卓越现场管理与改善
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10/31/2019
整理的推行要领-清除不要的物品
区分
品名 型号 数量
原因
判定者 处理 方法 部门
□设备 □部件 □事务用品
□辅具 □辅助材料 □其他
□计量器具 □半成品
□材料 □成品
□生产预定的估计错误 □使用不良 □加工不良
□老化 □设计变 □其他
□订单取消 □失去用途
10/31/2019
整理的推行要领-需用物品Fra Baidu bibliotek
整理—由正确价值观指导的 正确行为训练
整顿—高效，规范，防错 清扫---保持再用状态的管理 清洁---从制度要习惯，从监
督到自然
修养：形成制度，养成习惯 素养---重塑人格，持续改进
安全：安全意识重中之重
10/31/2019
1S （整理）
定义：区分要与不要的东西，工作场所除了要 用的东西以外，一切都不放置。
整理的推行要领
-废弃物的处理
制定不要物品的回收制度；设定循环、转让、烧毁、 掩埋等处理方法；设定废弃小组；尽量不制造不要 的物品。
破烂 不可燃的
空罐 （铝）
空桶 （铁）
空瓶 (玻璃）
纸类 报纸
垃圾 可燃的
以指定方法处理
卖给业者
回收不用品时分类是关键所在
10/31/2019
烧毁
整理的推行要领 -每日自我检查
运用红牌作战的方法，将不用的东西清理 掉。
10/31/2019
整理的推行要领
-要与不要的基准
要
不要
1.用的机器设备、电气装置 2.工作台、材料架、板凳 3.使用的工装夹具 4.原材料、半成品、成品 5.栈板、篮框、防尘用具 6.办公用品、文具 7.使用中的看板、海报 8.各种清洁工具、用品 9.文件资料、图表档案 10.作业标准书、检验用样品等
关键点： “三易”---易取、易放、易管理 “三定”---定品、定量、定容 “一目了然”
10/31/2019
2S可以避免的问题
养成良好 习惯
丰田文化：
为了人类 为了社会 为了地球 以人为本 不断创新,
全员参与的 改善活动
团队精神 组织创新
10/31/2019
5S管理— 正确职业观，职业行为的培育机制
10/31/2019
5S的理解
整理：要与不要，一留一弃 整顿：科学布局，取用快捷 清扫：清除垃圾，美化环境 清洁：洁净环境，贯彻到底
10/31/2019
观点一
丛公司整体经营角度上看制造系统，制造 的核心指标是：
制造周期
制造周期就是资金周转效率 制造周期就是成本投入 相同条件的竞争对手，之所以效益不同，是
因为周期不同。
10/31/2019
观点二
周期管理落实到工位级别的指标就是节拍 管理：TAKETIME
节拍时间
每班有效工作时间 每班顾客需求量
10/31/2019
整理的推行要领
1.所有的工作场所（范围）全面检查，包括 看的到的和看不到的。
2.制定“需要”和“不需要”的判别标准。 3.清除不需要的物品。 4.调查需要物品的使用频度，决定日常用量。 5.制定废弃物处理方法。 6.每日自我检查。
10/31/2019
整理的推行要领—全面检查
1、 办公区域 • 抽屉和柜子里的书籍、档案。 • 桌子上的办公用品。 • 公告板、海报、标语。 • 风扇、时钟等。 2、 材料架 • 原、辅助材料。 • 不用的材料。 • 报废的材料。 • 其它非材料性物品。
SSeeiiskoetsu++
Save Study
Shine Standardize
Shitsuke
Sustain
整理 整顿 清扫 清洁 素养 + 安全 + 节约 + 学习
10/31/2019
5S改变了日本企业
“人造环境，环境育人 ” 认真对待每一件小事，有规定按规定做”的工
作作风。 革除马虎之心，养成凡事认真的习惯
所在岗位是否乱放不需要物品。 配线、配管是否杂乱。 产品或工具是否直接放在地上。 是否在所定场所按照处理方法分别整理收集 废弃物或不要物品
10/31/2019
2S （整顿）
定义： 把需要的物品按需要时便于使用的 原则整齐放置，明确标示。
目的：不浪费“时间”寻找需要的物品，提 升作业人员的敏锐感。
---- 指有成为劳动灾害或事故可能 性的不安全行动与不安全的状态（ 包括 有害物质）
10/31/2019
基于现场的安全管理---危险预知修炼
⑴ 在职场与作业状况中，挖掘潜在的危险要因 及现象 ⑵ 用插图，形象地描述职场与作业状况 ⑶ 在作业进行中，现场观察、端详作业过程状 况 ⑷ 利用小组交流、探讨、解析出作业中危险的 要点及重 点实施项目、对其实行改善 ⑸ 在下次作业前加以解决
企业战略管理 企业文化建设
10/31/2019
产 出 –- 增 效
产品、服务、人才…
管理机制 要素
工序管理.. 品质管理 成本管理 交期管理 安全管理 人力资源开发
P生产性 Q品质 C成本 D交期 S安全 M士气
卓越的现场：是
管理和技术力量聚集 问题在第一时间得到发现和解决 改善的发源地 严谨的标准和良好工作习惯 优秀员工成长的第一课堂
第二次世界大战后，日本式企业将5S运动 作为管理工作的基础，进而推行其他各种先进 的现场管理方法和品质控制手法，如：TPM、 TQC等，使产品的品质得以迅速地提升，奠定 了日本作为制造业霸主的地位
10/31/2019
5S是什么?
WHAT IS 5S /6S / 7S / 8S
Seiri
Sort
Seiton +Safety Straighten
目的：将 “ 空间” 腾出来，减少厂房、场所 和存放设施方面的浪费。
关键点：要与不要是如何规定出来的？
10/31/2019
1.工厂变得越加拥挤 2.箱子、料架、杂物等堆 积成山，阻碍员工交流 3.浪费时间寻找零件和工 具 4.过多的现场物品隐藏了 其他生产问题 5.不需要的零件和设备使 得正常生产发生困难 6.对于客户的响应慢
10/31/2019
训练的方法
⑴ 用说明图解[ 描绘现场及作业的状况]； ⑵ 又在状况的现场用实物进行作业示范； ⑶ 在班组中活跃地交谈、琢磨[ 存在何种危险隐患] [ 危险 产生何种现象]，发现危险相关要因； ⑷ 析出[ 此项是问题]掌握的危险要因，探讨[ 如何解决好]， 全组商讨并确定改善目标，反复进行训练；
10/31/2019
二：现场管理的载体--5S管理
10/31/2019
5S的发展历程
在1955年，日本 部分企业“安全始于整理整顿，终于整理整 顿” 宣传口号，其目的仅为了确保作业空间和安全。
后随经济的发展而逐步提出了口号了“清扫，清洁，素养”， 也就是3S
日本的5S著作到了1986年，逐渐问世
节拍存在，制造的系统性才存在
节拍存在，制造系统的合力才能发挥
节拍管理要求各个生产要素按相同的规则完 成工作
10/31/2019
观念三
衡量单元管理效率的OEE 生产综合效率=作业平衡效率*设备可动率
*一次品质合格率 达到80%是优秀企业的标志
10/31/2019
观点四
我们只有认识到目标是 什么，才能将管理技法运用 充分、合理。
A.地板上 1.杂物、灰尘、纸屑、油污 2.不再使用的工装夹具 3.不再使用的办公用品 4.破烂的垃圾筒、篮框、纸箱 5.吊、滞料 B.工作台、橱柜 1.过时的报表、资料 2.损坏的工具、样品 3.多余的材料 4.私人用品 C.墙上 1.蜘蛛网 2.老旧无用的标准书 3.破烂的意见箱、提案箱 4.老旧的海报标语 D.天花板上 1.不再使用的吊扇 2.不再使用的各种挂具 3.无用的各种管线 4.无效的标牌、指示牌
课程内容
第一部分：掌控现场管理 第二部分：现场管理的基础建设 1． 安全管理—本质安全是安全管理的最高境界 2． 5S管理—起于素养、终于素养，提升员工职业素质的起点 3． 标准化操作—避免能人依赖的管理手段 4． 目视化管理—打造透明化的现场，让问题无所遁形 第三部分：现场改善的意识和能力培养 1． 有问题、有异常、有目标就有改善 2． 现场改善的精益原则：识别并消除现场的无效劳动 3． 现场改善的防错原则：打造不会犯错的工作现场 4． 现场改善的效率原则：降低操作强度，提高动作效率 第四部分：推动现场改善的管理机制建设 1． 环境激励机制：人人有贡献、人人是精英 2． 人本激励机制：用身边的人、身边的事培育员工的改善意识 3． 角色激励机制：用轮值机制唤醒员工的问题意识 4． 小团队改善机制：先保证参与度，再提高价值度
10/31/2019
第二部分： 现场管理的基础建设
10/31/2019
一、现场管理的根基 —本质安全
10/31/2019
生产系统的根基—本质安全
通过产品设计、过程控制、人员培训等 管理手段，使生产设备或生产系统本身 具有安全性，即使在误操作或发生故障 的情况下也不会造成事故的功能。具体 包括：
10/31/2019
安全第一的思想
企业经营者及全体员 工必须理解：
安全为企业经营的基本 提高生产力与紧抓安全缺一不可 结合考虑安全对策可使生产更合
理化
创造没事故、安全的、安心的工 作环境，使气氛融洽
安全可防止机械损失
1 29 300
10/31/2019
基于现场的安全管理---危险预知修炼 所谓危险的原因：
3、 墙上 • 标语、指示牌。 • 挂架、意见箱。 • 吊扇、配线、配管 • 蜘蛛网。
4、 室外 • 废弃的工装夹具。 • 生锈的材料。 • 自行车、汽车。 • 架子、轮胎、杂草
10/31/2019
整理的推行要领-要与不要的基准
全面检查工作场所后，对全部物品逐一判别， 要和不要分清楚。 制定基准表，开会通过基准，并反省不要物 品产生的根源 清除不要的东西。
10/31/2019
第一部分：掌控现场管理
10/31/2019
现场：就是完成价值创造的地方
投 入— 降 本
资源（钱）…
要素
人… 设备… 材料… 设施… 能源…
管理机制
人员管理... 设备管理... 物料管理... 空间布局... 能源管理...
企业运营
精细化管理
组织机构和岗位职责 目标和计划管理 绩效管理 信息管理 培训管理 改善管理 财务管理
失误—安全（误操作不会导致事故发生或自 动阻止误操作）
故障—安全功能（设备、工艺发生故障时还 能暂时正常工作或自动转变安全状态）。
10/31/2019
安全管理的定义：
我们每个人都希望社会生活过得健康、充实；我们同时希望在没有事故 的安全的环境中生活、工作、学习….在企业内从事着防止事故，确保健 全的劳动力、以免受到伤害与灾难。一旦灾害发生时，将人身及给与企 业生产活动的损害降至最低，----这样的活动称之为安全管理
卓越现场管理与改善
王聪
10/31/2019
课程目标
1. 帮助学员全面把控现场管理的关键要素， 建立系统的现场管理概念。
2. 掌握现场管理与改善的基础工具，让现 场稳定、有序
3. 掌握现场改善的主要理念和技法，提高 现场管理的绩效
4. 掌握推动企业全员参与的改善机制，让 员工变成改善的主力军。
10/31/2019
（认认真真地对待工作中的每一件“小 事” ） 遵守规定的习惯 自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 文明礼貌的习惯
彻底改变了日本人，为生产世界 一流品质的产品奠定了坚实的基础
10/31/2019
日本的成功，根基来自于5S
卓越企业
三基建设—基础管理，基层组织建设，基层队伍胜任力
5S活动
优化员工 行为
调查使用频度，决定日用量。 制定基准应针对全公司，进入实施阶段前，应积极召开会议，调
整基准
使用次数
判断基准
·一年没用过一次的物品 ·也许要使用的物品
·废弃 ·放入暂存仓库
·放在现场附近
·三个月用一次的物品
·放在工程附近
·一星期用一次的物品
·放在使用地
·三天用一次的物品
·放在不要移动就可以取到的地方
10/31/2019
长此以往的训练，在发生灾害和事故之前， 便可判
定其原因，落实[ 预防为主]的活动
10/31/2019
危险源无处躲藏的机制： 感受性训练--- 找出危险要因的感觉，称为“感受性”
（对危险的感觉）有必要提高每个人对危险的感受性个 人水准à 团组水准 短时间碰头会训练--- 为先取得安全，时常在现场进行 短时间、积极的交谈、思考、详析[ 潜在何种危险] 解决问题的训练--- 解决问题的四环节： 第一环节，掌握现状（某一事实） 第二环节，探讨本质 第三环节，采取对策 第四环节，确定行动计划
整理的推行要领-清除不要的物品
区分
品名 型号 数量
原因
判定者 处理 方法 部门
□设备 □部件 □事务用品
□辅具 □辅助材料 □其他
□计量器具 □半成品
□材料 □成品
□生产预定的估计错误 □使用不良 □加工不良
□老化 □设计变 □其他
□订单取消 □失去用途
10/31/2019
整理的推行要领-需用物品Fra Baidu bibliotek
整理—由正确价值观指导的 正确行为训练
整顿—高效，规范，防错 清扫---保持再用状态的管理 清洁---从制度要习惯，从监
督到自然
修养：形成制度，养成习惯 素养---重塑人格，持续改进
安全：安全意识重中之重
10/31/2019
1S （整理）
定义：区分要与不要的东西，工作场所除了要 用的东西以外，一切都不放置。
整理的推行要领
-废弃物的处理
制定不要物品的回收制度；设定循环、转让、烧毁、 掩埋等处理方法；设定废弃小组；尽量不制造不要 的物品。
破烂 不可燃的
空罐 （铝）
空桶 （铁）
空瓶 (玻璃）
纸类 报纸
垃圾 可燃的
以指定方法处理
卖给业者
回收不用品时分类是关键所在
10/31/2019
烧毁
整理的推行要领 -每日自我检查
运用红牌作战的方法，将不用的东西清理 掉。
10/31/2019
整理的推行要领
-要与不要的基准
要
不要
1.用的机器设备、电气装置 2.工作台、材料架、板凳 3.使用的工装夹具 4.原材料、半成品、成品 5.栈板、篮框、防尘用具 6.办公用品、文具 7.使用中的看板、海报 8.各种清洁工具、用品 9.文件资料、图表档案 10.作业标准书、检验用样品等
关键点： “三易”---易取、易放、易管理 “三定”---定品、定量、定容 “一目了然”
10/31/2019
2S可以避免的问题
养成良好 习惯
丰田文化：
为了人类 为了社会 为了地球 以人为本 不断创新,
全员参与的 改善活动
团队精神 组织创新
10/31/2019
5S管理— 正确职业观，职业行为的培育机制
10/31/2019
5S的理解
整理：要与不要，一留一弃 整顿：科学布局，取用快捷 清扫：清除垃圾，美化环境 清洁：洁净环境，贯彻到底
10/31/2019
观点一
丛公司整体经营角度上看制造系统，制造 的核心指标是：
制造周期
制造周期就是资金周转效率 制造周期就是成本投入 相同条件的竞争对手，之所以效益不同，是
因为周期不同。
10/31/2019
观点二
周期管理落实到工位级别的指标就是节拍 管理：TAKETIME
节拍时间
每班有效工作时间 每班顾客需求量
10/31/2019
整理的推行要领
1.所有的工作场所（范围）全面检查，包括 看的到的和看不到的。
2.制定“需要”和“不需要”的判别标准。 3.清除不需要的物品。 4.调查需要物品的使用频度，决定日常用量。 5.制定废弃物处理方法。 6.每日自我检查。
10/31/2019
整理的推行要领—全面检查
1、 办公区域 • 抽屉和柜子里的书籍、档案。 • 桌子上的办公用品。 • 公告板、海报、标语。 • 风扇、时钟等。 2、 材料架 • 原、辅助材料。 • 不用的材料。 • 报废的材料。 • 其它非材料性物品。
SSeeiiskoetsu++
Save Study
Shine Standardize
Shitsuke
Sustain
整理 整顿 清扫 清洁 素养 + 安全 + 节约 + 学习
10/31/2019
5S改变了日本企业
“人造环境，环境育人 ” 认真对待每一件小事，有规定按规定做”的工
作作风。 革除马虎之心，养成凡事认真的习惯
所在岗位是否乱放不需要物品。 配线、配管是否杂乱。 产品或工具是否直接放在地上。 是否在所定场所按照处理方法分别整理收集 废弃物或不要物品
10/31/2019
2S （整顿）
定义： 把需要的物品按需要时便于使用的 原则整齐放置，明确标示。
目的：不浪费“时间”寻找需要的物品，提 升作业人员的敏锐感。
---- 指有成为劳动灾害或事故可能 性的不安全行动与不安全的状态（ 包括 有害物质）
10/31/2019
基于现场的安全管理---危险预知修炼
⑴ 在职场与作业状况中，挖掘潜在的危险要因 及现象 ⑵ 用插图，形象地描述职场与作业状况 ⑶ 在作业进行中，现场观察、端详作业过程状 况 ⑷ 利用小组交流、探讨、解析出作业中危险的 要点及重 点实施项目、对其实行改善 ⑸ 在下次作业前加以解决
企业战略管理 企业文化建设
10/31/2019
产 出 –- 增 效
产品、服务、人才…
管理机制 要素
工序管理.. 品质管理 成本管理 交期管理 安全管理 人力资源开发
P生产性 Q品质 C成本 D交期 S安全 M士气
卓越的现场：是
管理和技术力量聚集 问题在第一时间得到发现和解决 改善的发源地 严谨的标准和良好工作习惯 优秀员工成长的第一课堂
第二次世界大战后，日本式企业将5S运动 作为管理工作的基础，进而推行其他各种先进 的现场管理方法和品质控制手法，如：TPM、 TQC等，使产品的品质得以迅速地提升，奠定 了日本作为制造业霸主的地位
10/31/2019
5S是什么?
WHAT IS 5S /6S / 7S / 8S
Seiri
Sort
Seiton +Safety Straighten
目的：将 “ 空间” 腾出来，减少厂房、场所 和存放设施方面的浪费。
关键点：要与不要是如何规定出来的？
10/31/2019
1.工厂变得越加拥挤 2.箱子、料架、杂物等堆 积成山，阻碍员工交流 3.浪费时间寻找零件和工 具 4.过多的现场物品隐藏了 其他生产问题 5.不需要的零件和设备使 得正常生产发生困难 6.对于客户的响应慢
10/31/2019
训练的方法
⑴ 用说明图解[ 描绘现场及作业的状况]； ⑵ 又在状况的现场用实物进行作业示范； ⑶ 在班组中活跃地交谈、琢磨[ 存在何种危险隐患] [ 危险 产生何种现象]，发现危险相关要因； ⑷ 析出[ 此项是问题]掌握的危险要因，探讨[ 如何解决好]， 全组商讨并确定改善目标，反复进行训练；
10/31/2019
二：现场管理的载体--5S管理
10/31/2019
5S的发展历程
在1955年，日本 部分企业“安全始于整理整顿，终于整理整 顿” 宣传口号，其目的仅为了确保作业空间和安全。
后随经济的发展而逐步提出了口号了“清扫，清洁，素养”， 也就是3S
日本的5S著作到了1986年，逐渐问世
节拍存在，制造的系统性才存在
节拍存在，制造系统的合力才能发挥
节拍管理要求各个生产要素按相同的规则完 成工作
10/31/2019
观念三
衡量单元管理效率的OEE 生产综合效率=作业平衡效率*设备可动率
*一次品质合格率 达到80%是优秀企业的标志
10/31/2019
观点四
我们只有认识到目标是 什么，才能将管理技法运用 充分、合理。
A.地板上 1.杂物、灰尘、纸屑、油污 2.不再使用的工装夹具 3.不再使用的办公用品 4.破烂的垃圾筒、篮框、纸箱 5.吊、滞料 B.工作台、橱柜 1.过时的报表、资料 2.损坏的工具、样品 3.多余的材料 4.私人用品 C.墙上 1.蜘蛛网 2.老旧无用的标准书 3.破烂的意见箱、提案箱 4.老旧的海报标语 D.天花板上 1.不再使用的吊扇 2.不再使用的各种挂具 3.无用的各种管线 4.无效的标牌、指示牌
课程内容
第一部分：掌控现场管理 第二部分：现场管理的基础建设 1． 安全管理—本质安全是安全管理的最高境界 2． 5S管理—起于素养、终于素养，提升员工职业素质的起点 3． 标准化操作—避免能人依赖的管理手段 4． 目视化管理—打造透明化的现场，让问题无所遁形 第三部分：现场改善的意识和能力培养 1． 有问题、有异常、有目标就有改善 2． 现场改善的精益原则：识别并消除现场的无效劳动 3． 现场改善的防错原则：打造不会犯错的工作现场 4． 现场改善的效率原则：降低操作强度，提高动作效率 第四部分：推动现场改善的管理机制建设 1． 环境激励机制：人人有贡献、人人是精英 2． 人本激励机制：用身边的人、身边的事培育员工的改善意识 3． 角色激励机制：用轮值机制唤醒员工的问题意识 4． 小团队改善机制：先保证参与度，再提高价值度
10/31/2019
第二部分： 现场管理的基础建设
10/31/2019
一、现场管理的根基 —本质安全
10/31/2019
生产系统的根基—本质安全
通过产品设计、过程控制、人员培训等 管理手段，使生产设备或生产系统本身 具有安全性，即使在误操作或发生故障 的情况下也不会造成事故的功能。具体 包括：
10/31/2019
安全第一的思想
企业经营者及全体员 工必须理解：
安全为企业经营的基本 提高生产力与紧抓安全缺一不可 结合考虑安全对策可使生产更合
理化
创造没事故、安全的、安心的工 作环境，使气氛融洽
安全可防止机械损失
1 29 300
10/31/2019
基于现场的安全管理---危险预知修炼 所谓危险的原因：
3、 墙上 • 标语、指示牌。 • 挂架、意见箱。 • 吊扇、配线、配管 • 蜘蛛网。
4、 室外 • 废弃的工装夹具。 • 生锈的材料。 • 自行车、汽车。 • 架子、轮胎、杂草
10/31/2019
整理的推行要领-要与不要的基准
全面检查工作场所后，对全部物品逐一判别， 要和不要分清楚。 制定基准表，开会通过基准，并反省不要物 品产生的根源 清除不要的东西。
10/31/2019
第一部分：掌控现场管理
10/31/2019
现场：就是完成价值创造的地方
投 入— 降 本
资源（钱）…
要素
人… 设备… 材料… 设施… 能源…
管理机制
人员管理... 设备管理... 物料管理... 空间布局... 能源管理...
企业运营
精细化管理
组织机构和岗位职责 目标和计划管理 绩效管理 信息管理 培训管理 改善管理 财务管理
失误—安全（误操作不会导致事故发生或自 动阻止误操作）
故障—安全功能（设备、工艺发生故障时还 能暂时正常工作或自动转变安全状态）。
10/31/2019
安全管理的定义：
我们每个人都希望社会生活过得健康、充实；我们同时希望在没有事故 的安全的环境中生活、工作、学习….在企业内从事着防止事故，确保健 全的劳动力、以免受到伤害与灾难。一旦灾害发生时，将人身及给与企 业生产活动的损害降至最低，----这样的活动称之为安全管理
卓越现场管理与改善
王聪
10/31/2019
课程目标
1. 帮助学员全面把控现场管理的关键要素， 建立系统的现场管理概念。
2. 掌握现场管理与改善的基础工具，让现 场稳定、有序
3. 掌握现场改善的主要理念和技法，提高 现场管理的绩效
4. 掌握推动企业全员参与的改善机制，让 员工变成改善的主力军。
10/31/2019
（认认真真地对待工作中的每一件“小 事” ） 遵守规定的习惯 自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 文明礼貌的习惯
彻底改变了日本人，为生产世界 一流品质的产品奠定了坚实的基础
10/31/2019
日本的成功，根基来自于5S
卓越企业
三基建设—基础管理，基层组织建设，基层队伍胜任力
5S活动
优化员工 行为
调查使用频度，决定日用量。 制定基准应针对全公司，进入实施阶段前，应积极召开会议，调
整基准
使用次数
判断基准
·一年没用过一次的物品 ·也许要使用的物品
·废弃 ·放入暂存仓库
·放在现场附近
·三个月用一次的物品
·放在工程附近
·一星期用一次的物品
·放在使用地
·三天用一次的物品
·放在不要移动就可以取到的地方
10/31/2019
长此以往的训练，在发生灾害和事故之前， 便可判
定其原因，落实[ 预防为主]的活动
10/31/2019
危险源无处躲藏的机制： 感受性训练--- 找出危险要因的感觉，称为“感受性”
（对危险的感觉）有必要提高每个人对危险的感受性个 人水准à 团组水准 短时间碰头会训练--- 为先取得安全，时常在现场进行 短时间、积极的交谈、思考、详析[ 潜在何种危险] 解决问题的训练--- 解决问题的四环节： 第一环节，掌握现状（某一事实） 第二环节，探讨本质 第三环节，采取对策 第四环节，确定行动计划