PFMEA培训资料

PFMEA内部培训
目录
Contents
一、PFMEA基础知识
1 PFMEA的基本概念
2 PFMEA的目的
3 PFMEA的流程
二、PFMEA编制
1 PFMEA的内容
2 PFMEA的评价标准
1. PFMEA的基本概念
PFMEA——对工艺流程的评估，识别和消除制造/服务过程中每个环节的潜在隐患
1. PFMEA的基本概念
2. PFMEA的特点
Ø系统预防：失效还未发生，可能发生，但不一定发生Ø全过程：在设计或过程开发阶段前开始
Ø专家组织：由各种有经验和专业知识的人构成小组Ø工具方法：是预防缺陷的有效工具
Ø先进系统：持续进行的动态管理系统
Ø经验库：是经验的宝库
3. PFMEA 的管理系统
组织Party
策划Plan
原则
Principle
过程控制Process control
完美Perfect 顶层设计：确定FMEA 管理愿景 与目标，建立团队
FMEA 全流程设计，确保5W2H 明确清晰，识别过程风险
建立FMEA 管理标准和原则，建立标准流程、工具、方法、表单、检查标准
根据标准实施FMEA 过程，根据标准检查FMEA 实施过程和结果以及人员参与情况
根据检查结果制定行动计划
和标准化管理结果；持续更
新和完善管理系统，更新FMEA 管理数据。

4. PFMEA的目的
ü帮助预防问题的发生
ü识别和分析风险
ü确定特殊特性、关键特性和一般特性
ü持续改进
ü将全部过程进行标准化系统管理
主动预防风险，而不是被动地事后处理问题
5. PFMEA 的流程
系统标准化管理
定义过程
确定潜在失效模式
评价失效对顾客的潜在影响
确定失效潜在起因/机理
评价失效发生的可能性
形成潜在失效风险顺序数
对失效风险进
行排序
确定风险降低措施
验证控制措施
更新PFMEA
过程标准化系统管理
3. PFMEA 的流程
l 前提：1.PFMEA 假定所设计的产品能够满足设计要求。

2.PFMEA 不依靠改变设计来克服过程中的薄弱环节。

l 主要程序：
过程功能/要求
确定分析水平
列举过程产品特性
预测故障模式
确定失效后果影响
评价严重度
分析潜在原因
评价发生频率
现行控制方法检讨
评价探测度
计算R P N
提出建议措施
确定纠正措施
修正R P N 及评价
F M E A 的输出与管理
3. PFMEA的流程
确定过程
确定潜在失效模式
确定潜在失效模式确定严重度S 确定失效原因确定发生频度O
列出现行过程
控制措施
预防措施
探测措施确定探测度D 计算RPN
是否需要纠正建议纠正措施修正设计、工艺或
采取其他措施
PDMEA报告
是否
OP #Part/Proc.#过程步骤Process Name 操作细节Operation description 要求Require ment 潜在失效模
式
Potential
failure mode
失效潜
在影响
Effects
of
failure
严重度(S)severity
分类classify
失效潜在
原因/机理Cause of effect
控制预防Control and prevent 发生率(O)occurrence rate
控制检测Control and detection
探测度(D)Detectivity
S*O 风险
顺序
RPN
建议措施责任和目标
完成日期PFMEA编制
1. PFMEA 内容
被分析的过程编号被分析的过程名称 简要描述被分析的过程或工序。

尽可能简单地说明该过程或工序的目的
是符合设计意图或其他顾客要求的规定过程的输入。

是对功能做出的详细解释与说明
过程可能发生的不满足过程要求和/或设计意图的形式，是对某具体工序不符合要求的描述。

描述失效一旦发生后对顾客所造成的影响。

评价潜在失效模式对顾客的影响后果的严重程度的指标
与失效模式对应的产品/过程特性的分类
用可纠正或可控的情形来描述；对失效的特定要因要简单明确地描述
消除（预防）失效的机理/要因或失效模式的发生，或降低发生频度
表征失效起因/机理发生的可能性
探测出失效的起因/机理或失效模式的存在，以便引导采取纠正措施和预防措施。

与控制检测栏中所列的最佳探测控制相关联的定级数。

过程风险度量，优先原则，持续改进。

简要列出所建议的纠正措施。

措施结果
采取措
施/完成时间
严重度
发生率
探测度
S*O RPN
2. PFMEA评价标准
PFMEA严重度评价标准
影响
标准：
对产品影响的严
重度（对顾客的
影响）
等级影响
标准：
对过程影响的严重度
（对制造/装配的影响）
不符合安全性
或者法规要求
参照表格10
不符合安全性或者法规要求
可能危及操作者（机器或装配），失效发
生时无预警
9可能危及操作者（机械或装配），失效发
生时有预警
主要功能丧失或功能降低8大规模中断产品需要被100%的废弃。

生产线关闭或终
止发运
7显著中断一部分产品必须废弃。

偏离基本过程，包
括降低生产速度或增人力
次要功能丧失或功能降低6
中等中断
100%的产品必须离线返工后再被接收5一部分产品必须离线返工后再被接受
干扰4
中等中断
100%的产品在处理前，必须在线上返工3一部分产品在处理前，必须在线上返工2轻微中断对过程、操作或操作员造成轻微的不便
没有影响1没有影响没有可辨识的影响
2. PFMEA评价标准
PFMEA发生度评价表（O）
失效可能性PPM CpK等级
非常高>500000<0.3310
很高333,333>0.339
高125,000>0.518
较高50,000>0.677
中等偏高12,500>0.836
中等2,500>1.005
中等偏低500>1.174低67>1.333
非常低7>1.502
很少<1>1.671
2. PFMEA 评价标准
过程FMEA分析用探测度（D）
探测的时机
评价准则：
通过过程控制探测到的可能性
级别
探测的可能性
没有探测的可能
不存在具有探测能力的过程控制；不能探测或没有分析
10几乎不可能在任何阶段都不容易探测失效模式和/或错误（原因）不容易探测（如只进行随机审核）9很微小在后工序能探测问题在后工序（或本工序完工后），操作者依靠视觉/触觉/听觉探测失效模式
8很小在来源处探测问题
在问题来源处（本工序加工过程中），操作者依靠视觉/触觉/听觉探测失效模式
在后工序（或本工序完工后），操作者通过计数型量具（如通止规、塞规、扭矩检测仪、扭矩扳手等）探测失效模式
7
很低
在后工序能探测问题
在后工序（或本工序完工后），操作者依靠视觉/触觉/听觉探测失效模式
在问题来源处（或本工序加工过程中），操作者通过计数型量具（如通止规、塞规、扭矩检测仪、扭矩扳手等）探测失效模式
6低
在来源处探测问题
在问题来源处（本工序加工过程中），操作者通过计量型量具探测失效模式或错误（原因）
通过自控装置探测出有差异的零件并提醒操作者（例如：用蜂鸣器
报警）
在设定的质量控制点，用计量型量具进行检查，以及用计量型量具进行首件检查
5中等
在后工序能探测问题
在后工序（或本工序完工后），用自控装置探测出有差异的零件并
将其锁定，避免进一步的加工
4中等偏高
在来源处探测问题
在问题来源处（本工序加工过程中），用自控装置探测出有差异的
零件并将其锁定，避免进一步的加工
3高错误探测和/或问题预防
在本工序加工过程中，自控装置能探测出错误的原因，防止生产出
有差异的零件2很高错误得到预防，无需探测
通过夹具设计、机器设计或零件设计预防错误（原因）出线在产品/过程设计时采用防错技术，确保不生产出有差异的零件
1
几乎可以确定。