描述
在高温高酸浸出过程中，应选择适宜的酸种类和浓度、控制适宜的浸出温度和时间，以提高氧化铝的浸出速度和浸出率。同时，应对浸出液进行适当的后处理，如除杂、调整
氧化铝的用途
广泛用于陶瓷、玻璃、耐火材料、电子、光学仪器、化学试剂等领域。
氧化铝冶炼的基本流程
原料准备
选用合适的铝土矿或其他含铝原料，进行破碎、磨细等处理。
配料与混捏
按照一定比例将原料、溶剂和添加剂混合，制成均匀的料浆。
熟料烧成
将料浆在高温下进行烧结，形成熟料。
熟料溶出
将熟料与酸或碱溶液反应，使铝离子进入溶液中。
赤泥沉降分离与洗涤的优化
总结词
赤泥沉降分离与洗涤是氧化铝冶炼过程中的重要环节，通过优化沉降分离和洗涤工艺，可以提高氧化铝的纯度和降低能耗。
详细描述
在沉降分离过程中，可以采用高效的沉降槽和优化的沉降条件，如适当增加沉降时间、调整沉降液的流速和温度等，以提高沉降效果。在洗涤过程中，可以采用逆流洗涤工艺，利用较纯净的洗涤液进行多次洗涤，降低洗涤能耗并提高氧化铝的纯度。

探讨拜尔法氧化铝工艺中的铝酸钠蒸发技术

探讨拜尔法氧化铝工艺中的铝酸钠蒸发技术1 概述近十年来，我国氧化铝工业发展迅猛，世界氧化铝工业新增长的产能中90%为中国氧化铝工业贡献。

我国近年来新建的氧化铝厂大多采用拜尔法工艺生产氧化铝，现有的氧化铝厂大多分布在河南、山西、贵州、广西等一水硬铝石铝土矿产地和山东等方便进口一水软铝石和三水铝石的沿海地区。

无论采用何种矿石，拜尔法处理铝土矿生产氧化铝工艺都具有流程短、能耗低、产品质量高等特点。

相对于烧结法与串联法，在投资、生产管理、节能降耗等方面都具有巨大的优势。

拜尔法生产氧化铝主要包含六大工序，即原料处理、溶出、赤泥分离洗涤、种子分解、蒸发和成品焙烧。

溶出工段为氧化铝工艺的反应阶段，即从铝土矿中提取氧化铝至碱溶液（铝酸钠溶液）。

赤泥分离洗涤为分离溶出后的固体与液体并洗涤残渣，使残渣达到排放标准。

种子分解工段的目的在于把铝酸钠溶液中，高浓度的铝成分分解成氢氧化铝。

蒸发工段为处理分解后的铝酸钠溶液，采用换热蒸水的方式使溶液增浓，达到溶出工段对碱溶液浓度的要求，使碱液循环利用。

这四大工序构成了拜尔法生产氧化铝的基本流程。

而蒸发工段因使用大量的蒸汽加热而成为拜尔法氧化铝厂的能耗大户。

现在，就我国拜尔法氧化铝厂主要处理的三种矿石分类，介绍一下适合各种矿石的蒸发方案。

2 拜尔法处理一水硬铝石的蒸发工艺处理一水硬铝石生产氧化铝的拜尔法工艺，铝酸钠溶液的浓度较高，蒸发原液（低浓度的蒸发进料）Na2Ok（以氧化钠的形式表示的碱含量）大约为170～190g/L。

蒸发母液（高浓度的蒸发出料）Na2Ok大约为240～250g/L。

河南、贵州、广西等地区的一水硬铝石中碳酸盐含量较高，溶出过程中大量碳酸盐进入氧化铝生产系统。

系统内富集的碳酸盐对氧化铝的种子分解反应过程有害，需要蒸发工段把部分铝酸钠溶液超高浓度浓缩至Na2Ok320g/L，进一步降温结晶排出碳酸钠晶体。

山西矿因矿石原因，系统内碳酸钠无富集，无需排盐工序。

铝酸钠溶液蒸发因黏度高、固含高、易结疤等特点，经常年的工业实践和学习、引进国外的先进技术，六效管式降膜蒸发器被现有氧化铝生产业主广泛采用。

第五章---铝酸钠溶液的分析

第五章铝酸钠溶液的分析第一节铝酸钠浆液概述铝酸钠浆液是氧化铝生产过程中重要的中间产物.了解铝酸钠浆液的组成和含量,对正确管理氧化铝生产有着重要意义.氧化铝生产过程中的铝酸钠浆液主要有如下几种：烧结法溶出后含硅钙渣的铝酸钠浆液,分解过程中含氢氧化铝的铝酸钠浆液.此外,还有经过沉降分离过滤后含少量悬浮物的铝酸钠溶液.对铝酸钠浆液进行下列测定：液固比、固体含量、细度、浮游物和比重等物理性质,以与全碱、氧化铝、苛性钠、碳酸钠、二氧化硅、氧化铁、硫酸根、氧化镓、有机物等化学成份.对各种浆液中的液固比与固体含量进行测定,可以了解矿浆配料的情况；硅钙渣浆液的过滤沉降性能以与种子分解过程中氢氧化铝种子添加量等.细度的测定是为了控制矿浆中矿石磨细的程度,以与控制烧结系统中溶出熟料中氧化铝溶出率和使硅钙渣较易沉降分离.铝酸钠精液中的悬浮物是铝硅酸钠细小颗粒,精液中有过多的悬浮物存在时会随铝酸钠溶液的分解而进入氢氧化铝中,从而使产品质量变坏.因此,必须控制精液中悬浮物的含量.氧化铝生产中把铝酸钠溶液中的碱分为三种形式：全碱〔Na 2O T 〕、碳酸碱〔Na 2O C 〕和苛性碱〔Na 2O K 〕.它们主要以钠盐形式存在,此外尚有部份以钾盐形式存在.在分析过程中均以氧化钠形式报出结果.在铝酸钠溶液中苛性碱是指未化合的NaOH 、铝酸钠[NaOH·Al<OH>3]、硅酸钠〔Na 2SiO 3〕等,以Na 2O k 表示；以Na 2CO 3形式存在的碱叫做碳酸碱,以Na 2O C 表示；上述二种状态的碱的总和则称为全碱,以Na 2O T 表示.氧化铝生产中铝酸钠溶液成份浓度用每升铝酸钠溶液中所含该成份的克数来表示.铝酸钠溶液的一个重要特性函数是苛性比值〔ak 〕,计算公式为：1.645k N ak Ao=⨯ 式中：N k ,A 0— 分别为铝酸钠溶液中Na 2O k 和Al 2O 3的浓度,克/升1.645 — Al 2O 3与Na 2O 份子量的比值,即102/62苛性比值为1.0的铝酸钠溶液瞬间即分解,ak=1.193的溶液制成后经过几个小时即开始分解,ak=1.4～1.8的铝酸钠溶液在生产条件下相当稳定,ak=3.0以上的铝酸钠溶液经过很长期都不会分解.氧化铝生产过程中各个工序的苛性比值的变化X 围为1.1～3.5,苛性比值等于1或者小于1的铝酸钠溶液是不存在的.在烧结法中要求保持一定浓度的碳酸碱,碳酸碱含量过低时对硅钙渣的沉降带来不利的后果,但碳酸碱的含量过高,它能与硅酸钙反应,生成碳酸钙和硅酸钠.而硅酸钠进一步与铝酸钠反应生产铝硅酸钠溶液造成溶液中氧化铝的损失.在这里先对生产中一些技术指标的概念加以简要说明.固体含量表示在1L 浆液中所含固体分量的克数〔g/L 〕.液固比表示浆液中液体分量与固体分量之比,即液/固,L/S.细度采用不同筛号,将烘干的固体粒子过筛后,筛后残留与固体总重之比,以百分数表示.浮游物表示1L 铝酸钠溶液中所含悬浮物的克数〔g/L 〕.水分或者含水率表示浆液的水分或者滤饼中含有水分的多少,用百分数表示〔%〕.碱液比重：指在一定温度下一定体积的铝酸钠溶液的分量.数值与密度相同〔g/cm 3〕.苛性比〔αK 〕：是指铝酸钠溶液中所含的苛性碱〔Na 2O K 〕与氧化铝〔Al 2O 3〕的份子比值.氧化铝生产中各工序苛性比的变化X 围较大.苛性化系数的升高使铝酸钠溶液的稳定性增加.硅量指数：是指溶液中氧化铝与二氧化硅的分量比值.铝酸钠溶液中二氧化硅的存在对铝酸钠溶液起着稳定的作用,烧结法溶出液中由于含有较高的二氧化硅增加了溶液的稳定性,所以可以采用低的苛性比系数.但是在氢氧化铝分解过程中,二氧化硅随着氢氧化铝的生成,而部份的析出,影响氢氧化铝的质量,所以必须根据需要确定硅量指数X 围.种分分解率：种分分解率表示溶液中氧化铝析出量与原来溶液中氧化铝含量的比例.<铝酸钠溶液种子搅拌分解,是在一定的条件下进行的.如将溶液降温,加晶种和搅拌等,将铝酸钠水解使氢氧化铝从溶液中分解出来.>考虑到溶液浓度的变化,通常用苛性比计算.ηAl2O3%=<αK母-αK原>×100/αK母式中：ηAl2O3%—种分分解率；αK母—分解后溶液的苛性化系数；αK原—分解前溶液的苛性化系数.碳分分解率：在碳分分解过程中要求最大限度地把杂质二氧化硅留在溶液中,同时要最大限度地把溶液中氧化铝分解出来.在保证产品质量的情况下,由生产实践来确定不同硅量指数的溶液可以达到的最高限度的氧化铝碳分分解率.例如：A/S 150～200 201～250251～300301～350351～400401以上ηAl2O3%77～79 79～81 81～83 83～85 85～87 87～89碳分分解率的计算与种分分解率一样,是用被分解析出的氧化铝与原始铝酸钠溶液中氧化铝的分量比值来表示.在分解过程中液体发生浓缩.根据分解先后全碱的比值表示溶液浓缩的情况,并在计算过程中加以修正.ηAl2O3%=[Al 2O 3原-Al 2O 3出×<Na 2O T 原/Na 2O T 出>]×100/Al 2O 3原 =[1-Al 2O 3出×Na 2O T 原/<Na 2O T 出×Al 2O 3原>]×100 式中：Al 2O 3原、Al 2O 3出—分解先后溶出液中氧化铝的浓度,g/L ； Na 2O T 原/Na 2O T 出—分解先后溶出液中全碱的比值又称浓缩比；ηAl2O3%—碳分分解率.在碳分分解的过程中,由于原始溶液的硅量指数决定了溶液氧化铝最大限度的分解X 围.因此首先需要测定原始溶液中的全碱和氧化铝的含量,当碳分分解率达到规定的X 围就住手分解,完成生产控制的目的.进行铝酸钠溶液中各成份的测定时,使用的铝酸钠溶液,必须经过过滤或者经过沉降后的上层清夜.7、铬天青S 比色法测定氧化铝7.1 方法原理取适量试液调节酸度至PH=6,使铝与铬天青S 生产紫红色络合物：Al 3++2CAS→Al 〔CAS 〕3, 用分光光度计在545nm 处比色测定.本方法适用于低铝浓度的测定.7.2 试剂7.2.1 六次甲基四胺缓冲液：称取六次甲基四胺100g,加水溶解后,加1+1盐酸10mL,移入500mL容量瓶中,加水稀释至刻度,摇匀.此溶液PH=6.0.7.2.2 抗坏血酸：0.4%〔用时现配〕.7.2.3 0.1%铬天青S：称取铬天青S1.00g于烧杯中,加少许水溶解移至100mL容量瓶中,用水稀释至刻度,摇匀.保质期1个月.7.3 标准曲线的绘制准确吸取0.00、2.00、4.00、6.00、8.00、10.00mL氧化铝标液〔10ug/mL〕于一组100mL容量瓶中,加水至50mL摆布,分别加抗坏血酸5mL,摇匀,准确加入铬天青S显色液4.00mL摇匀,加六次甲基四胺缓冲液5 mL摇匀,加去离子水稀释至刻度,摇匀,用1cm比色皿于分光光度计545nm处测其吸光度,建立工作曲线.7.4 测定步骤7.4.1 准确吸取5.00ml溶液于100mL容量瓶中,加水至50mL左右,加抗坏血酸5mL,摇匀,准确加入铬天青S显色液4.00mL摇匀,加六次甲基四胺缓冲液5 mL摇匀,加去离子水稀释至刻度摇匀,用1cm比色皿于分光光度计545nm处测其吸光度.同时做空白试样.计算：式中：C—氧化铝标液的浓度,ug/mL；A—试样的吸光度；—空白的吸光度；Aa—曲线的斜率；V—试样的吸取体积,mL.7.4.3 注意事项试剂加入时严格按顺序加入,并且每加入一种试剂必须充分摇匀.7.5 固体试样的测定7.5.1 称取烘干、磨细、混匀的试样0.2500g于30mL银坩埚中,加3g固体氢氧化钠,在750C°下熔融18分钟,取出,用热去离子水洗入已加有40毫升1:1盐酸和50毫升去离子水的250毫升容量瓶中,定容,摇匀.7.5.2 分取上述制备液10ml于100mL容量瓶中,加水至50mL左右,以下操作同上.第三节苛性碱的分析1、方法提要加入氯化钡使有干扰的阴离子〔CO2－、PO43－、SO42－等〕生成3沉淀,加入水杨酸钠掩蔽铝,以绿光—酚酞作指示剂,用盐酸标准液滴定铝酸钠溶液中的苛性碱.2、试剂2.1 盐酸标准溶液：0.3226mol/L.2.2 氯化钡：5%水溶液.2.3 水杨酸钠：10%溶液.2.4 绿光酚酞指示剂：2+1.3、测定步骤3.1 在500mL的锥形瓶中,加入50mL氯化钡溶液〔若碳碱低于20g/L时加入30mL〕,加入水杨酸钠溶液5mL〔若氧化铝浓度过高时加入10mL〕3.2 加入6滴绿光—酚酞；3.3 将铝酸钠溶液搅拌均匀,倒入到准备好的滤纸上进行过滤,用开始部份滤液〔不得低于5ml〕润洗接液瓶内壁后弃去.〔对于浮游物很低的样品可直接吸取上层清液〕；3.4 用试液润洗移液管1次,移取滤液5.00ml〔低浓度的样品移取10.00mL〕于100容量瓶中,用去离子水冲洗吸管内壁,用水稀释至刻度,摇匀；3.5 移取10.00ml稀释后的试液于上述500ml锥形瓶中；3.6 以点滴成线的速度,用0.3226mol/L 盐酸标准溶液滴定至亮绿色即为终点,记下体积V1；3.7 分析结果计算：Na 2O 〔g/L 〕=10.32260.03110002V V ⨯⨯⨯ 简化为：V1×20式中：V―取试样相当于原液体积,mL ；V 1―消耗盐酸标准液的体积,mL ；0.3226―盐酸标准液的摩尔浓度；0.031―1/2氧化钠的毫摩尔质量；V2―所分取的试样体积相当于原液的毫升数.4、方法说明4.1 铝酸钠溶液中的苛性碱是指溶液中未化合的氢氧化钠〔NaOH 〕、铝酸钠[NaOH·Al<OH>3]、硅酸钠〔Na 2SiO 3〕等.往待测溶液中加入氯化钡时,溶液的碳酸钠、硫酸钠与磷酸钠发生下列反应：CO 32-＋Ba 2＋＝BaCO 3↓SO 42-＋Ba 2+＝BaSO 4↓2PO 43－＋3Ba 2＋＝Ba 3<PO 4>2↓用0.3226M 盐酸进行滴定时溶液中的苛性碱有下列反应：NaOH+HCl→NaCl+H 2ONaAlO 2+HCl+H 2O→NaCl+Al<OH>3↓4.2 测定苛性碱时应加入酚酞—绿光指示剂.酚酞是作为中和反应的酸碱指示剂,当反应到达等当点PH=8.2时酚酞由红色变为无色指示终点到达.从上述反应式中可见,在滴定过程中有碳酸钡的白色沉淀存在,同时随着中和反应的进行又有Al<OH>3白色沉淀产生,这些沉淀都会使终点颜色变化不敏锐,为了使终点颜色变化便于观察,使用酚酞—绿光指示剂.酚酞—绿光指示剂是由二甲基黄指示剂与次甲基蓝染料加一定比例的乙醇混合而成.它改善终点的变化过程是：次甲基蓝在酸碱滴定中颜色不变,为蓝色；二甲基黄指示剂在滴定到等当点附近时,由于一滴酸的加入引起PH 值由9.7变化到4.3的X 围就变为黄色,二者组成绿色.当滴定达到等当点以前,酚酞显红色,滴定到达等当点时,酚酞由红色变为无色,这时绿光指示剂的绿色与轻微的红色组成灰绿色,此时表明滴定终点到达,比单独使用酚酞指示剂终点颜色易于观察.4.3 加入水杨酸钠是为了消除铝离子的干扰,便于终点的判断,水杨酸钠的加入量视铝浓度而定.5、注意事项5.1 滴定速度要适中,不宜太快或者太慢.5.2 滴定近终点时应振荡2～3次..5.3 若样品浓度过低时,为减小滴定误差,直接吸取原液进行滴定,不用稀释.11 / 11。

碳酸钠法炼铝的工艺

碳酸钠法炼铝的技术挑战与优
04
化
技术挑战
01
高温高压反应条件
碳酸钠法炼铝需要在高温高压条件下进行，对设备要求高，操作难度大。
02
原料纯度要求高
碳酸钠、氧化铝等原料需高度纯净，否则会影响产品质量和产率。
03
副产物处理困难
反应过程中会产生大量副产物，如二氧化碳、硫化物等，处理难度较大。
工艺优化
在处理低品位铝土矿时，碳酸钠法的能源消耗相对较低，因此更具竞争力。
与碳酸钠法相比，电热法在处理高品位铝土矿时具有较高的能源效率和较低的环境污染，但需要大量的电能供应。
06 碳酸钠法炼铝的前景与展望
市场前景
市场需求持续增长
随着全球经济的复苏和铝制品应用领域的不断拓展，对铝的需求量逐年增加，为碳酸钠法炼铝提供了广阔的市场空间。
未来研究方向
副产物资源化利用
研究碳酸钠法炼铝过程中产生的副产物的再利用途径，提高资源利用率和经济效益。
VS
新型催化剂的开发
研究新型催化剂，提高碳酸钠法炼铝的反应效率和产率，降低能耗和生产成本。
谢谢聆听
随着工业的快速发展，铝的需求量不断增加，提高炼铝工艺对于满足市场需求具有重要意义。
炼铝的重要性
01
铝是重要的工业原料，广泛应用于建筑、交通、电子等领域。
02
铝的冶炼过程需要消耗大量的能源和资源，因此提高炼铝工艺的效率和环保性对于可持续发展具有重要意义。
02 碳酸钠法炼铝的基本原理
碳酸钠的性质
碳酸钠法与其他炼铝方法的比
05
较
拜耳法
01
拜耳法是一种基于氧化铝溶出和铝土矿溶出的化学反应过程，通过添加碳酸钠作为助剂，提高氧化铝的溶出率。

铝酸钠溶液中草酸钠的石灰苛化

铝酸钠溶液中草酸钠的石灰苛化
赵瑜;刘桂华;皮溅清
【期刊名称】《世界有色金属》
【年(卷),期】2013(000)011
【总页数】2页(P76-77)
【作者】赵瑜;刘桂华;皮溅清
【作者单位】龙口东海氧化铝有限公司;中南大学冶金与环境学院
【正文语种】中文
【相关文献】
1.石灰苛化法脱除草酸钠的研究 [J], 房辉;宋玉来
2.CaCO3在铝酸钠溶液中的反苛化作用 [J], 李小斌;郑洁;齐天贵;王丹琴;张海宝
3.基于石灰苛化法研究CaO在含草酸盐稀铝酸钠溶液中的反应动力学与机理 [J], 张佰永;潘晓林;王江洲;于海燕;涂赣峰
4.基于石灰苛化法研究CaO在含草酸盐稀铝酸钠溶液中的反应动力学与机理 [J], 张佰永; 潘晓林; 王江洲; 于海燕; 涂赣峰
5.拜耳法氧化铝生产中草酸钠的苛化 [J], 刘诗华
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YHL2015-087 降低水解损失实践-山西华兴生产控制中心

爆炸点1：溶出套管清理用水进流程爆炸点2：沉降冲地坪水进流爆炸点爆炸点3：分解机封水进流程资料来源：山西华兴生产控制中心运营转型工作小组 •| 12
3
针对非生产水进流程的爆炸点进行重点分析
主要问题：
1. 两组溶出1 # 、2 #污水泵流程进稀释槽（套管清理完的水进污水槽）
2. 沉降2#污水泵进分离槽（冲地坪水进2#污水槽）； 3. 分解、沉降单元用新水冲地坪 4. 分解、溶出部分机封泄露严重
重要性
2 10 低
负责理念导入及能力提升、顶层设计、培训骨干建立KPI分解，建立问题反馈、问题解决机制宣贯、综合评价支持、协调各组工作

长：
陈彦俊
副组长:
卜天梅
对项目所需的支持给予协调和帮助对项目管理进行经验总结在充分分析现状的基础上，寻找和挖掘新的改善机会

成
员:
张永玲陈少飞张瑞忠姚贺斌宋克敏姚笛
因此控制石灰的MgO含量小于4%，保证矿浆沉降性能，降低赤泥压缩液固
比，增强洗涤效果，尽可能减少水解损失。
资料来源：山西华兴生产控制中心运营转型工作小组 •| 15
6
通过分析，优化污水泵的开停规范
虽然目前溶出系统所有的污水需经洗水加热器换热提温后再去沉降热水槽，但由于开停车不规范，大量温度较低的污水同时进入系统，势必会造成污水温度不能保证，进入沉降系统后会增大系统的水解损失，因此需规范溶污水泵开停车操作。
精液 α k 1.50 1.49 1.48 1.48 1.47 1.47 1.47 1.46 1.47 0.08
△α k 0.09 0.09 0.08 0.09 0.08 0.08 0.08 0.07 0.08
一洗ak 1.58 1.56 1.53 1.53 1.52 1.53 1.55 1.55 1.54

铝酸钠溶液生产工艺流程

铝酸钠溶液生产工艺流程铝酸钠溶液是一种常用的化工原料，广泛应用于玻璃、陶瓷、橡胶、造纸等行业。

下面将介绍铝酸钠溶液的生产工艺流程。

一、原料准备铝酸钠溶液的主要原料是氢氧化铝和硫酸钠。

氢氧化铝是一种白色结晶体，可通过氢氧化铝的水解反应得到。

硫酸钠是一种无色结晶体，可以从天然资源中提取或通过化学反应得到。

二、氢氧化铝的制备将氢氧化铝粉末与适量的水加入反应釜中，搅拌均匀。

然后，加热反应釜，将反应温度控制在适宜的范围内，观察反应过程中溶液的颜色变化。

当溶液呈现出浑浊的白色时，反应结束。

最后，将反应釜中的溶液过滤，得到氢氧化铝的沉淀。

三、硫酸钠的制备硫酸钠可以通过硫酸与氢氧化钠的反应得到。

首先，将适量的硫酸加入反应釜中，然后逐渐加入氢氧化钠溶液。

在反应过程中，需要控制反应温度和搅拌速度，以确保反应的顺利进行。

当反应结束后，将反应釜中的溶液进行过滤，得到硫酸钠的溶液。

四、铝酸钠溶液的制备将制备好的氢氧化铝沉淀与硫酸钠溶液按一定比例加入反应釜中。

通过控制反应温度和搅拌速度，使两种溶液充分混合反应。

在反应过程中，观察溶液的颜色和浓度变化，并根据需要适时调整反应条件。

当反应结束后，将反应釜中的溶液进行过滤和浓缩，得到铝酸钠溶液。

五、产品分离和纯化将制备好的铝酸钠溶液进行分离和纯化，以去除杂质和不溶性物质。

常用的方法包括过滤、结晶、沉淀、离心等。

通过这些分离和纯化方法，可以得到高纯度的铝酸钠溶液。

六、产品包装和储存将纯化后的铝酸钠溶液进行包装，通常采用塑料桶或罐装。

在包装过程中，需要注意防止溶液的泄漏和污染。

包装好的铝酸钠溶液应储存在干燥、阴凉、通风的仓库中，避免阳光直射和高温环境。

以上就是铝酸钠溶液的生产工艺流程。

通过合理的原料准备、反应控制和产品分离纯化，可以得到高质量的铝酸钠溶液。

铝酸钠溶液的生产工艺在实际应用中已得到广泛推广和应用，为相关行业的发展做出了重要贡献。

降低氧化铝生产中精液浮游物的工艺措施

降低氧化铝生产中精液浮游物的工艺措施摘要：氧化铝的产品质量与SiO2含量有密切关系，而SiO2含量与精液浮游物浓度高低有直接关系，如何控制好精液浮游物，是山西某铝业提高氧化铝产品质量的关键。

该企业通过提高换布和煮车质量、降低粗液浮游物、提高设备效率、增加石灰乳活化流程等措施，精液浮游物浓度得到明显降低。

关键词：氧化铝；精液浮游物；叶滤机在氧化铝生产过程中，精液浮游物含量过高往往会对产品质量和生产效率产生不良影响。

首先，可以采取提高循环效率的措施，例如加强搅拌和优化循环路径，这有助于减少浮游物的产生。

其次，控制原料质量也是一个关键因素。

选择杂质含量低的原料并控制适宜的粒度和水含量，能够有效降低浮游物数量。

此外，还可以通过调整工艺参数来降低浮游物。

例如，控制适宜的反应温度、压力和时间，这些措施能够影响浮游物的形成和聚集。

1.氧化铝生产中精液浮游物的产生及影响1.1 精液浮游物的定义和产生过程氧化铝生产中的精液浮游物主要是指在悬浮液中以浮游状态存在的固体颗粒，这些颗粒在氧化铝生产过程中会不断产生和聚集。

浮游物的产生与许多因素有关，如原料质量、工艺流程、设备效率等。

在氧化铝生产过程中，精液浮游物对产品质量和生产效率有着重要影响。

浮游物过多会导致产品中二氧化硅含量增加，从而降低产品质量。

同时，浮游物过多还会影响叶滤机的过滤效果，导致过滤速度减慢，增加生产成本。

因此，降低精液浮游物是氧化铝生产中非常重要的任务之一。

1.2 精液浮游物对氧化铝生产的影响首先，精液浮游物过多会降低叶滤机的过滤效果。

叶滤机是氧化铝生产中非常重要的设备之一，它能够将悬浮液中的固体颗粒分离出来。

如果精液浮游物过多，会导致叶滤机的过滤阻力增加，过滤速度减慢，从而影响过滤效果。

其次，精液浮游物过多会增加氧化铝产品中二氧化硅的含量。

二氧化硅是氧化铝生产中需要控制的一个重要杂质，其含量过高会直接影响产品的质量。

而精液浮游物中的一部分成分就是二氧化硅，因此，浮游物过多会使产品中二氧化硅的含量增加，从而降低产品质量。

浅谈粗液精制过程中添加石灰乳的作用

Ｃｈｉｎａ　Ｎｅｗ　Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ　ａｎｄ　Ｐｒｏｄｕｃｔｓ工业技术中国新技术新产品－　１５４　－在氧化铝生产过程中，为了保证产品中的硅含量不超标，除了保证铝酸钠溶液中的硅量指数外，最主要的是要去除铝酸钠溶液中的浮游物。

控制过滤工序通过叶滤机的过滤而达到粗液精制去除铝酸钠溶液中的浮游物。

为了提高叶滤机的效率，石灰乳作为助滤剂添加到粗液中。

1 控制过滤添加助滤剂的作用叶滤机运行过程当中，在不添加助滤剂的情况下，滤布是作为过滤介质。

如果滤布的孔径过大，则浮游物很容易通过，起不到粗液精制的目的；孔径过细，浮游物虽不能通过，但很快会将滤布孔径堵死，造成叶滤机产能低下且不易卸饼。

这就引入了用助滤剂解决这一问题。

助滤剂的加入，滤布成为过滤介质的附着面，通过过滤前的挂泥，使滤布表面形成一层疏松、多孔的过滤介质，液体可以轻易通过，而将浮游物阻挡在过滤介质中。

为了达到上面所说的目的，大多数氧化铝厂在粗液精制过程中都是以石灰乳作为助滤剂的。

2 石灰乳在铝酸钠溶液中的相变石灰乳的主要成分是Ca（OH）2，当石灰乳加入铝酸钠溶液中，Ca（OH）2能与铝酸钠溶液反应生成多种水合铝酸钙，其中3Ca ·Al 2O 3·6H 2O最稳定，其反应式为：3Ca（OH）2 + 2NaAl（OH）4= 3CaO·Al 2O 3·6H 2O + 2NaOH此反应式为双向的，其不同温度下该反应的等温线如图1所示，只有在原矿浆制备、储存的过程以及溶出矿浆的自蒸发冷却和稀释过程中的液相位于3CaO·Al 2O 3·6H 2O 的稳定区域内，具有生成3CaO·Al 2O 3·6H 2O 的条件。

而粗液刚好位于溶出矿浆的稀释储存过程中，可以生成3CaO·Al 2O 3·6H 2O。

而在温度不高的情况下，3CaO·Al 2O 3·6H 2O 在铝酸钠溶液中的溶解度比Ca （OH）2小的多，因此其就以固相的形式和浮游物同时悬浮于粗液当中。