工厂风险评估报告

风险评估报告
一、评估目的
识别与公司有关的生产、经营、检维修、产品、服务、施工以及一切与作业活动有关的危害，根据公司制定的安全环境健康方针，按照已确定的环境因素、危害识别和风险评价的方法和准则，对识别出的危害进行系统的评价分析，确定工厂的重大风险和重要环境因素，为采取有效或适当的控制措施，把风险降到可接受的程度，提供依据和办法，以达到持续满足法律法规、安全生产标准化标准和上级公司要求，保护员工的安全健康和保护环境的目的；并为公司安全生产标准化管理体系的实施和持续改进，提供参考基准。

二、评估范围
1. 评价范围
包括公司所有活动、产品和服务相关的危害识别及风险评价，对内包括工厂各职能部门及车间（中心），对外包括所有可以施加影响的承包商、供应商的活动、产品和服务。

2. 评价对象
1）生产流程的各阶段；
2）装置、设备、设施；
3）作业任务（工作活动）等。

工作活动的相关信息包括：
a. 所执行的任务的期限、人员及实施任务的频率；
b. 可能用到的机械、设备、工具；
C. 用到或遇到的物质及物理、化学性质；
d. 在工作人员的能力和已接受的任务培训；
e. 作业指导书或作业程序；
f. 发生过有关的事故经历、作业环境检测结果等。

三、评估依据
1．《企业安全生产标准化基本规范（AQ/T9006－2010）》
2．《食品行业安全生产标准化评定标准》
6．危害识别和风险评价管理制度；
7．相关的安全生产标准化方面的法律法规和标准；
8．集团公司安全生产标准化方面管理制度和规定；
9．食品厂相关的管理规定和制度。

四、评估的方法
在考虑我厂生产、经营、检维修、施工等活动性质和使用的原辅料及产品特性，选择评估方法时考虑了以下几个方面：
——活动或操作性质；
——工艺过程或系统的发展阶段；
——所分析的系统和危害的复杂程度及规模；
——潜在风险度大小；
——现有人力水平和收集的事故事件方面的材料。

具体采取的评估方法有：
1. 作业环境场所、设备设施采用安全检查表（SCL）进行危害识别；
2. 日常工作活动、工艺操作、设备维修维护、施工作业等采用工作危害性分析（JHA）进行危害识别；
3. 以前经常发生事故的或其他类似装置、部位发生过如火灾、爆炸、人身伤亡等重大事故的，则采用失效模式与影响分析（FMEA）进行危害分析。

五、评估人员
评估人员为安全生产标准化工作小组成员和各部位的主管人员、车间技术人员、安全管理人员、班组长及操作人员。

工厂评价组织主要成员：
六、评估的实施
本阶段作业环境、设备设施、日常工作活动、工艺操作、关键装置以及要害部位，识别、评价的时间为2011年1月至2011年4月.
第一步：开展评价
各单位核对作业活动清单和设备设施清单，并汇总到工作小组，进行识别确认，防止遗漏。

同时各基层单位以岗位、班组、车间（中心、部门）为单位按照《危险化学品从业单位安全生产标准化评审标准》、《危害识别和风险评价程序》开展识别评价工作，分析评价表汇总到安全生产标准化办公室，对评价表进行了确认，对不符合要求的分析进行修改，确认车间控制的主要风险和环境因素，最终确认食品厂的重大风险、重要环境因素。

第二步：评估结果的应用和持续实施
在危害识别和风险评价的过程中，同时对工厂安全生产标准化管理制度（规定）、作业文件和表格进行了审查，为制订和修订程序和作业文件提供了信息。

同时基层单位通过开展识别评价工作，提出了不少好的建议和思路，为进一步做好安全生产标准化管理工作起到积极作用。

七、评估结果
（一）危害识别
2012年共识别出27699项危害因素，评价出1285项中等风险、重大风险没有，在后续的安全标准化、安全生产标准化管理体系运行过程中，通过制定管理文件从管理上进行风险控制，和采取工程措施进行风险控制。

八、该阶段工作中的不足与建议
1. 需要进一步开展职工的风险识别能力的教训与教育
大部分风险评价工作主要由车间管理人员、工段长组织来做，基层操作人员全面参与度不足，职工反馈意见不多，相关人员不能独立运用风险分析方法，通过组织开展分析方法的培训，提高职工的风险意识，准确掌握岗位操作、现场环境中的危害及风险。

2. 评价深度不足
由于工厂各基层单位的评估人员，是在完成本职工作的情况下，利用工作空闲时间开展的评价，再加上对风险评价的方法掌握程度不够，致使有些已经显现的危害没有识别出来，未认真对照程序文件取值，导致可能性L和后果严重性S取值不当，得出的风险度R不准确。

建议：针对不同层面的管理、操作人员组织风险分析方法的培训。

安全生产标准化办公室
2012年5月28日。