海川化工论坛_40B212石油化工装置管桥配管设计说明
浅谈石油化工装置夹套管的配管设计
浅谈石油化工装置夹套管的配管设计【摘要】蒸汽夹套管是石油化工实际生产中广泛应用的保温管道类型之一。
夹套管具有适应广泛、温度调节迅速、伴热均匀、伴热效率高的优势，因此在实际生产中大量被采用。
本文阐述了夹套管的优势、用途，探讨了夹套管的选用及设计原则。
【关键词】化工装置；夹套管；配管设计蒸汽夹套管是石油化工实际生产中广泛应用的保温管道类型之一。
夹套管具有适应广泛、温度调节迅速、伴热均匀、伴热效率高的优势，因此在实际生产中大量被采用。
夹套管是一种具有两层套管结构的管道，大直径管套内有同心的小直径管道，套管内流动着起加热或保温作用的热载体来补充内管在停输或输送期间的热损失，内管用于输送工艺介质，靠对流完成热交换，来保持恒定的工艺稳定。
本文阐述了夹套管的优势、用途，探讨了夹套管的选用及设计原则。
1.夹套管的优势及用途在石油化工生产中，为了防止腐蚀性冷凝液的形成、防止产品固化、避免产品在低温时产生成分的分离，为了保持高粘度产品的流动性，避免工艺流体由于低温时产生堵塞，使特定的产品的温度保持恒定，在生产工艺上，常常采取对工艺管道伴热的方式设计，以保障生产操作的正常进行，维持管内介质的温度在一个适当的范围。
为了减少管内热损失，可以采取补充热量的方式，夹套管的方式就是补充热量的一种方式。
夹套管伴热具有突出的特点就是伴热均匀、伴热效率高，当管道内某一区域温度降低时，该区域的局部压力就会下降，热的介质就会补充过去，同时气相热载体冷凝就会释放大量的潜能。
因而夹套管伴热适用范围较广，温度调节也比较迅速，适合用于工艺要求比较高的场合，尤其是高温场合是最佳的选择。
但是夹套管也是有一定缺点的，一旦内管发生泄漏检修比较困难，也比较难发现，制造要求也较高。
其加热、保温作用的热载体一般是热媒、蒸汽两种介质。
热媒具有比热大、热稳定性质好的优点，属于非常好的热载体，在高温下对应的压力较低，但是投资较大，需要另设温控系统、循环泵、热媒加热炉等设备，才能提供一定流量和温度的热媒；蒸汽具有取用方便的优点，但是要想正常使用工作温度必须低于200℃。
石油化工装置管桥配管设计
石油化工装置管桥配管设计在石油化工装置中，管桥和配管设计是至关重要的一部分。
管桥配管设计方案的有效性和优化程度直接影响石化装置的生产效率和安全稳定运行。
管桥是指为连接厂区内各设备之间的管道而建造的桥梁状结构。
管桥的主要作用是将管道联通起来，便于维护，检修和管理，同时也方便设备之间的液体或气体传输。
管道配管是指将接在管道上的配管，用各类管件连接成一个完整的管网系统，使介质（气体或者液体）在整个制程中顺畅流动，实现石油化工过程中的生产目标。
管桥配管在石化装置中起着至关重要的作用，影响着整个装置的平稳运行和安全生产。
因此，在管桥配管设计方案的优化上，需要考虑多方面的因素，如安全性、流量与压力的匹配、配管材质的选择、管道路线布局、系统的运行易维护等。
对于管道的安全性，管桥的承重肯定是第一位考虑的问题，不仅要保证安全使用，而且也要考虑系统的防震措施及的配套保护措施。
在高温，高压，高浓度的腐蚀环境，管道使用的保温和防腐措施是必不可少的。
同时，也需要根据环境要求考虑相关的加热或降温设备，以确保管道介质处于稳定的温度及压力下运行。
在流量与压力匹配上, 支路管和主配管之间，以及不同流量介质管道交汇处的压力和流量的匹配问题，也是需要优先考虑的问题。
无论是流量过大还是过小，都有可能使得管道整体的流动压力变化不利于介质正常传输。
同时，设计者需要考虑到介质流动的方向和速度，以不同的管道材料来控制流速和流动的方向，保证介质传输畅通无阻。
管道选用材质也是一个需要仔细思考的问题，常见的管道材料有碳钢、不锈钢、镍合金等。
在建设中需要根据管道管路的特点、介质的特性、环境的特性、使用寿命等诸多因素综合考虑。
在选材过程中也需要考虑到可维护性、耐腐蚀性和密封性等问题，以确保管道的长期运行和维护成本。
管道布局对整个系统的稳定运行同样至关重要。
优良的布局可以使得管道的生产性能达到最优，减少系统的维修和运维成本。
切忌布局过于复杂或者混乱，使得整个系统难以维护、难以检修，从而影响到生产效率和安全性。
海川化工论坛B石油化工装置管桥配管设计
海川化工论坛B石油化工装置管桥配管设计海川化工论坛B石油化工装置管桥配管设计随着社会的发展，石油化工装置的规模越来越大，设备和管道的数量也随之增加。
而这些设备和管道的连接起到了关键的作用，因此管桥配管设计成为了石油化工装置的重要组成部分之一。
本文将讨论海川化工公司B石油化工装置的管桥配管设计，以及在其设计过程中需要注意的问题。
海川化工公司B石油化工装置的管桥配管设计需要考虑许多因素，如油品流量、管道压力、维护的需要等等。
首先，设计师需要考虑石油化工装置的整体布局，并确定管道的走向和需要连接的设备。
在确定了这些因素后，设计师才能开始考虑具体的管道和设备的尺寸和规格。
然后，设计师需要考虑管桥的尺寸以及其与设备之间的距离。
这些因素将直接影响到管道的数量和尺寸。
在设计过程中，还需要考虑材料的选择。
由于石油化工装置的环境条件十分苛刻，因此管道和配件的材料需要具有足够的耐腐蚀性和耐压性。
同时，由于管道和配件需要经常维护和更换，因此设计师需要考虑材料的可焊性和可拆卸性。
常见的材料包括不锈钢、碳钢以及合金钢等。
在选择材料时，还需要考虑其成本和可用性等因素。
在管桥配管设计中，还需要考虑一些特殊的问题。
例如，设计师需要考虑在管道中使用的盲板、支架和附件等。
盲板可用于关闭管道和设备，而支架和附件可用于支撑管道和连接管道到设备。
在选择盲板、支架和附件时，需要考虑它们的尺寸、重量和材料等因素。
在进行管桥配管设计时，还需要考虑其与其他设备和管道之间的协调。
例如，设计师需要考虑将管道和配件安装在哪些位置以便其与其他设备和管道之间的连接。
此外，在进行设计时还需要考虑维护和检修的需要。
例如，设计师需要考虑在管道和设备之间留有足够的空间以便进行维护和检修。
综上所述，管桥配管设计是石油化工装置中的重要组成部分之一。
在进行设计时，需要考虑很多因素，如管道尺寸和规格、材料的选择、盲板和支架的使用以及与其他设备和管道的协调等。
在设计过程中，需要注意细节并做好充分的准备工作，以确保设计的效果达到预期的目标，并为石油化工装置的正常运行提供保障。
论石油化工装置夹套管的配管设计
论石油化工装置夹套管的配管设计1. 引言1.1 研究背景在石油化工装置中，夹套管广泛应用于各种反应釜、换热器、蒸发器等设备中，用于加热、冷却、蒸发等工艺操作。
由于夹套管的设计和配管布局直接影响着传热效果和能耗，因此对夹套管的设计原则和配管布局进行深入研究显得尤为重要。
本文旨在探讨石油化工装置夹套管的配管设计，通过对夹套管的概念、分类、设计原则、配管布局以及安装注意事项进行系统总结和分析，为石油化工装置的夹套管设计提供理论支持和实际指导。
希望通过本文的研究，能够为石油化工装置夹套管的设计与应用提供参考，提高装置的运行效率和安全性。
1.2 研究意义石油化工装置中的夹套管在工艺流程中起着至关重要的作用。
其设计合理与否直接影响到装置的运行效率和安全性。
对夹套管的配管设计进行研究具有重要的意义。
夹套管的设计可以直接影响装置的工艺参数和热效率。
通过合理设计夹套管，可以提高传热效率，减少能源消耗，降低生产成本，提高装置的生产效率。
夹套管的设计还与装置的安全性密切相关。
合理设计夹套管可以有效防止工作介质泄漏和渗漏，减少事故发生的可能性，保证装置的安全运行。
夹套管的配管设计研究对于提高石油化工行业的整体技术水平和竞争力具有重要意义。
随着石油化工行业的发展，装置规模和复杂度不断增加，对夹套管的设计要求也越来越高。
通过研究夹套管的配管设计，可以不断提升我国石油化工行业的技术水平，加强装置的设备管理和运行维护，推动行业的持续健康发展。
研究夹套管的配管设计具有重要的意义，不仅可以提高装置的工艺参数和安全性，还能促进石油化工行业的发展和技术进步。
深入开展这方面的研究对于加强我国石油化工行业的核心竞争力和可持续发展具有重要意义。
1.3 研究目的石油化工装置中，夹套管作为重要的配管设备，在工艺流程中扮演着至关重要的角色。
本文旨在对夹套管的配管设计进行深入研究，探讨其在石油化工装置中的应用及优化方法。
研究目的主要包括以下几个方面：深入了解夹套管的概念及分类，掌握其基本特性和功能；总结夹套管的设计原则，为实际工程中的设计提供指导；探讨夹套管的配管布局，优化工艺流程，提高装置运行效率；总结夹套管安装中的注意事项，确保工程施工质量及安全。
论石油化工装置夹套管的配管设计
论石油化工装置夹套管的配管设计夹套管在石油化工装置中的配管设计是非常重要的，它不仅能够提高装置的安全性和可靠性，还能够提高生产效率和降低生产成本。
以下是关于夹套管配管设计的一些重要考虑因素：1. 夹套管的材料选择：夹套管的材料选择需要根据介质的性质以及工作条件来确定。
常见的夹套管材料包括碳钢、不锈钢、合金钢等，可以根据具体工况来选择适当的材料。
2. 夹套管的尺寸设计：夹套管的尺寸设计需要考虑到介质的流动要求，一般来说，夹套管的直径要大于内管的直径，以确保介质能够顺畅地流动，并且要考虑到介质的压力和温度，以及夹套管的厚度。
3. 夹套管的布局设计：夹套管的布局设计需要考虑到设备的结构和空间限制，尽量选择合适的位置和布置方式，以确保配管的紧凑和工作的便利性。
4. 夹套管的连接方式：夹套管的连接方式一般有焊接、螺纹连接、法兰连接等，可以根据具体的工况和要求来选择适当的连接方式。
在选择连接方式时，需要考虑到夹套管的压力和温度，以及连接的可靠性和密封性。
5. 夹套管的绝热设计：夹套管的绝热设计是必要的，尤其是对于高温介质来说，可以采用绝热材料或者绝热层来降低热损失，并且减少外部环境对夹套管的影响。
6. 夹套管的安全阀和排放装置：夹套管在工作过程中可能会受到超压或者过热等异常情况的影响，为了确保装置的安全运行，需要合理设计安全阀和排放装置，及时释放过压和过热的介质，以保护设备和人员的安全。
7. 夹套管的维护和检修方式：夹套管作为装置的关键部件之一，需要定期进行维护和检修，以确保夹套管的正常运行和有效工作。
在维护和检修过程中，需要注意安全操作，防止意外事故的发生。
夹套管在石油化工装置中的配管设计是非常复杂和重要的工作，需要综合考虑多个因素，并且根据实际情况进行合理设计，以确保装置的安全运行和高效生产。
海川化工论坛- 40B212石油化工装置管桥配管设计
1 范围本标准规定了工艺装臵内常用的管桥（管廊）形式、平面布臵、立面布臵和管桥的配管设计以及相邻区关系和安全设施等的设计。
本标准适用于石油化工装臵内部管桥（管廊）的配管设计，不适用于石油化工装臵外部管带的设计。
2 管桥的平面布置2.1 一般以管桥作为全装臵的联系纽带，在管桥两侧布臵工艺设备。
管桥布臵以直通形为基本形，亦可呈L 形、T 形、U 形等组合形，如图1所示。
2.2管桥下有输送剧毒、易燃、可燃介质有机泵和储存剧毒、易燃、可燃介质的工艺设备时，机泵和设备与加热炉、变电所、配电室和仪表室的距离应符合GB50160-92《石油化工企业设计防火规范》（以下简称《防火规范》的规定。
2.3管桥柱中心线与塔器外壁或框架柱中心线间的距离，要满足管道排列和最小通道的要求，一般以4m 为宜，有往返较多的合金钢管时，经核算后，可适当减小间距，当其间布臵地下管网时应考虑地下基础与管网排列所需的最小间距。
2.4 管桥宽度第2 页共12 页40B212-19972.4.1管桥上布臵空气冷却器（以下简称“空冷器”）时，宽度应考虑空冷器构架的要求。
2.4.2管桥下布臵机泵和工艺设备时，宽度应考虑设备和通道的要求。
2.4.3管桥的宽度一般应预留10%～20%的余量；2.4.4考虑管桥宽度余量时，柱外侧一般可焊接悬臂梁，作为支撑部分工艺、仪表管道、电气仪表槽盒之用，亦可作为管桥宽度的预留余量的一部分。
2.5管桥的柱距应由管道的跨距来决定，同时还应考虑管桥上、下布臵的工艺设备等因素，一般在6～9m内取等距布臵为宜。
对于一两根极限跨距小于管桥柱间距的管道，可用临近的大管道支吊；对于多根小管道则采用加次梁的办法来支吊。
管桥在跨越道路或检修通道外，柱距应为10～15m，柱间梁宜采用桁架结构，桁架梁底距道路净空不小于4.5m。
2.6管桥下布臵机泵或工艺设备时，其地面应高出周围地面100～200mm，并分区取同一标高，电缆沟宜布臵在泵的电机端，管桥下不布臵工艺设备时，地面应作为装臵竖向地面的一部分。
论石油化工装置夹套管的配管设计
论石油化工装置夹套管的配管设计石油化工装置中的夹套管是一种安装在压力容器、反应釜等设备上的管道系统。
它通常由内壳管、夹层管和外壳管组成，内壳管用来装载反应介质，夹层管用来装载加热或冷却介质，外壳管则用来装载绝热层和保护层。
夹套管的配管设计对于石油化工装置的运行安全和保持温度的稳定非常重要。
下面将从配管材料选择、压力计算、夹套管布置以及绝热层设计等方面对夹套管的配管设计进行讨论。
在选择夹套管的配管材料时，需要考虑介质的性质、温度和压力等因素。
常见的夹套管材料包括碳钢、不锈钢和合金钢等。
根据介质的特性，可以选择耐腐蚀、耐高温或耐低温材料。
对于夹套管内外壳管和夹层管之间的焊接连接，应选择具有良好焊接性能的选材，确保连接的强度和密封性。
在进行夹套管的压力计算时，需要考虑内壳管和夹层管的内压力、外壳管的外压力以及夹层管与内外壳管之间的压差。
根据工艺要求和安全标准，可以确定夹套管的安全工作压力和试验压力。
压力计算通常采用ASME压力容器标准或国内标准进行。
然后，在夹套管布置设计中，应考虑夹套管的工艺需求和操作便利性。
夹套管可以采用单管或多管布置，单管布置适用于反应釜等容器，多管布置适用于热交换器等设备。
夹套管的布置需要考虑介质流动的均匀性和传热效果，以及设备的结构强度和紧凑性。
在绝热层设计中，要根据工艺要求和介质温度确定绝热层的厚度和材料。
绝热材料可以使用石棉、玻璃棉、硅酸盐板等，同时还要考虑绝热层的保护层和固定方式。
绝热层的设计旨在降低能量损失和避免设备外壳温度过高。
石油化工装置夹套管的配管设计需要综合考虑介质性质、温度压力、工艺要求和安全标准等因素。
合理的配管设计可以确保夹套管的运行安全和性能稳定。
具体的配管设计要根据具体的工艺要求和设备特点进行调整，并充分考虑施工和维护的难易程度。
论石油化工装置夹套管的配管设计
论石油化工装置夹套管的配管设计石油化工装置中的夹套管是一种重要的装置组件，它在保护设备和管道不受高温、高压和腐蚀等因素的影响方面起着重要作用。
对于夹套管的配管设计至关重要，它直接影响装置的运行安全和稳定性。
本文将就石油化工装置夹套管的配管设计进行探讨。
一、夹套管的作用和特点夹套管是一种安装在设备和管道周围的管道系统，主要用于加热、冷却或保温。
它是一种环绕在设备外表面或管道周围的管道系统，通过夹层里面的介质进行加热或冷却，以维持设备和管道内部的温度。
夹套管具有以下特点：1.耐高温：夹套管通常需要耐高温，因为在石油化工装置中，需要对设备和管道进行加热处理。
2.耐腐蚀：石油化工装置中所使用的介质常常具有腐蚀性，因此夹套管需要具有较强的抗腐蚀性能。
3.操作稳定：夹套管需要稳定的操作，以保证设备和管道能够正常运行。
二、夹套管的配管设计要点1.介质的选择：在进行夹套管的配管设计时，首先需要选择合适的介质。
介质的选择直接影响到夹套管的使用效果和寿命。
对于高温、高压的夹套管，需要选择能够耐高温、高压的介质；对于具有腐蚀性的介质，需要选择具有较强抗腐蚀性能的介质。
2.管道材质的选择：在夹套管的配管设计中，管道材质的选择非常重要。
需要根据介质的性质、温度和压力等因素，选择合适的管道材质，以确保夹套管能够稳定、可靠地运行。
3.配管布局：在进行夹套管的配管设计时，需要合理布局管道，保证介质能够均匀地流动并且能够有效地加热或冷却设备和管道。
4.减少管道阻力：夹套管在运行过程中会产生一定的阻力，因此在配管设计中需要采取相应的措施，减少管道阻力，保证夹套管能够稳定运行。
5.连接方式的选择：夹套管的连接方式也是配管设计中需要考虑的重要因素。
需要选择合适的连接方式，保证连接处能够牢固、密封，不会出现泄漏等问题。
6.安全性考虑：在进行夹套管的配管设计时，需要考虑设备和管道的安全性。
需要采取相应的措施，保证夹套管能够稳定运行，并且在出现问题时能够及时处理，避免造成安全事故。
论石油化工装置夹套管的配管设计
论石油化工装置夹套管的配管设计石油化工装置夹套管是在设备装置内部容器的外壁上设置的一种管道，主要用于传热或传质等工艺需要。
夹套管的配管设计对于石油化工装置的正常运行至关重要。
以下是关于石油化工装置夹套管配管设计的一些考虑因素。
夹套管的材质选择是十分重要的。
由于夹套管的工作环境多为高温、高压下的腐蚀介质，因此夹套管的材质应具有良好的抗腐蚀性能。
常用的夹套管材质包括碳钢、不锈钢、合金钢等。
在选择夹套管材质时，需要考虑介质的性质、工作温度、压力等因素。
夹套管的布置方式也是需要考虑的因素之一。
夹套管可以采用串流布置或并流布置。
在串流布置中，介质依次经过每一条夹套管，并流布置中，介质同时经过多条夹套管。
根据实际情况，采用合适的夹套管布置方式，以提高传热或传质效果。
夹套管的配管设计还需要考虑夹套管与设备的连接方式。
常用的连接方式包括螺纹连接、法兰连接等。
在选择连接方式时，需考虑到方便拆卸、维修等因素，以确保设备的正常操作和维护。
夹套管的配管设计还需要考虑传热介质的流量、速度等参数。
流量过大可能导致热量无法充分传递，而流量过小则会影响传热效果。
建议根据实际情况，合理设计夹套管的流量，以确保传热效果的良好。
在夹套管的配管设计中，还需考虑到夹套管的绝热设计。
绝热层的设计可以有效减少传热过程中的热量损失，提高传热效率。
常用的绝热材料包括矿棉、气凝胶等，根据实际情况选择合适的绝热材料，并合理设计绝热层的厚度。
石油化工装置夹套管的配管设计需要考虑夹套管材质选择、布置方式、连接方式、传热流量和速度、绝热设计等多个因素。
只有合理设计和选择，才能确保夹套管在石油化工装置内的正常运行和工艺要求的满足。
石油化工装置配管设计及细节问题阐述
296随着石油化工产业的进一步发展，石油化工装置配管设计需求增多，同时细节的问题日益显著，并且越来越复杂化，而石油化工装置配管设计的意义非凡，如果在设计上存在问题，就会致使重大的事故发生，因此，必须在设备装置安全的前提下使配管的设计得以规范化、合理化。
本文主要对石油化工常见的夹套管以及蒸汽管道进行研究，并对石油化工所涉及到的配管设计问题进行阐述。
1 夹套管的配管设计及细节问题夹套管在石油化工产业中非常常见，其类型丰富多样，并且每一种管道的类型的作用也不尽相同，但对其设计的基本内容是相同的，以下将对夹套管的具体设计内容进行分析。
1.1 夹套管长度的确定夹套管长度的确定是其设计中首要面临的问题，因为夹套管的长度严重影响着管内流动液体的特殊性质，所以夹套管的长度主要是受流动液体的流量以及温度所影响。
以蒸汽夹管为例，一般情况下，其长度应该在16m左右为标准长度。
1.2 内管与外管之间产生的热应力在石油化工的装置配管中，内管和外管的使用比较多，但两者之间在介质上存在着不同，因此会导致产生的温度存在差异，所以就会致使热膨胀力有所差异，这是导致内外管间热应力问题的主要原因。
因此在夹套管设计过程中，应将两管的热应力各自计算，当存在差异时，应充分利用膨胀节，使弯头外管的直径进行变化，使内外管之间的膨胀差进行缩小。
1.3 夹套管材料的选择以及焊接夹套管材料的选择所需要考虑的因素有很多，例如，管内流动液体的温度、性质、压力等重要因素，还要考虑其抗腐蚀性能、抗压性能以及厚度。
对夹套管进行焊接主要是采取对焊的方式来进行，目的是使管内流通的热媒更加畅通无阻，但是不能在主管上面开焊分管，这是为了防止阻塞。
1.4 夹套管坡度设计在夹套管坡度设计的过程中，若装置对夹套管坡度设计有限制，则应该保证夹套管坡度要与流动液体的流动方向保持一致。
1.5 跨界管的设计跨界管的设计一般都是通过法兰进行连接的，而水平夹套管的管底利用套管的水平方向、管底的切线方向或是同蒸汽出入的方向的夹套管来进行连接。
论石油化工装置夹套管的配管设计
论石油化工装置夹套管的配管设计随着石油化工行业的发展，夹套管在石油化工装置中的应用越来越广泛。
夹套管是一种具有特殊结构的管道，它由两根管道组成，内管主要输送工作介质，外管则被用作供热或冷却介质的通道。
夹套管的基本原理是将需要升温或降温的介质通过外管进行加热或冷却，从而使内管中的工作介质达到预定温度。
夹套管在石油化工装置中应用非常广泛，例如，在反应釜、蒸馏塔等化工反应器中，都需要进行加热或冷却的操作。
本文将着重介绍石油化工装置夹套管的配管设计。
夹套管在石油化工装置中的应用非常灵活，既可以用于搅拌反应釜内的物料，又可以在蒸馏塔内进行加热或降温。
由于夹套管需要连接到其它管道或设备中，所以在夹套管的设计和配管方面也需要考虑到它的特殊性。
首先，夹套管的内径应该足够大，以确保工作介质可以流过，并且还要考虑夹套管的连接方式，以达到最大程度的安装便利和操作灵活性。
其次，在夹套管的配管设计中，需要考虑到供热或冷却介质的流量与温度，从而计算夹套管的一些主要参数，例如管径、管道长度、流量和速度等。
在通常情况下，夹套管的流量应该随着介质的流动而产生变化，以确保系统可以满足加热或冷却的需求。
此外，在夹套管的计算中，还需要考虑到介质的流动性、热传导系数等，以确保夹套管的热传导效率。
最后，在夹套管的实际应用中，还需要考虑到管道防腐、防震等问题。
在腐蚀性较强的环境中，夹套管需要使用耐腐蚀材料构造，例如不锈钢或镍合金等。
在防震方面，应根据具体情况选择合适的支架类型和固定方式，以确保夹套管的长期安全运行。
总之，在石油化工装置的夹套管配管设计方面，需要综合考虑多方面的因素，以确保夹套管在实际应用中能够达到预期的加热或冷却效果，并且长期安全稳定运行。
此外，在夹套管的实际应用中，还需要做好安装验收、设备维护等工作，以确保夹套管能够发挥最大的效益。
石油化工装置中配管的设计与施工问题
石油化工装置中配管的设计与施工问题摘要：随着社会经济发展水平的不断提高，石油化工企业得以快速发展，并被人们应用到了日常的生产生活中，成为推动我国经济发展的重要因素，甚至会直接影响到石油化工企业的诸多生产环节。
因此，在石油化工装置的安装施工中，要做好配管的设计施工工作，保证装置结构的安全使用，促进石油化工企业的稳定化发展。
关键词：石油化工装置；配管设计施工；常见施工问题；有效解决措施一、石油化工装置中配管的设计分析（一）石油化工装置中夹套管的配管设计问题夹套管在石油化工企业中的应用，主要分为热水形式、热油形式、蒸汽形式等，而按照夹套管的结构可以将其划分为完全形式和不完全形式。
所以，在实际的设计工作中，需要结合不同形式的夹套管进行合理设计。
首先，夹套管的设计长度要控制在15m左右，并且在设计过程中需要对其实际长度进行严格控制，主要是因为其长度尺寸直接决定了管内流体的基本特征和实际流量，所以需要严格按照标准要求进行科学合理设计。
其次，要注重内外管的热应力，主要是因为其与内外管的实际温度存在密切关系。
因此，在实际的设计工作中，设计人员需要充分考虑到这点。
如果内外管之间存在较为明显的热应力，这就需要在管内设置膨胀节，并针对弯头处的外观直径进行修改，保证其在外力作用下能够满足膨胀位移需求。
（二）石油化工装置中蒸汽管道配管设计问题在石油化工企业的经营发展过程中，蒸汽是企业应用较为广泛的工程物料，根据实际的操作压力能够将蒸汽划分为不同形式，并且其实际工作温度能够达到200℃～530℃。
而这种高温环境导致实际的操作难度增加，因此，为了保证蒸汽管的安全使用，施工单位需要实际的设计过程中注意到以下几方面的内容。
第一，需要按照不同等级的压力来布置蒸汽管道，并且蒸汽管道在实际的布置过程中需要布置在距离管廊最近的位置，这样便于π形补偿器的合理设置。
而且，当蒸汽管内的热膨胀到某种程度时，能有效根据热膨胀收集所需要的蒸汽。
第二，设置管廊蒸汽排液管道，主要是因为在实际的运行中超高压蒸汽管道内部会出现大量的蒸汽凝液，这就需要在靠近主管道或者在操作便捷的位置设置阀门进行排液操作。
论石油化工装置夹套管的配管设计
论石油化工装置夹套管的配管设计在石化工装置中，夹套管是一种非常重要的装置，它既能够防止管道内介质泄漏污染环境，又能够提高介质流动的温度和压力。
夹套管的配管设计是整个石化工装置中非常关键的一环，一个好的夹套管配管设计能够确保夹套管的正常运行，同时也能够保证整个石化工装置的稳定性和安全性。
夹套管的配管设计需要考虑以下几个方面：1. 夹套管与管道的连接方式夹套管与管道的连接方式有很多种，包括螺纹连接、法兰连接、卡箍连接等。
在选择连接方式时，需要考虑到管道内介质的性质、流量、温度和压力等因素，并结合夹套管的材质和使用环境进行选择。
2. 夹套管的壁厚设计夹套管的壁厚设计需要考虑管道内介质的压力和温度等因素，以及夹套管的材质和外界环境等因素。
一般来说，夹套管的壁厚应该比管道的壁厚略大，以确保夹套管的强度和耐压性能。
3. 夹套管的镀层和内壁处理夹套管的镀层和内壁处理直接影响夹套管的使用寿命和介质的质量。
在选择镀层和内壁处理方式时，需要根据介质的特性和使用环境等因素进行选择，以确保夹套管的使用寿命和介质的质量。
夹套管与支架的连接方式也是夹套管配管设计的重要部分。
在选择连接方式时，需要考虑支架的稳定性和夹套管的支撑方式等因素，以确保夹套管的稳定性和安全性。
5. 夹套管的维护和保养夹套管的维护和保养也是夹套管配管设计中不可忽视的一个环节。
需要制定相应的维护和保养计划，及时清理夹套管内部的污垢和堵塞物，检查夹套管的连接情况和材质完整性等因素，确保夹套管的正常运行。
综上所述，夹套管配管设计是石化工装置中非常重要的一环，需要考虑到夹套管与管道的连接方式、壁厚设计、镀层和内壁处理、与支架的连接方式以及维护和保养等因素。
只有设计合理、维护得当，才能确保夹套管的正常运行，为石化工装置的安全稳定运行提供有力保障。
海川hcbbs换热器
中国石化集团兰州设计院标准SLDI 333C06-2001 0 新制定全部顾英张彦天郑明峰2002.04.01修改标记简要说明修改页码编制校核审核审定日期2001-01-08 发布 2001-01-15 实施中国石化集团兰州设计院换热器配管规定目录第一章总则第二章换热器的配管第三章再沸器的配管第一章总则第1.0.1条本规定适用于石油化工装置一般换热器的配管设计。
第1.0.2条除执行本规定外，尚应执行现行有关的设计规定。
第二章换热器的配管第2.0.1条换热器的管道布置应满足PID的要求，并应考虑管系的柔性及经济性。
大直径和合金钢管在管道布置时，应优先考虑使其配管路线最短，弯头最少。
第2.0.2条对管壳式换热器如果工艺流程图上没有表示出管口的流体方向时，宜遵守以下原则：一、一般情况下被加热的流体宜下进上出；被冷却的流体宜上进下出。
冷流体和热流体宜选用逆流布置。
二、用蒸汽加热时，对于卧式或立式换热器，蒸汽应从上部管口进入，冷凝水从下部管口排出。
三、用水冷却时，对于卧式或立式换热器冷却水从下部管口进入，从上部管口排出。
冷却水宜走管程，以便于清洗污垢和停水时换热器内仍能保持充满水。
四、高温物流宜走管程，低温物流宜走壳程。
干净的物流宜走壳程。
而易产生堵、结垢的物流宜走管程。
有腐蚀性的物流宜走管程，而无腐蚀性的物流宜走壳程。
压力较高的物流宜走管程，压力较低的物流宜走壳程。
流速较低的物流宜走壳程，而流速较高的物流宜走管程。
给热系数较大的物流宜走管程，而给热系数较低的物流宜走壳程。
第2.0.3条换热器的管道布置应方便操作和维修，并且不应妨碍操作和检修通道的通行。
带有阀门和调节阀组的管道应靠近换热器的操作通道布置。
见图2.0.3-1,2。
第2.0.4条换热器周围管道上的压力表、温度计、视镜、阀门、液面计和液面调节器等应布置在靠近通道，并从操作通道上容易操作和观察的部位。
管道、仪表（包括调节阀的膜头）、阀门距换热器的设备法兰、筒体（包括底座或保温层）之间应留有足够的间隙，其最小净距为150mm。
浅谈石化装置管廊布置及配管设计
配營技术石油化工设计Petrochemical Design2017,34(3)浅谈石化装置管廊布置及配管设计郑琦(中国石化工程建设有限公司，北京100101)摘要：以某异丁烷装置为例，从管廊的基本参数、平台布置及管道布置三方面进行经济合理性研究，阐述了管廊布置的设计要点。
通过优化管管廊布置，合理利用管廊上的空间，达到节约项目投资成本，设计美观、合理的目的。
关键词：管廊管道平台布置doi：10. 3969/j.issn. 1005 - 8168.2017.03.013随着市场竞争力加大，为了进一步提高经济 效益，对异丁烷装置的优化势在必行。
99. 9%高 浓度的异丁烷产品作为标准气体及制冷剂的使 用，对延长压缩机使用寿命、保护臭氧层、减缓全 球气候变暖、保护生态环境具有积极深远意义。
管廊是石化装置的重要组成部分，是整个装 置衔接各个部分分区管道的重要枢纽，起着承上 启下的作用。
一个好的管廊布置不仅可以使管道 设计更加合理，还能降低整个装置的投资和运行 成本。
1管廊布置及参数的确定1.1管廊布置确定管廊的基本形式因素很多，首先是装置 所处的位置、占地面积、地形地貌，其次是周围环 境，如原料罐、成品罐的位置，装置外厂区管廊的 位置，相邻装置的布置形式等等。
管廊在装置中 作为联系主要设备的核心，应布置在装置的适中 位置。
一般石油化工装置，在设备较少的情况下，通常选用一端式或直通式管廊;设备较多时可根 据情况选用“\型、“t”型或“n”型管廊。
以某厂60万t/a异丁烷装置为例，如图1所 示该装置南北长176 m，东西宽56 m，占地9 856 m2,主管廊平行于装置长边，南北方向贯穿装置，设备以工艺流程顺序布置在管廊左右两侧。
考虑 到装置外管廊的位置及物料介质走向，大部分管 道由东侧管廊进出，少部分管道由西侧管廊进出，从而避免管道在装置外绕行敷设的现象，使管道 布置更加合理。
为节省占地及空间，管廊下方通常可集中布 置泵及小型过滤器等设备。
石油化工装置管桥管道设计要则
当管桥上相邻 的管道 上有法兰或 阀门时， 应尽 量交错布 置， 可 以减小管道 间距并 方便做 保 温防腐 ， 同时还 应考虑 管 道 的热胀及 收缩空间 ， 尤 其对 于相 邻 “ 叮 ｒ ” 形弯， 应 充分考 虑 偏移量 ， 留够变形空 间 ， 避免对 相邻 管道 产生 牵扯力 。靠 近 柱子的管道 与柱 子的净距一般应 不小于 １ ０ ０ ｍ ｍ。
要求合理 易操 作检 修 ， 外 观的形象设计 也会对整个装置 的美 观度影 响甚 大。 管桥部分 的管 道设 计需 要统 筹 考虑 、 协 调分 区设 计 ， 从
１ ． ３ 管 桥 的高度
管桥第一层 的高度 由以下几个 因素的最 大高度来决定 ： （ １ ） 当跨 越 主要 道 路 时 ， 梁底 与 地 面 的净 空不 宜小 于 ４ ． ５ ｍ， 如果 同时作 为大型 吊车通道 ， 则不宜小于 ５ ． ５ ｍ； （ ２ ） 管桥下方 有小 型设 备 时 ， 考 虑操 作 和检修 ， 净 高宜
第７ 期
杨 会林 ： 石油 化工装置管桥管道设计要则
・１ ６ ３・
石 油 化 工 装 置 管桥 管 道 设 计 要 则
杨 会 林
（ 中石化洛 阳工程有 限公 司配管室 ， 广东 广州 ５ １ ０ ６ ２ ０ ）
摘要 ： 论述 了管桥作为整个装置 的桥 梁的重要作用 ， 介绍 了管桥 的柱距 、 宽度 以及 高度 的确 定、 管道 的布置 、 热力管道 的柔性设计 以及支 吊架的设置 ， 最后还着重指 出了一些重要管道 的布置方案注意事项。为此部分的管道设计提供 了借鉴 。 关键词 ： 管桥 ； 柔性设计 ； 支 吊架 中图分类号 ： Ｔ Ｅ ９ ７ ３ ． １ 文献标 识码 ： Ｂ 文章编号 ： １ ０ ０ ８ — ０ ２ １ Ｘ （ ２ ０ １ ４ ） ０ ７ — ０ １ ６ ３ — ０ ２
浅析石油化工装置安全阀的配管设计
６ ２・
科技 论坛
浅析 石油化 工装置 安全 阀的配管设 计
李 鹤 （ 大庆 华 凯 工 程 设 计公 司 ． 黑 龙 江 大庆 １ ６ ３ ０ ０ ０ ）
摘 要： 因为石油化工生产的特殊性 ， 所以对安 全生产有较 高的要 求 ， 其 中生产运行 中各 类装置 需要 满足安全 生产 的标准要 求， 才能 够确保企业生产的安全稳定运行。安全阀是石油化 工装 置 中的重要 组成部 分 ， 其能够有效的控制装置 内的压力处 于稳定的平衡状 态， 而 安全阀的正常运行对 配管设计有较高的要 求， 配管设计的是 否合理 ， 直接 关 系到安全 阀的运行状态。一旦安全 阀的配管设计不规 范， 将会 对安全 阀的安全运行产 生较 大的影响， 所 以为 了避免安全事故 的发 生， 需要 加强石 油化 工装 置安全阀的配 管设计水 平， 为石 油化 工企业 的安全稳 定运行创造有利 的条件 。 关键 词 ： 石油化工装置 ； 安全 阀； 配管； 设计
由于石油化工生产 中大多数为流动 的介质 ， 并且具有易燃易爆 开启 ， 将压力容器 内的介质 向外排放以降低容器 内的压力值 ， 此时 易腐蚀 的特 点 ， 所以列于装 置有较高 的要求 。 在装置设计的过程中 ， 对安全阀出 口管道设计有一定的要求 ， 出口管道 的直径要大于安全 需要充分 的考 虑到压力容器 的压力值以及对压力 值有所影 响的 因 阀出 口的直径 。由于石化生产的特殊性 ， 安全 阀向外排放 的介质具 素， 以确保压力容器能够安全运行 。 一般情况下 ， 为了保证压力容器 有剧毒 、 易燃易爆易腐蚀 的特点 ， 对周 围的环境以及人 身健康会造 的安全性 ，都会设计安全 阀作 为压力装置 的最后一道保 护屏 障 ， 当 成较大的威胁 ，所 以对 于安全阀排放的介质要经过严格的处理 ， 一 压力容器 中的压力值超 出预设 标准时 ， 安全阀就是 自行 开启 ， 向外 定要符合行业 的规 范标准 。 部排放足够的介质 以确保容器 内部的压力值处 于安全 的范 围内。 而 ２ ． ２保障安全阀运行可靠 、 平稳 配管设计是保 证安 全阀能够稳定运行 的关键要 素 ， 配管设计 的是否 ２ ． ２ ． １在 安全 阀出 口管道设计 时应 该考 虑到背压这 一因 素 ， 背 规范关系到安 全阀运行 的安全性 ， 所以应该对安全阀 的进 口管道 以 压要小 于安全 阀定压的一定值 ， 如果背压值过大 ， 就会 对系统运行 及出 口管道进 行规范化设计 ， 确保 配管 设计的合理性 ， 保证 安全 阀 的稳定性有所影 响 ， 如果 开启 压力出现偏差 ， 就会影 响到系统 的流 的平稳可靠运 行。 量 。背压一般出现在泄压装置 的出口处 ， 主要是 因为介质 的流动而 １石油化工装置安全阀进口管道 的设计 产生的 。所以在对安全 阀出口管道设计时 ， 应该 根据 流程 图要 求的 １ ． １ 保障安全阀运行可靠 、 平稳 整定压力 、 安全 阀的形 式 、 最终 管道 走向 、 管道 管径 进行布 置 ， 并且 保障安全阀的可靠平稳运行是进 口配管设 计的重要 标准 ， 在石 要确定背压是 否符合相关指标。出口管管径 小于安全 阀出口直径也 化装置安全阀运行期 间经 常会 出现震 颤现 象 ， 对石化装置 的安全 阀 是减小背压的一种方式 。 会造成较大的损害。 出 现 震颤 的原 因一 般 是 因为 安 全 阀 进 口管 的阻 ２ ． ２ ． ２在设计管道 时 ， 应规划好管道的弯 曲度 、 支撑方式 以及正 力降过 大而引发 的， 由于进 口管 的阻力降过大 ， 所 以压 力容器和管 确 的安装等细节。 否者 ， 安全阀或管道 中易 出现应力现象 ， 对系统形 道 内的压力值 偏高 ， 会导致液体流动不稳定 ， 从 而出现震颤 。 为了避 成破坏 。此外 ， 计算其应力分析可按照安全 阀的排放 系统模式 而采 免震颤对石化装置的损害程 度 ，应该对安全阀进 口管道进行调节 。 取 相 应 的措 施 。 在设计的过程 中， 要保证安全 阀进 口管道处 的压力值小于安全 阀定 ２ ． ２ ． ３石 油化工装 置安 全阀出 口管应防止有积液 。为避 免火炬 压值的 ３ ％，并且在进行 流量计算 时要充分考虑安全 阀的最大流量 总管 内的积液回流人支管 ， 绝大部分数工艺介质的安全阀排出 口连 值 。减少压力降是保障安全 阀平 稳可靠运行的主要 措施 ， 具体做法 接于火炬总管上 ，并且顺介 质流向 ４ ５度斜 口方向而接在泄压总管 有如下几个方面 ： 的顶端 。 其次 ， 为防止排放安全 阀管道袋形 弯曲， 应坡 向主管 。如果 １ ． １ ． １ 调整装 置或管道 各处的安全 阀接管 直径 接近安全 阀进 口 无法避免积液囤积 ， 在低点要 设置放净 阀。最后 ， 对于易凝 的气体 ， 直径大小 ， 或大 于安全 阀进 口直径 １ － ３级 。 需在低点处安置蒸汽伴 热管 ， 尽可能防止积液的产生。 １ ． １ ． ２ 在不违背设计原则基础上 ， 将配管设计地尽可能短 。 ２ ． ２ ． ４ 应合理设计 石油化工装 置安全 阀的安装位 置和标 高 ， 安 １ ． １ ． ３ 安装安全 阀时 ，应将其安装在容 器出 口管 道上 或容 器顶 装石油化工装置安全阀多采 取直 立法 安装 ， 安全阀的安装位置要尽 部， 且高于出 口 排放管道 的地方 。原则上石 油化工装置安 全阀安装 量与被保护的管道或装 置接 近。为防止管道 的固体 或液体 聚集 ， 切 位置尽量 靠近被保护 的管 道或设备 。如果压 力源处存 在着压力波 勿将安全阀安装在水平管道 的死端。 石油化工装 置安全 阀一般都应 动， 且压力 的峰值接近 于安全阀的整定压力 ， 这时安 全阀应安装 在 当 高于 汇 总 管 的 标 高 ， 故 安 置 于操 作 平 台边 缘 。
石油化工装置配管设计问题探讨
石油化工装置配管设计问题探讨摘要：本文介绍了石油化工装置配管设计中要注意的几个问题，对无泄漏平台，附塔管道支架核算，密闭排放，不锈钢管线安装设计，管道热补偿等等进行探讨。
关键词：配管设计附塔管道支架密闭排放管道热补偿由于石油化工装置输送介质具有高温、高压、易燃易爆、有毒等特性，配管设计过程中为保证装置安全生产，需要注意的问题很多，本文结合设计工作经验，就容易忽视的配管设计方面的几个问题与大家共同探讨。
1 无泄漏平台在《石油化工企业设计防火规范》GB50160-2008第5.7.5条，“有可燃液体设备的多层建筑物或构筑物的楼板应采取防止可燃液体泄漏至下层的措施”，就是考虑到可燃液体设备泄漏或破裂时，设计要做到可燃液体不要泄漏至下层引起火灾爆炸事故。
近几年在设计过程中都实施无泄漏平台，比如某公司的1800万吨油品质量升级项目，某公司的1400万吨炼油改造项目等等。
具体设计实施时，考虑了以下几个方面：1）有可燃液体设备的多层建筑物或构筑物的平台设计为无泄漏平台，四周设150mm高的封闭挡板（围堰），楼梯口设圆滑过渡。
2）平台板管道开洞处设置套管，套管与平台封闭焊，套管高度高出平台150mm。
4）排液管收集的可燃液体或雨水接至地面围堰内，去雨污分流系统。
有毒的可燃液体应单独收集处理。
5）空冷器布置在操作温度等于或高于自燃点的可燃液体设备上方时，空冷器下方的平台设计为无泄漏平台。
6）液化烃泵、可燃液体泵上方布置甲、乙、丙类工艺设备时，泵上方的平台设计为无泄漏平台。
2 密闭排放石油化工装置生产过程中从原料到产品大多是有毒、易燃、易爆介质，近年来HSE要求越来越严格，设计过程中应将有毒及可燃介质排放至密闭回收系统，图1是某对二甲苯装置设计的密闭排放型式，主要排放介质大多是芳烃，属有毒物质。
在石油化工装置设计中，这种排放形式可用于有毒或可燃介质作参考。
3口径较大的附塔管道支架设计现在的炼油装置日益大型化，装置处理量大，处理油品的塔径较大，塔顶挥发线口径也相应增大，配管设计中要做好这些大口径附塔管线的支架设计。
海川化工论坛_管架设计规定.
173528473.docPAGE 1 OF 84. 1.1/2” 及以下管道现场制做原则 4. 1总则由于1.1/2” 及以下管线可能会有较多不可预见的现声场修改故这些单根管线采用现场制做的原则在管道平面布置图及轴图中不在标出 , 但相应管架材料在管架材料汇总表中 (3021-A00-00-PM55 已做统计。
4. 2制做原则4.2.1 应尽量避免管架与1.1/2”及以下的管子直接焊接, 当这类焊接无法避免时,相连接管架材料应与管道材料相同。
4.2.2不管管道中为何种物料,管架的最大间距不应超过 3米,并且应按如下规定安装导向架:4.2.2.1无论管道中的物料温度为何,管廊上管道的导向架应距离管线拐角处 6米以上4.2.2.2水平直管的导向架间距应为 6~12米4.2.2.3垂直立管上的导向架间距应在 3米以内导向架173528473.docPAGE 2 OF 84.2.3对于裸管应采用《标准管架图》的固定架和导向架并现场安装。
4.2.3对于保温管线(包括保温、伴热和人身防护管线或保冷管线应根据其保温或保冷厚度安装相应的保温或保冷管托并根据需要安装固定架及导向架。
3 mm 1 mm 3 mm 固定架导向架173528473.docPAGE 3 OF 84.2.4. 在4”及以上的管线临近的小管可以按照系列方式用临近的管线支4.2.5阀门的支承规定如下4.2.5.1一般阀门:阀门的进口或出口应当用 U 型螺栓或 U 型钢带加以固定固定架导向架4.2.5.2控制阀:控制阀的进口或出口应当用 U 型螺栓或 U 型钢带加以固定4.2.6 软管站的管架应如下所示:173528473.doc PAGE 4 OF 84.2.7蒸汽疏水器的管架应如下图所示:4.2.8 对于口径≤ 1/2” 的管线应用不小于 L30X30的等边角钢在管廊上全程保护支架都应作用在连续支撑的角钢上 , 在装置内可不用角钢但跨距不得大于 1.5米并用“ U ” 型管夹固定。
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1围本标准规定了工艺装置常用的管桥（管廊）形式、平面布置、立面布置和管桥的配管设计以及相邻区关系和安全设施等的设计。
本标准适用于石油化工装置部管桥（管廊）的配管设计，不适用于石油化工装置外部管带的设计。
2管桥的平面布置2.1 一般以管桥作为全装置的联系纽带，在管桥两侧布置工艺设备。
管桥布置以直通形为基本形，亦可呈L形、T形、U形等组合形，如图1所示。
2.2管桥下有输送剧毒、易燃、可燃介质有机泵和储存剧毒、易燃、可燃介质的工艺设备时，机泵和设备与加热炉、变电所、配电室和仪表室的距离应符合GB50160-92《石油化工企业设计防火规》（以下简称《防火规》的规定。
2.3管桥柱中心线与塔器外壁或框架柱中心线间的距离，要满足管道排列和最小通道的要求，一般以4m为宜，有往返较多的合金钢管时，经核算后，可适当减小间距，当其间布置地下管网时应考虑地下基础与管网排列所需的最小间距。
2.4 管桥宽度首先应满足管道的管径和间距需要的总宽度，然后再考虑以下因素：2.4.1管桥上布置空气冷却器（以下简称“空冷器”）时，宽度应考虑空冷器构架的要求。
2.4.2管桥下布置机泵和工艺设备时，宽度应考虑设备和通道的要求。
2.4.3管桥的宽度一般应预留10%～20%的余量；2.4.4考虑管桥宽度余量时，柱外侧一般可焊接悬臂梁，作为支撑部分工艺、仪表管道、电气仪表槽盒之用，亦可作为管桥宽度的预留余量的一部分。
2.5管桥的柱距应由管道的跨距来决定，同时还应考虑管桥上、下布置的工艺设备等因素，一般在6～9m取等距布置为宜。
对于一两根极限跨距小于管桥柱间距的管道，可用临近的大管道支吊；对于多根小管道则采用加次梁的办法来支吊。
管桥在跨越道路或检修通道外，柱距应为10～15m，柱间梁宜采用桁架结构，桁架梁底距道路净空不小于4.5m。
2.6管桥下布置机泵或工艺设备时，其地面应高出周围地面100～200mm，并分区取同一标高，电缆沟宜布置在泵的电机端，管桥下不布置工艺设备时，地面应作为装置竖向地面的一部分。
2.7管桥上布置工艺设备时，应设置隔断平台并与附近的塔或框架平台相连接。
管桥顶层管道靠近塔器的外侧，可以考虑布置电气仪表槽盒（槽盒一侧也可作为走道）。
管桥上的连通平台应设操作、检修用斜梯和安全梯，具体要求应符合《防火规》的规定。
3管桥的立面布置3.1装置主管桥和副管桥，按管道布置的需要，可以为一层或二层，最多三层。
一层管桥宽度最大9m，大于9m宜采用双层管桥。
双层管桥的层间标高差以1.2～1.8m为宜，管桥宜采用钢结构或以钢筋混凝土为柱的混合结构。
3.2常用的管桥结构形式，如图2所示。
3.3管桥的底层梁标高取决于下述最大高度。
a、跨越主要道路的净空，一般不小于4.5m，若需通行大型吊车时，不小于5.5m。
b、管桥下布置设备时，一般为4m以上；c、管桥的管道与管桥外设备相连接的管道，当在人行通道上时净空应不小于2.2m，在辅助检修通道上时净空不小于3m。
3.4装置主管桥顶层，宜布置空冷器；中层宜布置冷却器、换热器和容器等；底层宜布置机泵、冷却器、换热器、小型容器或留作管桥两侧工艺设备的检修通道,如图3。
泵是否布置在管家桥下应根据不同的工艺过程和具体情况而定。
要综合考虑节约用地,节省投资、方便操作和符合安全要求等因素。
3.5装置主管桥与副管桥相交时，应将副管桥的梁标高选在主管桥两层梁标高之间，高差一般取为0.6～0.9m，如图4。
3.6装置主管桥主梁和侧梁标高需考虑与框架的塔器的接管标高要求，详见5.2条。
3.7多雨地区，当管桥下布置机泵而管桥上又无设备平台、楼板等时，可在管桥顶上设轻型防雨棚。
3.8管桥底层布置热油泵时，需考虑泄漏着火时，不致危及重要工艺设备、电缆和仪表管缆等设施。
4管桥的配管设计4.1 装置管道应尽量采用架空敷设。
管桥上布置的管道包括：. . ... ..d.电气、仪表的管道及槽盒。
4.2 单层管桥只在一侧布置工艺设备时，工艺管道应布置在靠设备侧。
管桥两侧布置工艺设备时，辅. . .助管道应布置在管桥中部，两边布置工艺管道，荷载大的管道应尽可能靠近管桥柱布置，紧急放空管道应按放空坡度敷设，一般用单独的T形支架支撑，电气仪表管道及槽盒宜布置管桥外侧悬壁梁上或柱外侧。
单层管桥的典型布置如图5。
4.3 双层管桥的工艺管道宜布置下层，公用工程管道宜布置在上层，如图6，大型装置宜将仪表和电气桥架布置在最上层，对三层管桥布置在第三层。
4.3.1下列管道应布置在管桥上层。
a.连接两个高于管桥上层的设备管嘴的工艺管道；b.敷设距离较长的工艺管道；c.高压高温的气体管道；d.与管桥顶层设备有关的管道。
图5 单层管桥典型管道布置图6 双层管橇典型管道布置4.3.2 下列管道应布置在管桥的下层：a.连接泵的工艺管道和与管桥下设备联系较多的公用工程管道；b.输送腐蚀性介质的管道；4.4布置多层管桥时，热油管道宜在上层，液化石油气管道宜在下层；塔底至热油泵的热油管道，可布置在管桥下层的外侧，但不宜与液化石油气管道相邻。
4.5管桥下布置有汽轮机驱动的机泵时，在汽轮机进出口上方的管桥上宜留一或二个穿管的空间，以便将蒸汽和公用工程管道由总管接至泵和汽轮机，必要时，在管桥上应设局部操作平台，如图7。
.. ..图7 管桥留穿管空间示意4.6管桥上布置约管道，应尽量避免“袋形”和“盲肠”。
除输送腐蚀性介质外，一般宜在管道的低点设不小于DN20的排液口，在管道的高点设不小于DN15的放气口。
4.7 主蒸汽管道一般应布置在双层管桥的上层。
蒸汽支管应从主蒸汽管的上方引出，在引出点附近的水平管段上设切断阀。
4.8管桥上的饱和蒸汽管道的最低点、“盲肠”管、汽水分离器下部、伴热蒸汽管末端等均应设疏水阀。
过热蒸汽管道的最低点、流量计前、以及每隔100～150m的水平管段处，应设排液阀、疏水阀和排液阀一般用DN20或DN25。
4.9净化压缩空气、非净化压缩空气的支管应从总管的上部引出，并设切断阀，在低点应设不小于DN20的排液阀。
4.10管桥上管道除与阀门、设备管嘴连接以及需要拆卸清扫处之外，不应设法兰。
阀门、法兰活接头的位置应设在管桥的梁间1/5～1/3处，不得设在电动机的正上方。
特别是不得设在热油泵的正上方。
输送有毒、腐蚀性介质的管道其阀门、法兰管件等不应位于通道上方。
4.11管桥上的DN≥50水平管道变径时应采用偏心大小头；隔热管道应设管托，不隔热管道一般不设管托。
4.12管桥下的调节阀组宜布置在塔器侧，距管桥柱中心线0.6～1.2m为宜。
竖管上的阀门手轮应朝向操作通道，仪表箱应靠近和朝向相应的调节阀组布置。
4.13并排布置的管道间距一般要求法兰外缘与相邻管道之间的净距不小于25mm。
5管桥与相邻区的关系5.1 两管桥直角相交处，当管道改变方向而其排列顺序不变时，标高不变；若管道排列顺序改变时，则应改变标高，如图8，进入管桥的大管道，若布置在边缘可不改变标高。
. . .图8 两管桥直角相关交关系5.2 管桥侧梁的标高应与冷换框架的层高及塔器的基础标高相配合。
一般冷换框架一层梁底标高于管桥侧梁顶标高，而塔器基础标高又低于管桥侧梁顶标高(减压塔除外)。
如图9。
5.3 管桥下采样器的布置及其配管设计按厂商提供的密闭采样器说明实施。
5.4 管桥下泵的布置及其配管设计应符合40B311-1997《石油化工装置泵配管设计技术规定》。
5.5 管桥上层冷换的布置及其配管设计应符合40B209-1997《石油化工装置冷换设备配管设计技术规定》。
5.6 管桥顶层空冷器的布置及其配管设计应符合40B210-1997《石油化工装置空冷器配管设计技术规定》。
6进出装置的管桥上管道6.1双层管桥上进出装置处的管道较少时，可将两层管道并成一层后，再与装置外管道相接，如图10。
.. ..图10 管桥进出装置处与系统的关系6.2 进出装置处管桥上管道的阀门应集中布置，并在管道上部距最大管顶200mm处设操作平台和直梯，见图11。
当平台长度大于8m时，应在两端设梯。
若已降低标高与系统低管架或管墩连接时，平台梯子位置宜设在装置外。
6.3 所有进装置的原料、产品和公用工程管道，应在装置边界附近处设切断阀，对易凝介质的切断阀宜设在该系统的分支处，对氢气、液化石油气、高低压燃料气及酸性气体等，应在切断靠装置侧设“8”字盲板，如图11。
6.4介质温度大于或等于100℃的进出装置的管道或需用蒸汽吹扫的常温管道，在进出装置的邻近管架处设固定管托(见图11)。
为充分利用管道的自然补偿，分散管架上管道固定点的水平力，应与装置外的该管道布置综合考虑设置固定点。
7管桥上管道的热补偿7.1 管桥上管道的热补偿宜与其相连接的管道一并考虑。
. . .首先应利用自然补偿，如不能满足要求，应调整管系的形状或设置补偿器。
管桥上宜用π型补偿器。
对于温度高，管径大，输送非危险性介质的管道，在安装位置受到限制时，可采用波纹管补偿器。
7.2 需用π补偿器的管道宜集中成组水平布置。
温度高、直径大的管道布置在外侧，π型弯一段升高0.6～0.9m后水平放置。
7.3有π型补偿器和波纹管补偿器的管道两端必需设固定点，补偿器距两固定点应大致相等，不宜小于两固定点间距的三分之一，如图13。
7.4补偿器两侧应设导向支架，如图12、13。
7.4.1波纹管补偿器在两固定点间的各导向支架的间距规定如下：a 补偿器两侧的第一个导向支架到补偿器的最大距离为4倍管道公称直径；b 第一个第二个导向支架的最大距离为14倍管道公称直径；c 第二个以外的各导向支架间的距离按表1选取。
7.4.2 π形补偿器两侧各采用一组导向支架，导向支架距补偿器的距离一般取32～42倍的管道公称直径。
7.5 管桥上的管道，任何支点处的最大热位移应不大于100mm。
在变形量大处，不宜设法兰，此处接出的支管对于总管的热位移应有足够的补偿。
7.6管桥上的热管道(包括用蒸汽吹扫的常温管道)应按以下要求设置固定点。
.. ..a 充分利用管道的自然补乐能力；b 长距离管道的所有管托不致掉落梁下；c 多根同时水平面敷设的管道在转弯处的横向位移量应小于该处的管间净距；d 管道不应产生纵向弯曲；e 消除管道振动及冲击荷载或根制多向位移。
. . ... .. 8 管桥上管道的荷载和水平推力8.1 管桥上管道的垂直荷载a. 管道基本质量（含管子、衬、隔热、阀门和管件等）b ．介质质量。
液体管道一般取充水质量，多根气体管道和输送可凝气体的管道其介质质量的计算方法，见SH3093-95《石油化工企业管道支吊架设计规》的第3章。
c ．预留荷载，一般预留荷载为垂直荷载a 、b 两项之和的10%～20%。
d 、冰雪荷载。
在寒冷地区，当管壁温度在0°以下时，应按具体情况考虑冰和雪荷载。