TPM-全员生产管理
tpm设备全员管理制度
tpm设备全员管理制度第一章总则第一条为了加强对TPM设备的管理，确保设备的正常运转和持续改善，提高生产效率和质量，制定本管理制度。
第二条本管理制度适用于公司所有TPM设备的管理和维护。
所有相关人员应遵守本管理制度的规定。
第三条公司应建立完善的TPM设备管理制度，明确责任和权限，保证设备的正常运转和维护。
第二章管理责任第四条公司应设立TPM设备管理部门，负责制定设备的维护计划、维修方案和改进措施，并监督执行情况。
第五条生产部门应指定专门负责TPM设备管理的人员，负责设备的日常维护和运转，并配合管理部门的工作。
第六条 TPM设备管理部门应对设备的安全、稳定、可靠性进行定期检查和评估，并针对问题进行改进和优化。
第七条公司领导应高度重视TPM设备管理工作，加强对管理部门和生产部门的指导和监督，确保管理制度的执行。
第三章设备维护第八条 TPM设备管理部门应根据生产计划和设备状况，制定设备的维护计划，并按照计划执行维护工作。
第九条生产部门应在设备维护过程中，配合管理部门的工作，及时报告设备问题，并协助解决。
第十条设备维护人员应定期对设备进行清洁、润滑、检查和保养，确保设备的正常运转和延长使用寿命。
第十一条设备维护人员应定期进行设备故障的分析和研究，找出问题的原因并制定解决方案。
第四章设备改进第十二条 TPM设备管理部门应根据生产需要和设备状况，制定设备的改进计划，并按照计划执行改进工作。
第十三条设备改进人员应积极倡导改进活动，鼓励员工提出改进建议，并组织实施改进方案。
第十四条设备改进人员应定期评估改进效果，收集反馈意见，并根据情况调整改进计划。
第五章设备培训第十五条公司应组织设备培训活动，提高员工的设备操作技能和意识，并加强对TPM管理制度的宣传和教育。
第十六条设备培训人员应根据员工的需求和设备特点，制定培训计划，并按照计划进行培训。
第十七条员工应积极参加培训活动，提高技能水平和管理意识，为设备的正常运转和改进做出贡献。
什么是TPM
什么是 TPMTPM 是英文 TotalProductiveManagement 的缩略语，中文译名叫全方面生产管理。
其具体含义有下面 4 个方面：1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目的；2.从意识变化到使用多个有效的手段，构筑能避免全部灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；3.从生产部门开始实施，逐步发展到开发、管理等全部部门；4.从最高领导到第一线作业者全员参加。
TPM 活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改善”、“事务改善”、“环境保全”、“人才培养”这 6 个方面构成，对公司进行全方位的改善。
从 20 世纪 80 年代开始，在日本，TPM 已在汽车、半导体、家电、木工、机械等硬件产业以及钢铁、化工、食品、医药品、造纸、印刷、石油、燃气等流程型材料产业中实施。
推行 TPM 可期待的有形效果涉及：设备综合效率的提高；劳动生产率的提高；市场投诉的减少；多个损耗的减少；生产周期的缩减；间接部门效率的提高。
推行TPM 可期待的无形效果涉及：公司得到革新；公司充满活力；公司有公信力，能让顾客信赖。
OEE 的定义普通，每一种生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须确保没有任何干扰和质量损耗。
固然，实际生产中是不可能达成这一规定，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障，调节以及设备的完全更换之外，当设备的体现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。
OEE 是一种独立的测量工具，它用来体现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对OEE 的定义为：OEE 是 Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可用率，体现性以及质量指数三个核心要素构成，即：OEE=可用率 X 体现性 X 质量指数。
其中：可用率=操作时间 / 计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，涉及引发计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产办法的变化等。
什么是TPM管理,TPM管理是什么意思
什么是TPM管理，TPM管理是什么意思1、TPM的定义TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”。
1971年首先由日本人倡导提出。
它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。
TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。
TPM的内容★以创造生产系统综合效率化的极限企业体质为目标；★以生产系统的寿命周期(即“生产系统终生管理”)为对象，以现场现物为基础，争取实现：零灾害、零不良、零故障、零浪费，营造“绿色工厂”；★从生产部门到计划部门、维修部门、经营部门、管理部门等所有职能部门的和谐配合；★通过小团队活动推进；★从最高领导到生产一线员工，全员参加。
（1）四个零TPM以实现“四个零”为目标。
即：灾害为零、不良为零、故障为零、浪费为零。
为实现这“四个零”，TPM以“预防保全”手法为基础展开活动。
预防保全用一句话说就是：为了防止不良或故障等的发生，而将设备的机能维持正常状态的活动。
（2）TPM 8大支柱活动（3）预防哲学TPM将“预防”分为两个阶段。
A、最初是防止同类问题重复发生。
叫“防止再发”。
B、建立防止问题原因发生的定期检查体制。
即“预防保全”。
（4）复原、改善TPM有维持设备正常状态活动和提高效率的改善活动这两方面作用。
“改善”就是修正不好的部分，使现状变得更好。
（5）全员参加为基本预防工作做好是TPM活动成功的关键。
如果操作者不关注、相关人员不关注、领导不关注，是不可能做到全方位预防的。
因为一个企业这么大，光靠几个几十个工作人员维护，就算是一天8个小时不停地巡查，也很难防止一些显在或潜在问题发生。
（6）重复小团队是执行力的保证TPM的推进组织为“重复小团队”。
重复小团队是指从最高层、到中层，直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织。
（7）小团队和自主保全在TPM的8个支柱中，“自主保全”活动就是以操作员（现场巡检员）为中心来实施。
TPM八大支柱介绍-PPT
3、排除安装的不合理；
4、排除试运转的不合理；
5、排除初期流动管理的不合理；
5 教育训练
• 为了有效推进TPM活动，实现对现有工作的变革，员工必
须具备改善的意识掌握各种技能。
ＯＪＴ方法
ＯＰＬ方法
OJT表示在职培训：主要通过OJT日志和ＯＰＬ点滴教育
（５分钟或１０分钟完成）进行．
• 体现小组活动的成就感
• 建立一个学习型的组织体系
• 学习如何发现问题，分析问题，解决问题
改善计划
主
题
的
定
义
实施
过程事例与记录
实施
完成报告与标准化
实施
成果发表会
什么是问题？
• 问题就是： 现状与某基准的差距
销
售
额
等
基准
差距 = 问题
现状
什么是主题？
• 主题活动就是： 减少现状与将来目标之间的差距
累积或成长
量变→质变
=
程度上似有非有，对结果影响极小的微缺陷
灾害、事故
1大
29中
事故隐患
微缺陷
300小
大 缺 陷
微缺陷的消除
灾害、事故零化
大家有疑问的，可以询问和交流
可以互相讨论下，但要小声点
大家有疑问的，可以询问和交流
可以互相讨论下，但要小声点
2 主题活动(焦点改善)
• 主题改善活动就是为了实现公司的经营方针和经营目标而
实际周期时间
负荷时间－停工时间
*良品率 = (合格的)良品数 100%
(标准的)生产数
设备综合效率的计算与评价
• A：一日实勤时间=60分8=480分
TMP全面生产管理
TPM概述TPM是英文TotalProductiveManagement 的缩略语，中文译名叫全面生产管理。
TPM包含其具体含义有下面4个方面：1. 以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标；2. 从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；3. 从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；4. 从最高领导到第一线作业者全员参与。
TPM^动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。
TPM-1. TPM既念从理论上讲，TPM是一种维修程序。
它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM （2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。
TPM等维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。
在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
TPM-2 TPM的起源TPM起源于“全员质量管理（TQM ” 。
TQ观W•爱德华•德明博士对日本工业产生影响的直接结果。
德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。
作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。
进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。
最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM当TQ硬求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQ咻身似乎并不适合维修环境。
TPM全员生产管理
TPM全员生产管理引言TPM（Total Productive Maintenance，全员生产管理）是一种旨在通过全员参与和共同努力来实现设备高效运行的管理方法。
其目标是通过最大限度地减少设备故障和停机时间，提高生产效率和品质，实现全员参与并积极参与持续改进。
1. TPM的概念和原则TPM的概念基于以下几个原则： - 以人为本：认识到员工是生产过程中的关键因素，鼓励员工积极参与设备维护和改进。
- 整车参与：所有工作人员都应参与TPM活动，包括设备操作员、维护人员和管理人员。
- 预防性维护：通过周期性维护保养设备，提前发现和解决潜在问题，以减少故障和停机时间。
- 自主维护：培养员工自主参与设备维护的意识和能力，使他们能够在日常工作中对设备进行简单维护和故障排除。
- 持续改进：通过设立目标、测量绩效和实施改进计划，不断提高生产效率和品质水平。
2. TPM的关键步骤实施TPM通常包括以下几个关键步骤：2.1 设立目标和计划首先，制定明确的目标和计划。
这些目标应基于现有设备性能以及预期的改进目标。
2.2 故障模式和影响分析（FMEA）进行故障模式和影响分析，确定每个设备可能出现的故障模式，并对其影响进行评估。
这有助于制定相应的预防性维护计划。
2.3 培训和教育培训和教育对于TPM的成功至关重要。
员工应接受相应的培训，了解设备使用、维护和故障排除技巧。
2.4 自主维护鼓励员工参与自主维护活动，例如设备日常巡检、清洁和润滑，以及简单故障排除。
2.5 改进活动开展改进活动，包括团队讨论、问题解决和实施改进计划。
这些改进活动可以针对提高设备可靠性、减少停机时间和提高生产效率等方面展开。
2.6 绩效测量和持续改进建立绩效测量指标，例如设备可用率、故障率和维修时间等，评估TPM实施的效果。
根据评估结果，制定持续改进计划，并跟踪改进的有效性。
3. TPM在生产中的好处TPM的实施可以带来许多好处，包括但不限于以下几方面：3.1 提高设备可用率和生产效率通过预防性维护和员工参与设备维护的意识和能力，减少设备故障和停机时间，提高设备可用率和生产效率。
TPM—全员生产保养
TPM—全员生产保养1. 什么是TPM？TPM，全称为“Total Productive Maintenance”，即全员生产保养。
它是一种旨在改善设备可靠性、提高生产效率的管理方法。
TPM的核心理念是通过每个员工的全面参与，实现设备的最佳性能和最小故障时间。
2. TPM的原则TPM的实施遵循以下原则：2.1 全员参与TPM将设备的保养不再局限于维修工作人员，而是将其扩展到全员参与。
每个员工都应对设备的保养负责，保持设备的正常运行状态。
2.2 预防性保养传统的维修方式是等待设备发生故障，然后进行修复。
TPM强调预防性保养，即通过定期检查、清洁和维护设备，预防故障的发生，保持设备的良好状态。
2.3 故障消除在TPM中，故障不仅仅是维修工作人员的责任，每个员工都有义务消除故障。
通过设备巡检和快速的故障处理，可以迅速恢复生产，并防止故障再次发生。
2.4 持续改善TPM是一个持续改善的过程，它要求员工不断地寻求改进设备和工作方式的方法。
通过员工的反馈和创新，不断地提高设备的可靠性和生产效率。
3. TPM的实施步骤3.1 培训和意识提升首先，组织需要进行TPM培训，向员工介绍TPM的概念、原则和方法。
培训的目的是提升员工的意识，让他们理解TPM对于企业的重要性。
3.2 制定保养计划在实施TPM时，企业需要制定详细的保养计划。
这包括设备的保养周期、保养内容、保养人员的分工等。
保养计划可以根据设备的不同特点进行制定。
3.3 设备巡检和保养根据保养计划，员工需要定期对设备进行巡检和保养。
巡检的目的是发现潜在故障，并及时进行修复。
保养的内容包括清洁设备、更换易损件等。
3.4 故障处理和改善当设备发生故障时，员工需要迅速进行故障处理。
故障处理的目标是恢复生产，并找出故障的原因，避免类似故障再次发生。
此外，员工还应积极提出改善设备的建议。
4. TPM的好处4.1 提高设备可靠性通过TPM的实施，设备的故障率可以明显下降。
tpm管理常用手法
tpm管理常用手法
TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）是一种基于集体行动和团队精神的生产维护管理方法，旨在通过最大限度地减少故障和停机时间，提高设备可靠性和生产效率。
以下是几种常用的TPM管理手法：
1.设备保养：对设备进行定期保养和检修，以确保设备的良好状态和可靠性。
包括预防性保养、周期性保养和条件监测等手段。
2.故障消除：对设备的故障进行及时排除和修复，并分析故障原因，采取措施防止再次发生相同的故障。
3.设备改进：通过改进设备的设计、工艺和操作方法等，提高设备的可靠性和效率。
包括对设备的升级、改造和优化等。
4.人员培训：为员工提供必要的技术培训和知识普及，使他们能够更好地理解和掌握设备的操作和维护方法。
5.一人多机：合理安排人员的工作任务，使其能够同时管理多台设备，提高生产效率和设备利用率。
6.标准化工作：制定标准作业流程和维护规范，确保所有操作都按照规定的标准进行，减少人为错误和设备损坏。
7.巡回检查：定期巡查设备，检查设备的运行状态和安全性，发现问题及时解决，防止设备出现故障。
8.设备管理信息系统：建立设备管理信息系统，对设备的运行状况、故障记录和维护情况进行数据收集和分析，为决策提供有力支持。
9.团队合作：建立团队合作和协作的机制，鼓励员工之间的交流和合作，共同解决设备问题，提高生产效率和质量。
10.持续改进：实施持续改进的思想和方法，不断寻求提高设备可靠性和效率的方法和措施，推动全员参与和持续改进的文化。
什么是全员生产保全管理(TPM)
什么是全员生产保全管理(TPM)TPM英文全名为TotalProductiveMaintenance，目前中文译称不一，有译之为『全员生产管理』、『全面预防保养』等，本公司沿用最早接触之译法名为『全员生产保全』。
全员生产保全管理是以设备为中心展开的一种设备维护管理方式。
全员生产保全管理是从设备管理改善入手，以全员参与的方式，最大限度地提高现有设备的利用率，实现设备利用的高安全性、高质量和防止错误发生，最终创建能不断自我完善的企业经营管理体系，从而使企业达到降低成本和全面效率的提升。
TPM的基本原理TPM的主要目的是以高水平的设备操作和经常性的设备维护相结合的方式来彻底消除周围的“浪费”与“混乱”，谋求设备的最高使用效率。
TPM的管理理念是“设备没坏就设法不让它坏”，这是针对传统的“设备没坏就不用去理它”的设备维护观点而提出来的。
TPM的类型有自主保全、预防保全、改良保全、事后保全等。
TPM管理方式的特点有：（１）全员参与（T）：与设备有关的所有人员（包括操作员和维修人员）均应参与到设备维护管理中去，并承担相应的职责。
（２）全过程控制（P）：以设备的整个生命周期为设备维护范围，对设备的设计、研制、制造、使用、维修以及报废整个过程进行研究、控制与管理。
（３）保全管理（M）：用目标值管理的方法开展所有的设备维护工作和活动，以达到预定的目标。
5S活动要顺利推行TPM活动的关键是认真开展“两整三清”活动，即所谓5S活动。
5S是指TPM管理中的“整理、整顿、清扫、清洁、清心”等5种活动。
（１）整理（分类）整理是指区分必要的与不必要的物品，去除现场不用之物，防止误用和物品短缺，节约管理费用的活动。
整理时，将物品分为几类：不再使用的（处理掉），使用频率较低的（放在存储处），经常使用的（留在工作现场并保证随时可以取到）和几乎每天用到的物品（放在就手处）。
（２）整顿（定位）整顿是指将整理后的必要物品（定品）按需要的数量（定量）有秩序地放在恰当位置（定点）的过程，其目的在于现场工作时所需的物品查找容易和使用方便，减少寻找物品的时间和工作量的浪费。
TPM-全员设备管理与维护
TPM-全员设备管理与维护引言TPM（全员设备管理）是一种旨在改善设备管理和维护效率的方法。
它要求每个员工都有责任保护和维护公司的设备，以确保设备的正常运行和寿命。
本文将介绍TPM的基本概念和原则，以及如何实施TPM来提高设备管理和维护效率。
什么是TPM？TPM是Total Productive Maintenance（全员生产维护）的缩写，是一种由日本引入的管理方法。
它的目标是通过全员参与设备管理和维护，最大限度地减少设备故障和停机时间，提高设备的生产效率。
TPM强调的是预防性维护和日常保养，每个员工都有责任保持设备的运行状态良好。
通过养成良好的维护习惯，可以有效地减少设备故障和停机时间，提高设备的效率和寿命。
TPM的原则TPM基于以下几个基本原则：1.全员参与：TPM要求每个员工都参与设备管理和维护，包括机器操作员、维修人员、管理人员等。
每个员工都应该对设备的正常运行负责，并且能够及时发现和解决设备故障。
2.预防性维护：TPM注重预防设备故障而不是修复故障。
通过进行定期的保养和检查，可以提前发现设备问题并采取相应的措施，以减少故障和停机时间。
3.持续改进：TPM强调持续改进，通过不断地优化设备管理和维护流程，提高设备的效率和可靠性。
每个员工都应该提出改进建议，并参与改善活动。
4.操作员的自主性：TPM鼓励机器操作员参与设备管理和维护，使他们能够及时识别和解决设备故障。
操作员应该接受培训，具备一定的维修和故障排除能力。
TPM的实施步骤要实施TPM，可以按照以下步骤进行：1.培训和意识提高：为所有员工提供TPM培训，使他们了解TPM的概念和原则，以及他们在设备管理和维护中的角色和责任。
同时，提高员工对设备管理和维护的重要性的意识。
2.制定设备管理计划：与设备管理团队合作，制定设备管理计划，包括设备的保养计划、检查标准、操作规程等。
确保计划能够实施，并进行定期的检查和评估。
3.建立设备管理团队：成立设备管理团队，包括设备操作员、维修人员和管理人员等。
全面生产管理TPM自主保全
全面生产管理TPM自主保全导言全面生产管理（Total Productive Maintenance，简称TPM）是一种综合性的、以人为本的生产管理方法，通过全员参与、全方位保养和设备强化，旨在实现生产设备的稳定性和可靠性，提高生产效率、降低生产成本。
自主保全是TPM活动中的核心内容，它要求每个员工发挥主动性和创造性，通过自我管理和自我维护，确保设备的正常运行和良好状态。
自主保全的意义自主保全是全面生产管理TPM的核心要素之一，它意味着每个员工都能够负责自己工作区域内的设备保养和维护。
通过自主保全，员工能够及时发现设备故障，预防设备损坏，降低生产线停机时间，提高设备利用率。
同时，自主保全还能培养员工的责任心和团队精神，提高整体生产效率和质量。
自主保全的具体内容设备日常保养自主保全的第一步是设备日常保养，它包括清洁、润滑、紧固、检查等工作。
每个员工都要熟悉自己的设备，了解设备的保养要点和周期，并按照要求进行定期保养。
同时，员工还要及时清理设备周围的杂物，保持设备周边的环境整洁。
设备日常保养的目的是确保设备的正常运行，延长设备的使用寿命。
早期故障预防自主保全的另一个重要内容是早期故障预防。
员工要时刻关注设备的运行状态，注意设备是否存在异常声音、异味、震动等情况。
一旦发现异常，员工应立即报告，并采取相应的措施进行排查和修复。
早期故障预防的目的是防止小问题演变成大故障，减少设备停机时间，提高生产效率。
维修记录和知识共享自主保全还需要员工定期记录设备维修情况，并进行知识共享。
员工应该记录设备的故障现象、原因和修复措施，同时还要记录设备的保养周期和保养方法。
这些记录对于未来的故障排查和设备优化非常有价值。
此外，员工还应将自己的经验和知识与团队成员共享，促进团队的学习和进步。
参与改善活动自主保全还需要员工积极参与改善活动。
员工要关注设备的工作状况，发现问题和不足，并提出改善建议。
改善活动的目的是优化设备的性能和工作流程，提高生产效率和质量。
TPM--全员生产运作管理
培养理解设备构造， 并能正确点检的能力 工序正确的操作方法， 处理异常的能力 管理4M和品质原因 系的能力 构筑设备及现场管理 的免疫体质
达到理解设备的机能及构造，理解作 用点加工点的水平。 理解工序的性能、调整方法、发生异 常时的对策方法，提高操作可靠性 明确理解设备和品质的关系，在不良 发生之前解决问题 1 ~ 6 STEP的体制化，习惯化
TPM活动的3要素 TPM活动的3 活动的
-板（现况板、活动板、信息传递窗）-硬件软件的方法论 硬件软件的方法论 -物（现场、现物、现象）-实事求是的三现主义 实事求是的三现主义 -人（从工人到最高经营者）-以人为本的三者主义 以人为本的三者主义
预防保全 延长寿命
TPM适合制造类企业 TPM适合制造类企业
集团开展TPM的意义 集团开展TPM的意义 TPM
1. 以构筑企业组织结构,追求最大限度提高经营系统效率为目标。 。 LC全体为对象,确立预防 “灾害、故障、不良”等浪费的体制。 2. 以生产体系的LC LC 。 3. 包括生产、开发、管理等所有部门。 。 总裁到第一线工作人员的全体员工参加。 4. 从总裁 总裁 。 5. 依靠重复小组的活动达到浪费为0。 0 集团展开 TPM 生产保全 预防保全
日期 公司名 时间 08:10-08:40 09:00-10:00 10:00-12:00 12:00-13:00 月 日 13:00-13:30 13:30-16:00 16:00-16:30 16:30-17:00 17:00-18:00 内容 出发（酒店公司） 备注 车接
，共
人左右
与总经理面谈了解公司情况，发放问卷 现场诊断 午餐 问卷整理 发表资料整理 发表诊断结果及答疑 与总经理面谈 返回（ 公司 - 酒店） 车送 中层以上干部参加
TPM是什么意思
TPM是什么意思TPM是英文Total Productive Maintenance的缩写，中文译名为全员生产维护，又译为全员生产保全。
它是以提高设备综合效率为目标、以全系统的预防修理为过程、以全体人员参加为基础的设备保养和修理管理体系。
1.TPM的英文含义TPM的英文含义如图1-1所示。
图1-1 TPM的英文含义2.TPM的其他含义近来，TPM中的“P”和“M”被给予了一些新的含义，其中的“Productive Management”具有代表性，可称之为全面生产管理，它是指在传统全员生产维护的基础上扩充至整体性的参加，以追求所使用设备的极限效率而培育出企业反抗恶劣经营环境的体制，如图1-2所示。
图1-2 TPM含义的扩展3.TPM定义的进一步解释TPM是日本企业首先推行的设备管理修理制度，它以达到最高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生产修理全系统。
TPM涉及设备的方案、使用、修理等全部部门，是从最高领导到第一线工人全员参与，依靠开展小组自主活动来推行的生产修理活动。
T——全员、全系统、全效率。
PM——生产修理，包括事后修理、预防修理、改善修理、修理预防。
4.TPM毕竟是什么下面以一个典型事例来说明TPM毕竟是什么。
TPM事例说明TPM的详细含义有下面4个方面：（1）以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标，实现设备的综合管理效率即OEE的持续改进；（2）从转变意识到使用各种有效的手段，构筑能防止全部灾难、不良、铺张发生的体系，最终构成“零灾难、零不良、零铺张”的体系；（3）从生产部门开头实施，渐渐进展到开发、管理等全部部门；（4）从最高领导到一线操作人员，全员参加。
TPM活动由“设备保全”“质量保全”“个别改进”“事务改进”“环境保全”“人才培育”6个方面组成，对企业进行全方位的改进。
相关链接TPM与TnPMTnPM是在TPM基础上进展起来的，其目标性更强、更加精确，是规范化下TPM的实际应用，具有更加详细的操作要求。
全员生产管理TPM培训
Байду номын сангаас 什么是TPM
TPM就是“全员生产管理Total Productive Maintenance”或Total Production Management” 的英文缩写。
1、 追求生产系统的效率最大化。 2、在“现场、现物、现实情况的前提下追
求”0故障、0缺陷、0灾害” 3、除设备管理部门外，还包括产品开发，设备
损失。
TPM八大支柱
1、个别改善－主要针对故障LOSS，切换、 调整LOSS，刀具辅件LOSS，点停、空转 LOSS，前期准备效率LOSS。
2、自主保全－设备使用部门在设备管理 部门的指导和支持下，自行对设备实施 日常管理和维护。自主保全是自主管理 最基本的需要。
3、专业保全（计划保全）－以设备管理 部门为中心而进行的设备管理活动。
采购和使用等相关部门全体人员共同参与。
设备管理的历史与现状
1、事后维修(BM)－1950年前，设备出现故障后再维修。 2、改良维修(CM)－1950年以后，人们发现设备总是某
个部件发生故障，于是在维护时主要查找薄弱部位并 对其进行改良。 3、预防维护(PM)－1955年以后,人们发现许多设备故障 是周期性出现的，于是对这类故障提出了预防性维修 的方法。 4、保全预防(MP)－1960年以后，人们开始需要不发生 故障的设备，设备从设计、制作、安装开始考虑尽量 避免维修。 5、全员生产管理（TPM)－1968年，日本正式确立了全 体生产和维修人员参与的设备维护活动，即TPM。
良好状态；3确保能够按照要求的标准对设备额计进 行检查。
6.标准化
7.彻底的 自主管理
能够管理4M(机 1实行各种现场管理项目的标准化；2寻求维持管理的 器、材料、人员、 完全系统化；3数据记录的标准化； 方法）和品质原 因的能力。
生产管理系列-TPM(全员生产保养)
实践过程
制定TPM实施计划，开展员工 培训，建立设备自主保养和点 检制度，实施设备预防性维护
和维修。
实践成果
生产线故障率降低20%，生产 效率提升15%，产品质量稳定
性得到提高。
TPM对企业运营影响
05
及价值体现
提高设备综合效率，降低运营成本
减少设备故障停机时间
通过TPM的实施，企业可以显著降低设备故障率，减少停机时间，从而提高设备利用率 。
开展设备自主保全活动
培养员工自主保全意识
通过培训和宣传，使员工认识到设备保全的重要性，树立自主保 全意识。
制定自主保全规范
根据设备特性和使用要求，制定合理的自主保全规范，明确员工在 设备使用、保养和维修中的职责。
开展自主保全实践
鼓励员工积极参与设备自主保全活动，及时发现并处理设备问题， 提高设备使用效率。
03
和可持续发展，推动企业实现绿色生产。
THANKS.
TPM与精益生产的关系
精益生产是目标，TPM是基础。
学员心得体会分享与交流
1
通过学习，我深刻认识到TPM对企业的重要性， 它不仅仅是一种设备维护方法，更是一种全员参 与的管理哲学。
2
在实践中，我们遇到了很多困难，但通过团队合 作和持续改进，我们逐渐找到了解决问题的方法， 也收获了成长和进步。
3
TPM不仅提高了设备效率，还改善了工作环境和 员工士气，为企业带来了全面的提升。
设备维修资源管理
通过系统对设备维修所需资源 进行统一管理和调度，优化资 源配置，降低维修成本。
设备维修绩效评估
通过系统对设备维修绩效进行定 量评估和分析，及时发现问题并
改进，提高设备维修水平。
TPM全面生产管理的基本术语
TPM全面生产管理的基本术语1. TPM是什么TPM，全称为全面生产管理（Total Productive Maintenance），是一种以全员参与、全面管理、全周期为原则的生产管理方法。
TPM的目标是通过员工参与和设备维护，最大程度地实现生产设备的稳定运行，提高生产效率，降低成本，提高产品质量。
2. 基本术语解析2.1 OEE（Overall Equipment Effectiveness）OEE 是指设备综合效率指标，根据设备运行时间、设备可利用率和产品质量判断设备的运行效率。
OEE的计算公式为：OEE = 设备利用率 × 设备性能率 × 产品质量率OEE的目标是达到100%，表示设备完全没有损失，并且生产出的产品都是合格品。
2.2 5S5S 是一种工作场所管理方法，由日语单词的首字母组成，分别代表整理、整顿、清扫、清洁、素养。
5S 的目标是创造一个清洁、整洁、有序、高效的工作环境，提高工作效率和工作质量。
•整理（Seiri）：清除工作场所不需要的物品，保留必要的物品。
•整顿（Seiton）：将保留的物品进行分类和标识，使其易于找到和使用。
•清扫（Seiso）：定期进行工作场所的清洁，包括清除污垢、灰尘和杂物等。
•清洁（Seiketsu）：保持工作环境的清洁度，遵守清洁标准。
•素养（Shitsuke）：培养员工对5S 的认识和习惯，形成长期的工作态度。
2.3 维修预防（PM）维修预防是指对设备进行定期的维护保养，以预防设备故障和停机。
维修预防的目标是提前发现设备的潜在问题，进行维护和修复，避免设备故障对生产造成损失。
2.4 Kaizen（改善）Kaizen 是一种持续改进的理念和方法，目标是通过小步骤的改进，不断提高生产效率和品质。
Kaizen 强调员工的参与和创新，通过改进工作流程、降低浪费和提高效率来实现不断改善。
2.5 Jishu-Hozen（自主保全）Jishu-Hozen 是一种由设备操作者进行的自主维护活动，目的是通过早期发现和解决设备问题，提高设备的可靠性和稳定性。
TPM全员生产维护实施计划
TPM全员生产维护实施计划1. 引言TPM（全员生产维护）是一种重要的生产管理方法，通过全员参与和承担责任来提高生产设备的可靠性和效率。
本文档旨在介绍TPM实施计划，详细阐述了实施该计划的步骤和方法。
2. 目标和意义TPM的目标是最大化生产设备的稳定性和可靠性，从而提高生产效率和产品质量。
通过实施TPM，可以实现以下几个方面的优化：•减少故障和停机时间：通过定期检查、维护和保养，以及及时处理和排除故障，最大限度地减少设备故障和停机时间。
•提高设备利用率：通过合理的计划和排产，充分利用设备的生产能力，减少不必要的停机和闲置时间。
•增加设备寿命：通过定期保养和维修，延长设备的使用寿命，减少设备更换和维修的成本。
•降低生产成本：通过提高设备效率和减少故障停机时间，降低生产成本，提高企业的竞争力。
•提升员工意识和技能：通过培训和参与TPM活动，提高员工对设备维护重要性的认识，提升他们的技能水平。
3. 实施步骤3.1 制定计划制定TPM实施计划是实施过程的第一步。
在这个阶段，需要明确实施的范围、目标和时间计划。
确定相关的资源和预算，制定详细的工作计划和责任分工。
此外，还需要与上级管理层、相关部门和员工进行沟通和协调，确保TPM计划得到全面支持和合作。
3.2 建立TPM小组建立一个跨部门的TPM小组是实施TPM的重要步骤。
这个小组由各部门的代表组成，包括生产、维护、质量控制等。
小组的任务是负责制定和执行TPM计划，监督和评估TPM活动的进展情况，并及时采取纠正措施。
小组成员应具备相关的技术知识和经验，并且愿意参与并推动TPM活动的开展。
3.3 设立基准和指标设立基准和指标是评估TPM实施效果的重要依据。
通过设立各项指标，可以定量评估设备的稳定性、效率和维护工作的质量。
这些指标可以包括设备故障率、设备故障停机时间、设备维护成本等。
建立起一套完整的评估体系，有助于发现问题、分析原因并及时采取措施。
3.4 培训和教育培训和教育是TPM实施的重要环节，通过培训员工的相关知识和技能，使其能够有效地参与到TPM活动中。
TPM全员生产维护管理
TPM中TOTAL的定义
全员参与 Total Members总体效率Total Effectiveness设备一生的维护 Total Maintenance System
重点说明教育 ONE POINT LESSON
QC 7大手法简介
手法
图形
用途
备注
特性要因图
分类清楚
1.管理.教育用2.改善.解析用3.源流管理用4.现场操作标准用
可以运用反转法，由找要因变换为找对策方法
柏拉图
重点把握 100%
1.决定改善目标2.明了改善的效果3.掌握重点分析
3
例 题
假设有一工厂某生产线每天工作时间为8小时，其中吃饭，休息时间为1小时； 每天作业中和下班之前的开会.点检5S需要30分钟；每天因突发故障而停机的时间为20分钟； 每天必须换模2次，每次15分钟；每天测模具1次，费时10分钟；生产单个产品额定周期为0.4分钟，但实际为0.5分钟；每天生产数量为600个产品，其中不良品为50个。 请计算设备总效率是多少.
目视管理基准书举例
【刻度板表示】适用于：管理值不变的场合 边缘能够拆下时 没有装甘油的地方
【边缘表示】适用于：管理值要变动的场合 边缘无法拆下时 装有甘油的地方
主题：小油杯的点检内容：安全.5S.自主保全.生产性.品质.技术说明：小油杯点检 1.查看有无杯盖：如果没有杯盖，则粉尘易掉入而引起动作不良 2.查看有无芯线：如果没有芯线，则油很容易一下子就流光
油量（油压罐.润滑油罐.齿轮油箱.三点一组
作业管理
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活动目标 活动对象 参与部门 参与人员 活动方式
TPM的原意及引伸 TPM的原意及引伸
什么是TPM?
Total Total Total Total Total Total
Productive Maintenance Productive Management Proud Motivation Parts Management Progressive Movement Profits Maximization
无形效果
员工改善意识、参与意识增强 员工技能水平提高 积极进取的企业文化形成 员工精神面貌改观、自信心增强 企业的凝聚力增强 企业形象改善（人气上升）
TQC与TPM的比较 TQC与TPM的比较
区分 活动的目的 改善对象 采取的措施 人才培养 小集团活动 活动目标 TQC 企业管理体系改善 （管理改善、业绩改善、员工培养） 产品质量 重视产出和不良品 管理的体系、标准化 设备及公司全部 重视投入和原因对策 现场、现物 TPM
TPM活动内容和活动体系 TPM活动内容和活动体系
活动内容
▲ 个 别 改 善 全 全 期 管 理 理 保 保 主 划 初 改 善 养 境 管 善 自 计 备 质 培 环 ▲
8大支柱
▲ 设 品 能 ▲ ▲ 技 全 务 改 ▲ 安 ▲ 事 ▲
TPM活动内容和活动体系 TPM活动内容和活动体系
活动体系 2大基石
评价设备等级, 完善设备台帐
改善设备运行环境排 硫化工程计算 其他工程扩散计算 分任组改善活动( 时间, 性能, 不良L o s s ) 完成主题2 0 个 完 成 主 题 40 个 0 完 成 主 题 40 个 0 完成主题3 0 个
个 别 改 善
以效率为重心的个别改善活动促进 改善效果数据完善 改善效果计算教育 改善效果评价体系构筑及完善
TPM活动期待的效果 TPM活动期待的效果
有形效果
生产(人和设备) 生产(人和设备)效率的提高 不良品率降低 生产及管理周期缩短 库存量减少, 库存量减少,资金积压减少 各类损耗降低, 各类损耗降低,浪费减少 生产成本降低 顾客投诉减少, 顾客投诉减少,顾客满意度提升 员工提案和发明创造能力提高
TPM活动期待的效果 TPM活动期待的效果
必须进行的转变
观念的转变 管理意识的更新 方法的学习 管理及改善方法的学习 快捷的行动 持续开展生产/ 持续开展生产/管理的革新活动
管理方面普遍存在的问题
生产成本或管理费用过高，赢利能力不强； 生产过程控制不好，产品质量不高； 生产计划及物料管理不善，造成产品积压或库存 过高，占用资金多； 现场管理水平不高，隐患多影响效率； 员工积极性不高，企业活力不够； 劳动生产力或设备效率低； 内部沟通不畅 等……
TPM活动方针和目标的设定 TPM活动方针和目标的设定
制定方针和目标的原则
与企业的经营方针和目标相结合 设定目标要符合实际 好的目标经过努力可以实现, 好的目标经过努力可以实现,具有挑战
意义; 意义;不好的目标无法激起改善欲望
TPM活动计划的制作 TPM活动计划的制作
日本的TPM活动目标之一是获得第三方认证, 日本的TPM活动目标之一是获得第三方认证, 获得PM奖 获得PM奖 我们工作的重点是以实际改善企业机制为 目标来开展各项活动 正确的导入、全员的积极参与和活动的持 续开展应该是我们追求的目标
TPM活动的定义 TPM活动的定义
1989年版的定义 1989年版的定义
追求生产系统效率化（极限目标） 考虑生产系统总体，构筑零损耗的管理机制 所有部门（生产、设备、销售……） 所有部门（生产、设备、销售……） 所有员工 自主活动和职务活动相结合
TPM活动的定义 TPM活动的定义
区 分 早期TPM 早期TPM 设备的效率 设备维护 生产部门 相关部门的人员 小集团的活动 1989年版TPM 1989年版TPM 整个生产系统的效率 生产系统的维护 企业的所有部门 企业的所有人员 全员参与的活动
易于制订措施
故障
原因很少只有一个往往很难明确 掌握其原因 原因与结果的因果关系不明显 慢性型 很难制订对策
实现“0 实现“0故障”五大对策
1. 具备基本条件：清扫、加油、紧固等 *清扫本身也是检查 2. 严守使用条件 *如电压、转速、安装条件及温度 等都是根据机器特点来决定的 3. 使设备恢复正常 *隐患劣化明显化，使之恢复正常 4. 改进设计上的缺点 5. 提高技能
效益最大化活动推进
随着5S、改善提案和自主保全活动的深入 随着5S、改善提案和自主保全活动的深入 开展，员工的改善意识和改善能力将逐步 提高，效益最大化改善活动也随之揭开序 幕。
TPM活动概要 TPM活动概要
1971年 丰田(TOYATA)汽车公司的供应商日 1971年,丰田(TOYATA)汽车公司的供应商日 本电装,发扬光大了PM活动,首次推出TPM概 本电装,发扬光大了PM活动,首次推出TPM概 念 1982年第一本标准化的TPM专著问世, 1982年第一本标准化的TPM专著问世,书名 为<TPM活动程序> <TPM活动程序> 1989年TPM的定义又一次被修改, 1989年TPM的定义又一次被修改,内容得到 进一步充实
整理（SEIRI） ：区分要与不要的东西，不要的东西坚决清除 整顿（SEITON） ：必要的东西定置摆放，使用时随时可以获得 清扫（SEISO） ：将灰尘、油污、垃圾清除干净 清洁（EIKETSU） ：对整理、整顿、清扫的坚持和深入的结果就是保持清洁 素养（SHITSUKE）：遵章守纪，正视道德品质的修养
TPM活动概要 TPM活动概要
TPM活动的发展 TPM活动的发展
TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动 TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动 上世纪50年代美国的制造业首先推行PM活 上世纪50年代美国的制造业首先推行PM活 动(预防保全) 预防保全) 上世纪60年代日本从美国引进PM活动, 上世纪60年代日本从美国引进PM活动,经消 化吸收广泛推广并设立PM奖 化吸收广泛推广并设立PM奖
TPM活动计划的制作 TPM活动计划的制作
区 分 1 / 4 分期 1月 2月 3月 4月 2 / 4 分期 5月 6月 7月 3 / 4 分期 8月 9月 4 / 4 分期 10月 11月 12月 共 同 事 项 自 主 保 全 计 划 保 全
诊断：月1 回( 科别自我诊断，T O P 诊断，C o n t e s t 诊断) 年1 回( S T E P 诊断)
推进TPM活动的关键 推进TPM活动的关键
企业高层的认识、意识是决定TPM活动能否 企业高层的认识、意识是决定TPM活动能否 成功的关键 导入活动需要一定的资源（人力、物力和 财力） 推进活动需要上层经常、持久的支持 TPM活动将为企业带来丰厚的回报 TPM活动将为企业带来丰厚的回报
TPM导入培训和宣传 TPM导入培训和宣传
在各层次展开培训工作 培训的目的 1.让员工理解TPM活动的基本内容和推进程 1.让员工理解TPM活动的基本内容和推进程 序（方法的学习） 2.让员工充分理解开展这项活动的重要性 2.让员工充分理解开展这项活动的重要性 （观念的转变）
TPM活动组织的建立 TPM活动组织的建立
建立活动推进委员会 主要高层和各部门负责人组成 （活动方针的确定、重大事项的决策） 下设推进事务局 （活动计划、目标制订、员工培训） 公司任命各分科的兼职人员 （分科活动的推进和指导） 小组活动（具体实施及进度的监督）
5S活动 5S活动 基 础 重复的小集团活动 持续的现场改善 终极目标 达成3S 达成3S 提高企业管理水平，增强企业市场竞争力 提高生产现场管理水平
5S：整理、整顿、清扫、清洁、素养 3S：员工满意、顾客满意、社会满意
TPM活动期待的效果 TPM活动期待的效果
主要体现在
P：Productivity Q：Quality C：Cost D：Delivery S：Safety M：Morale → → → → → → 生产效率 产品质量 成本费用 交货期 安全 员工士气
重点改善T F T 活动体系建立强化
活动的正式启动
公司Top Manager发言 公司Top Manager发言 公司指定活动推进负责人介绍活动组织、 方针、目标及计划 员工代表发言 样板事例发表、优秀样板事例奖励 口号征集结果发表和奖励
5S活动的推进 5S活动的推进
开展5S活动可以帮助员工认识企业的管理 开展5S活动可以帮助员工认识企业的管理 现状以及自身工作中的不足和差距，并通 过明显的现场5S改善成果来强化员工对活 过明显的现场5S改善成果来强化员工对活 动的信心和参与的积极性
TPM的最大特点是 TPM的最大特点是 重复的小集体活动
TPM活动 TPM活动
挑战企业生产效率极限的武器
实现自主管理的彻底化
更新的概念
定义:TPM是一项追求企业效率极限的改善 定义:TPM是一项追求企业效率极限的改善 活动。 企业生存的新环境： 竞争的全球化 适用规则标准的国际化 微利时代的到来
提案改善活动的开展
通过5S活动员工对问题的认识以 通过5S活动员工对问题的认识以 及识别现场管理问题的眼光和能 力有了较大提高 通过 奖励机制员工的积极性空前 高涨，较深层次的管理问题将易 于被发现和改善
自主保全活动的开展
自主保全的定义 操作者本人以及公司员工对设备和工厂负 有实施自主维护和管理的责任 与专业保全的区别
TPM活动的推进 TPM活动的推进
12个步骤 12个步骤
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12.
Top Manager 宣布导入TPM活动 宣布导入TPM活动 TPM培训和宣传 TPM培训和宣传 推进组织的决定 活动方针和目标决定 TPM Master Plan制订 Plan制订 实施TPM活动 实施TPM活动 彻底的5S活动 彻底的5S活动 提案活动开展 自主保全活动开展 效益最大化活动推进 活动成果总结 自主管理体系的建立