026、一种离心铸造带凸台辊套的方法及模具
离心铸造铸铁工作辊夹渣产生原因及改进措施探析
离心铸造铸铁工作辊夹渣产生原因及改进措施探析摘要：铸铁工作辊的质量直接影响了钢铁生产的效率。
尤其是在现代化钢铁生产中，对铸铁工作辊的质量要求更加严格。
铸铁工作辊质量的好坏，对钢铁产品的品质和质量有着至关重要的作用。
离心铸造技术是一种较为先进的工艺手段，在铸铁工作辊生产中，离心铸造可以用来生产高硬度、高耐磨性和耐高温、低温、抗冲击等性能好的铸铁轧辊。
目前我国离心铸造技术发展较为成熟，对铸造过程中出现的夹渣问题也进行了改进。
关键词：离心铸造；铸铁工作辊；改进措施一、产生夹渣的原因铸铁工作辊在离心铸造时，当速度达到一定程度后，浇注温度会逐渐下降，铁液中的石墨、碳化物等熔渣会在浇注后残留在铸坯腔体内。
为保证铸造件的质量，减少夹渣缺陷的产生，在铸造过程中，要控制浇注温度和浇注速度。
当浇注温度和浇注速度过低时，铁液中会存在大量碳化物和石墨化碳化物等熔渣，这一现象称为夹渣。
此外还容易导致气孔、缩孔等缺陷的产生。
1、铸件壁厚较薄时，由于温度降低过快容易出现夹渣缺陷。
2、型腔清理不及时是产生夹渣的原因之一。
型腔清理不及时会造成浇口冒口位置有气孔等缺陷，并且影响浇注速度。
3、浇注时如果金属液流速过快或被铁液吸收太多，容易在浇口位置形成夹渣缺陷。
金属液流速过快会导致浇口冒口附近的铁液氧化速度加快，形成夹杂；另外温度较高时浇口冒口熔渣会粘附在金属液中；浇口冒口附近熔渣会阻碍金属液进入型腔；金属液被吸入型腔后会发生氧化反应和再氧化反应都容易形成夹杂；而且高温状态下铁液中碳化物也容易分解而生成夹杂物等。
4、离心铸造过程中铸坯内部存在的气孔、夹渣等缺陷不能在铸坯中被发现并消除；同时铸坯内部存在的夹杂物也不能从铸坯表面被发现并清除。
这些缺陷都会导致铸造件出现夹渣缺陷。
二、改进措施为减少铸铁工作辊生产过程中的夹渣问题，采用以下改进措施：（1）离心铸造是一种将金属液均匀地浇入金属模腔内，并在离心运动中不断地由模型腔进入到铸型里凝固的铸造方法，实现了铸模里的铸件和浇注系统模型腔的合二为一，其过程如下：①浇注系统通过叶片式的进浆口进入铸模；②铸造是靠离心力来进行的，而在离心力作用下，铸件中液态金属会受到离心力作用产生流动，而同时形成夹渣；③凝固过程中，夹渣就会被挤出到金属模腔里；④浇注后冷却过程中则不会有夹渣出现。
离心浇注工艺讲义
离心铸造工艺讲义一．概述1．离心铸造实质离心铸造的实质是将合金液浇注到正在旋转的铸型中，在离心力的作用下合金液在铸型转动的过程中充填铸型，最后凝固成型，简单地说就是铸件是在离心力场下充填和凝固的。
2．离心铸造分类离心铸造按旋转轴位置分为卧式和立式两类。
3．工艺过程铸型装配——开机——预热铸型——上涂料——合金定量——浇注——开水冷却——铸件出型——清理铸型4．离心铸造特点（1）铸件组织致密由于合金液是在离心力场下充填凝固的,因此很少有气孔、夹杂、缩孔存在，其密度可提高2%左右,强度和硬度也有显著提高。
（2）充填能力强对一些流动性差的合金和薄壁铸件都可采用，最小壁厚可达1毫米。
（3）简化工艺过程，提高生产效率由于合金液是在离心力作用下充填成形的，因此能形成中空的圆柱形表面，而不必象普通铸造方法那样使用泥芯。
二．离心铸造工艺1．铸型转速（转/分钟）G——重力倍数，一般在家50~80范围内R——缸套内半径（厘米）2．铸型温度铸型的温度首先应保证涂料涂层均匀且能充分干燥，另外，也应减缓对合金液的激冷，防止白口产生，一般控制在200~300度。
3．合金定量（1）定重量法：特点是定量准确，但操作麻烦（2）定容积法：操作简便，但倾注合金时液面控制难以准确。
4．浇注温度浇注温度控制在1260~1380度，缸套越薄，重量越小，温度应越高。
5．浇注速度开始浇注时应快，而后进行匀速浇注，不得断流，浇注速度一般在1~2公斤/秒。
6．出模温度缸套出模温度以缸套内表面暗红色为准，一般在700~900度。
三．铸型涂料1．涂料的作用（1）调整铸件的冷却速度采用导热性较低和较厚的涂料，可使铸件较缓慢地凝固，防止白口产生。
（2）保护模套浇注时铁水对模套有激烈的热作用，涂料可以防止和减缓铁水对模套的直接冲蚀和热击，延长模套使用寿命。
2．涂料的组成涂料通常由耐火材料、粘结剂、悬浮剂、载体、附加物等组成。
耐火材料：石英砂、滑石粉、石墨粘结剂：膨润土（陶土）悬浮剂：膨润土（陶土）附加物：洗洁清载体：水3．涂料的制备先将石英砂、滑石粉、陶土按配好的量加入搅拌机中，同时加入少量的水，压辗成膏状后再加入适量的水，湿混1~2小时成均匀的糊状，测定其比重后进行调整，然后加入洗洁精，再混5分钟左右出料。
铸造工艺----特种铸造
4、浇注
离心铸造时，浇注工艺有其本身的特点，首先由于铸件 的内表面是自由表面，而铸件厚度的控制全由所浇注液体金 属的数量决定，故离心铸造浇注时，对所浇注金属的定量要 求较高。此外由于浇注是在铸型旋转情况下进行的为了尽可 能地消除金属飞溅的现象，要很好控制金属进入铸型时的方 向。 液体金属的定量有重量法、容积法和定自由表面高度 （液体金属厚度）法等。容积法用一定体积的浇包控制所浇 注液体金属的数量，此法较简便，但受金属的温度，熔渣等 影响，定量不太准确，在生产中用的较多。 为尽可能地消 除浇注时金属的飞溅现象，要控制好液体金属进入铸型时的 流动方向。
缺点 1）铸件易产生比重偏析，因此不适合于合金易产生 比重偏析的铸件(如铅青铜)，尤其不适合于铸造杂质 比重大于金属液的合金，但近年来，也有利用离心铸 造的这个特点来生产梯度复合材料的情况； 2）铸件内孔直径不准确，内孔表面比较粗糙，质量 较差，加工余量大； 3）用于生产异形铸件时有一定的局限性。
•3）模型组合成簇：
是将自行加工好（或外购）的泡塑模型与浇冒口模型组 合粘结在一起，形成模型簇，这种组合有时在涂料前进行， 有时在涂层制备后埋箱造型时进行。是消失模（实型）铸 造不可缺少的一道工序。
• 4）模型涂层：
实型铸造泡塑模型表面必需涂一层一定厚度的涂料， 形成铸型内壳。其涂层的作用是为了提高EPS模型的强度和 刚度，提高模型表面抗型砂冲刷能力，防止加砂过程中模 型表面破损及振动造型及负压定型时模型的变形，确保铸 件的尺寸精度。 外购的消失模铸造专用涂料,在涂料搅拌机内加水搅 拌,使其得到合适的粘度。搅拌后的涂料放入容器内,用浸、 刷、淋和喷的方法将模型组涂覆。一般涂两遍，使涂层厚 度为0.5 ~ 2mm。据铸件合金种类、结构形状及尺寸大小不 同选定。涂层在40~50℃下烘干。
离心浇铸工艺流程
离心浇铸工艺流程离心浇铸是一种流体力学与热力学相结合的复杂过程。
离心浇铸工艺流程主要包括模具设计、熔炼准备、铸模制备、浇注过程、冷却、脱模及后处理等环节。
首先是模具设计。
根据产品的形状和尺寸，确定模具的形状、结构和材料。
模具的设计需考虑到浇注系统、冷却系统和排气系统等方面，保证浇注过程中流体能顺畅进入模腔，并能快速冷却以保证产品质量。
然后是熔炼准备。
根据产品的要求，选择适当的熔炼设备和炉料。
将炉料投入到熔炉中，控制熔炼温度和熔融时间，使其达到适合的浇注温度和液态金属的质量要求。
接下来是铸模制备。
按照模具设计的要求，制备合适的铸模材料，并将其加热至一定温度，以保证浇注过程中的金属不会过快冷却凝固。
然后，将加热后的铸模放在离心机上，根据设定的转速和时间进行旋转，形成模腔。
然后是浇注过程。
在熔融金属温度适宜时，将熔融金属倒入离心机上的浇注系统中。
通过离心力的作用，金属液将被甩到模腔的内壁，快速填满整个模腔。
在浇注过程中，需要控制好浇注速度和压力，以确保金属液进入模腔的均匀和完整。
接着是冷却。
一般采用水冷却的方式，将冷却介质通过冷却系统循环流动，使模腔中的金属液迅速冷却凝固。
冷却的速度和温度需要根据金属的特性和产品的要求进行调节，以保证产品的尺寸和性能稳定。
然后是脱模。
冷却完毕后，将模具从离心机上取下，进行脱模。
通常采用敲击或者液压的方式将脱模件从模具中取出，需要保证脱模件的完整性和表面质量。
最后是后处理。
对脱模件进行修整、清洁和检验，排除可能的缺陷，如毛边、孔洞或砂眼等。
对于需要喷涂或镀金属的产品，还需进行相应的表面处理。
以上便是离心浇铸工艺流程的主要环节。
离心浇铸能够制备出形状复杂、尺寸精度高、性能优良的产品，广泛应用于航空航天、汽车、船舶、化工等领域。
但是离心浇铸工艺存在一定的难度，需要严格控制各个环节的参数，以确保产品的质量和安全性。
因此，在实际应用中，需要根据具体情况和要求来选择适合的工艺流程，以取得最佳的效果。
铸轧辊辊套生产工艺流程
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一种环轧芯辊结构及其用于内凸台的生产工艺[发明专利]
![一种环轧芯辊结构及其用于内凸台的生产工艺[发明专利]](https://img.taocdn.com/s3/m/89a32ec3ccbff121dd3683e8.png)
专利名称：一种环轧芯辊结构及其用于内凸台的生产工艺专利类型：发明专利
发明人：于翔宇,徐强,张博文,皇甫文珠
申请号：CN201910680633.4
申请日：20190726
公开号：CN110369652A
公开日：
20191025
专利内容由知识产权出版社提供
摘要：本发明涉及一种环轧芯辊结构及其用于内凸台的生产工艺，芯辊整体呈三段式分体结构，从上至下依次为上芯模套筒、保护环和下芯模套筒；保护环通过中部芯棒的支撑嵌装于上芯模套筒和下芯模套筒之间，芯棒两端分别伸入上芯模套筒和下芯模套筒内部并通过螺纹固接；保护环与芯棒之间间隙配合；保护环轴向由上芯模套筒和下芯模套筒限位，且其径向相对于上芯模套筒和下芯模套筒缩进，使得芯辊在保护环的位置呈现凹槽结构；本发明通过调整芯棒旋入上芯模套筒和下芯模套筒内的长度，配装不同尺寸保护环，形成凹槽尺寸不同的芯辊，从而形成内凸台尺寸不同的环形件，装配使用便捷，经济性好，精度高，大大提高了带有内凸台的环形件的成型效率。
申请人：中国船舶科学研究中心(中国船舶重工集团公司第七0二研究所)
地址：214082 江苏省无锡市山水东路222号
国籍：CN
代理机构：无锡华源专利商标事务所(普通合伙)
代理人：聂启新
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【工艺的秘密】离心铸造工艺（附实例）
【工艺的秘密】离心铸造工艺（附实例）
离心铸造工艺：是通过高速旋转模具，从而使高温液态材料充分填充模具腔体成型的工艺，适合金属，塑料，复合材料和玻璃，由于模具成本异常低廉，所以既可以应用于单件手办模型的制作，也适合大批量生产。
工艺成本：模具费用（低），单件费用（低）
典型产品：浴室产品，珠宝首饰，手板和模型制作等
产量适合：单件，大批量皆可
质量：表面精度高，适合展现产品表面的纹理和复杂的形态
速度：成型周期短（0.5min-5min)
适用材料
1.适合金属粉末和其他材料的成型，如塑料，陶瓷和玻璃等
设计考虑因素
1.在单个成型周期内，可以一次性成型1-100件
2.若用硅胶作模具，零件壁厚控制在0.25mm-12mm（0.01-0.472in），用金属模具成型的零件壁厚可以相对增加
3.在硅胶模具内离心铸造的金属的强度会比其他铸造工艺差
工艺过程详解视频（时长 00:41）
1.多腔体水平铸造
2.单腔体水平铸造
3.开放垂直铸造
实例1：用离心铸造制作戒指视频（时长 02:47）
实例2：离心铸造制作实例
实例3：离心铸造的其他产品。
离心滚圆机设备工艺原理
离心滚圆机设备工艺原理离心滚圆机是一种用于制备球状颗粒的设备，广泛应用于制药、食品、化工等领域。
本文将介绍离心滚圆机的工艺原理和相关参数。
工艺原理离心滚圆机的原理基于湿法制球技术，主要有以下几个步骤：1.物料混合：将原料通过混合机或移液泵送入滚筒中，根据所需的配方和比例进行搅拌混合。
2.滚圆：在离心力和摩擦力的作用下，物料在滚筒内不断滚动，从而形成小颗粒。
3.喷雾：在滚动过程中，喷雾设备可以向滚筒中喷雾，使物料表面润滑，从而增强颗粒的成形速度和效果。
4.干燥：在颗粒成形完成后，需要将水份蒸发掉，常用的干燥方式有烘箱干燥和风干。
离心滚圆机的参数离心滚圆机的核心参数有以下几个：1.滚筒直径：滚筒直径越大，离心力越大，能够制备出更大的颗粒。
2.滚筒倾角：滚筒倾角是指离心滚圆机滚筒轴与水平面的夹角，它的大小直接影响到滚筒内物料受离心力的大小。
3.滚筒速度：滚筒转速越快，颗粒的成形速度越快。
4.喷雾量和喷雾形式：喷雾设备的流体力学性质直接影响到滚筒内喷雾粒径的大小和喷雾量的控制。
应用领域离心滚圆机广泛应用于药品、食品、化工、陶瓷等领域，以下是一些具体的应用举例：1.制药：离心滚圆机可以用于制备胶囊、片剂等粉末剂形的药物颗粒。
2.食品工业：离心滚圆机可以用于制备米饭丸子、肉丸子等食品的球状颗粒。
3.化工：离心滚圆机可以制备柿子椒、磷酸等纯化学品的颗粒。
4.陶瓷：离心滚圆机可以制备高强度、高可靠性的陶瓷颗粒，以及石墨、碳黑等功能性陶瓷颗粒。
结论离心滚圆机是一种重要的制球设备，在制药、食品、化工和陶瓷等领域都有广泛的应用。
掌握其工艺原理和关键参数，能够更好地运用离心滚圆机进行生产和制备。