泵修维修检验标准

离心泵检修标准
1．检修标准
（1）检修分为大、中、小修。

（2）检修时间：小修半年；中修一年；大修二年（半年、一年、二年均指运行时间）。

（3）检修内容：
小修：更换填料箱内填料
中修：包括小修内容；更换爪形弹性联轴器弹性垫；更换轴承及油封；更换轴套及轴套内“O“形圈；电机轴承清洗注油
或更换；检查地脚螺栓是否松动，发现松动现象重新浇灌
水泥；。

大修：包括中修内容；更换轴；检查叶轮腐蚀情况，出现蚀孔更换；检查密封环的磨损情况，如与叶轮间隙大于0.5mm，
更换密封环。

2．保证值
（1）调整两联轴器同心度，测量联轴器外圆上下、左右差别不得超过0.1mm，两联轴器端面间隙一周最大和最小间隙差别不得超过0.3mm；
（2）轴承压盖与轴承间隙通过纸垫调整到0.05-0.1mm。

（3）泵体与管线连接时，不得将管线的作用力强加到泵体上。

（4）检修后，加负荷运转时，填料漏水就是少量均匀的。

（5）轴承的润滑油应洁净。

（6）带负荷运转时，泵出口阀全开时，出口压力表应指示在2-2.5bar且不超过电机的额定电流。

（7）轴承的运行温度不得超过80℃且不超过环境温度40℃。

（8）试运转时，无润滑油或水的泄漏且运行平稳，无振动或杂音。

3．故障分析及处理办法
⑴水泵不吸水并且压力表剧烈振动。

原因：泵体内水没有注满。

解决办法：将泵体内注满水重新起动。

⑵水泵不吸水
原因：泵体内水没有注满；进水阀门没有打开或者进水口淤塞。

解决办法：将泵体内注满水；打开进水阀门或清洗更换进水口阀门。

⑶压力太低
原因：泵体旋转方向不对或叶轮磨损、淤塞。

解决办法：调整电机运转方向或更换叶轮、清洗泵体。

⑷流量太低
原因：管路、泵体淤塞或者口环磨损严重。

解决办法：清洗管路、泵体或者更换口环。

⑸功率过大
原因：填料太紧或者磨损；叶轮、轴承损坏。

解决办法：调整填料松紧度或者更换叶轮、轴承。

⑹轴承过热
原因：缺少润滑油水泵轴与电机轴不同心。

解决办法：补充润滑油；重新调整泵轴与电机轴同心度。

⑺水泵振动
原因：气蚀；地脚螺栓松动；泵轴与电机轴不同心；管路支撑
不稳。

解决办法：解决气蚀现象；紧固地脚螺栓；调整泵轴与电机轴
同心度；加固管路支撑。

⑻水泵漏水
原因：填料磨损。

解决办法：更换填料。

齿轮泵的概念是很简单的，即它的最基本形式就是两个尺寸相同的齿轮在一个紧密配合的壳体内相互啮合旋转，这个壳体的内部类似“8”字形，两个齿轮装在里面，齿轮的外径及两侧与壳体紧密配合。

来自于挤出机的物料在吸入口进入两个齿轮中间，并充满这一空间，随着齿的旋转沿壳体运动，最后在两齿啮合时排出。

在术语上讲，齿轮泵也叫正排量装置，即像一个缸筒内的活塞，当一个齿进入另一个齿的流体空间时，液体就被机械性地挤排出来。

因为液体是不可压缩的，所以液体和齿就不能在同一时间占据同一空间，这样，液体就被排除了。

由于齿的不断啮合，这一现象就连续在发生，因而也就在泵的出口提供了一个连续排除量，泵每转一转，排出的量是一样的。

随着驱动轴的不间断地旋转，泵也就不间断地排出流体。

泵的流量直接
与泵的转速有关。

实际上，在泵内有很少量的流体损失，这使泵的运行效率不能达到100％，因为这些流体被用来润滑轴承及齿轮两侧，而泵体也绝不可能无间隙配合，故不能使流体100％地从出口排出，所以少量的流体损失是必然的。

然而泵还是可以良好地运行，对大多数挤出物料来说，仍可以达到93％～98％的效率。

对于粘度或密度在工艺中有变化的流体，这种泵不会受到太多影响。

如果有一个阻尼器，比如在排出口侧放一个滤网或一个限制器，泵则会推动流体通过它们。

如果这个阻尼器在工作中变化，亦即如果滤网变脏、堵塞了，或限制器的背压升高了，则泵仍将保持恒定的流量，直至达到装置中最弱的部件的机械极限(通常装有一个扭矩限制器)。

对于一台泵的转速，实际上是有限制的，这主要取决于工艺流体，如果传送的是油类，泵则能以很高的速度转动，但当流体是一种高粘度的聚合物熔体时，这种限制就会大幅度降低。

推动高粘流体进入吸入口一侧的两齿空间是非常重要的，如果这一空间没有填充满，则泵就不能排出准确的流量，所以PV值(压力×流速)也是另外一个限制因素，而且是一个工艺变量。

由于这些限制，齿轮泵制造商将提供一系列产品，即不同的规格及排量(每转一周所排出的量)。

这些泵将与具体的应用工艺相配合，以使系统能力及价格达到最优。

PEP－II泵的齿轮与轴共为一体，采用通体淬硬工艺，可获得更长的工作寿命。

“D”型轴承结合了强制润滑机理，使聚合物经轴承表面，并返回到泵的进口侧，以确保旋转轴的有效润滑。

这一特性减少了聚合物滞留并降解的可能性。

精密加工的泵体可使“D”型轴承与齿轮轴精确配合，确保齿轮轴不偏心，以防齿轮磨损。

Parkool密封结构与聚四氟唇型密封共同构成水冷密封。

这种密封实际上并不接触轴的表面，它的密封原理是将聚合物冷却到半熔融状态而形成自密封。

也可以采用Rheoseal密封，它在轴封内表上加工有反向螺旋槽，可使聚合物被反压回到进口。

为便于安装，制造商设计了一个环形螺栓安装面，以使与其它设备的法兰安装相配合，这使得筒形法兰的制造更容易。

PEP－II齿轮泵带有与泵的规格相匹配的加热元件，可供用户选配，这可保证快速加温和热量控制。

与泵体内加热方式不同，这些元件的损坏只限于一个板子上，与整个泵无关。

齿轮泵由一个独立的电机驱动，可有效地阻断上游的压力脉动及流量波动。

在齿轮泵出口处的压力脉动可以控制在1％以内。

在挤出生产线上采用一台齿轮泵，可以提高流量输出速度，减少物料在挤出机内的剪切及驻留时间，降低挤塑温度及压力脉动以提高生产率及产品质量。

水泵维修作业标准
1.水泵的维修
1.1 维修前的准备
1）维修前应进行断电确认，彻底断开电源；
2）工具的准备：准备必要的扳手、撬杠、铜棒等，一般情况下不用活板和呆扳；
3）确认进、出水阀门是否在关闭状态，阀门有无内漏；如阀门有内漏则采取相应的措施后，方准进入下一步骤操作；
1.2 电泵的外观检查与保养:
将电机和水泵拆开，清洗零部件，除去锈蚀，并检查零部件的磨损情况，先从外部检查水泵和电机：
1）表面的防锈漆是否脱落。

联轴器，联接法兰，外壳等零件外部是否生锈腐蚀。

防锈漆脱落应用砂纸打磨平整，擦拭干净后重新涂刷。

零件表面的生锈可用砂纸打磨掉，擦拭干净后抹上机油。

2）外部零件是否有碰坏与损伤，轻则修复重则要进行更换。

1.3水泵零部件的检查与保养:
拆开水泵，将零部件用煤油或汽油清洗干净后再进行检查与保养，注意橡胶轴瓦要用水清洗。

1.3.1轴承的检查与保养:
1）检查轴承表面是否有裂纹，磨损与偏磨等情况。

水泵经使用后轴承均匀的磨痕属正常情况；如果是磨损严重或偏磨，必须查明原因排除故障或更换新轴承。

2）轴承间隙的检查：用千分尺测量出轴承的内孔直径Db和轴套的外经DS，轴承间隙δ1值为：δ1 =Db -DS (毫米)，中小容量的潜水泵轴承间隙δ1值在0．3～0．5毫米范围内。

小值对应于小容量的水泵；大值对应于中等容量的水泵。

轴瓦或轴套磨损后，轴承间隙不超过0．45～0．7毫米时，经维护水泵可照常使用。

间隙超过了上面的范围，必须更换新轴瓦或配用轴套。

1.3.2轴套的检查与保养:
检查轴套表面是否有裂纹、磨损或偏磨情况。

轻度的磨痕与划伤可用细砂纸轻轻打去，也可上车床加工，但要注意控制轴承间隙在允许范围内。

间隙超过允许值时要更换新轴套。

1.3.3叶轮的检查与保养:
1）叶轮间隙的测量：用千分尺测量叶轮的外径De和密封口环的内径Dm时轮间隙δ2值为：δ2=Dm一De (毫米)。

其中对于中小容量的潜水泵和多级泵叶轮间隙δ2值在O．3～O．5毫米范围内。

小值对应于小容量的水泵；大值对应于中等容量的水泵。

叶轮或密封口环磨损后如间隙不超过1．2～2．5毫米，经维护可继续使用。

如果间隙超过最大的允许值时则要更换新叶轮或密封口环。

2）叶轮前后盖板磨损严重时要换用新叶轮。

3）叶轮的叶片如气蚀严重，也需要更换。

4）叶轮如有松动必须拆了重新装配，用冲筒冲紧。

1.3.4密封口环的检查与保养:
1)口环磨损严重使叶轮的间隙超过最大允许值时要更换新口环。

2)口环的锈蚀可用细砂纸轻轻擦去。

3)口环如有松动要拧紧锁紧螺钉。

1.4电机零部件的检查与保养:
1.4.1电机绕组的检查与保养:
1)直观检查绕组的绝缘表面是否有开裂与损伤、绝缘材料是否老化变质。

如绝缘有损伤要进行修补，材料的老化变质降低绕组的绝缘电阻时必须重换绕组。

2)摇测绕组对地的绝缘电阻：如果测得的绝缘电阻值低于最低的允许值(一般低压电机绝缘电阻取小于0.5MΩ)，说明绕组的绝缘质量已有问题，不能保证电机的安全运行，必须分析检查原因并进行修补或重换绕组。

绝缘电阻低的原因有：绕组绝缘的老化变质、绕组与引出电缆线的接头绝缘有问题或是绕组线的接头绝缘有问题。

进一步拆开这些接头再作检查，找出毛病所在并对症处理。

1.4.2滚动轴承的检查与保养：
滚动轴承的检查可在轴上进行，也可拆下来干。

先用煤油将轴承清洗干净，检查如下：
1)轴承的表面、滑道以及滚珠或滚柱是否有锈蚀，凹痕、剥落和跑内（外）套现象等情况。

2)用手转动轴承应平稳轻快，无阻滞、震动等情况。

转动停止时应慢慢停下，不突然停止和倒转。

3)滚珠或滚柱在滑道内的间隙应均匀。

4)轴承轻度的锈蚀和伤痕可用细砂纸轻轻擦去，清洗、擦拭干净后可照常使用。

如果锈蚀，凹痕和剥落严重，或轴承间隙超过极限值时应换用新轴承。

1.5 轴套的检查与保养：
直观检查轴套表面有无划伤、磨损和偏磨算等情况。

轻度的划伤可用细砂纸轻轻打磨掉，也可上车床加工；严重的要用千分尺测量其外径尺寸，并计算与轴承的配合间隙。

间隙超过最大允许值时要更换新轴套。

1.6密封件的检查与保养：
需要检查的密封件有：“O”型密封垫圈、密封环、轴承油封、引出电缆线的密封装置及机械密封等。

1.6.1“O”型密封垫圈及密封环检查与保养。

“O”型密封垫圈及密封环，用水清洗干净后用放大镜仔细察看表面是否有裂纹，材质是否老化变质发粘等。

如果均无问题，材质弹性又良好，可继续使用，稍有问题就需换用新件；更换新“O”型密封垫圈及密封环时要注意其材质必须与拆下旧的相同或材质更高一级。

1.6.2机械密封的检查与保养。

拆卸机械密封时，弹簧座在轴上的位置应仔细地作出标记，以便于机械密封的重新装配。

1）机械密封缓冲环和轴封环检查
检查缓冲环和轴封环的表面是否有开裂，材质是否老化变质和有发粘等情况，稍有问题就需要换用新件。

如果使用时间不长，质量良好，材质的弹性又正常，可考虑继续使用。

2）动、静环的摩擦面的检查
用千分尺测量动、静环的磨损情况，将测得的尺寸b1及b2与制造厂提供的数据进行比较就可得出磨损量。

磨损量为动、静环磨损之和。

如经5000小时运行后，磨损量小于0．5毫米，则经保养后机械密封可继续使用。

磨损量超过0．5毫米时最好换用新件。

如果一时手头无备用品，又急于要使用电泵，那就用老的动、静环重新装配，但必须注意要做到磨块上的比压保持不变。

更换时要动、静环成对更换，切不可只换其中的一块，以保证机械密封的密封性能。

3）机械密封的装配
机械密封装配时要保证动静环上的比压及应有的密封性能。

机械密封的重新装配需要严格的控制尺寸和机械密封在轴上的轴向位置。

装配时弹簧座在轴上的位置一定要符合拆卸时作的位置标记，用锁紧螺钉牢牢地锁紧在轴上（如有锁紧螺钉时），逐个将零件装上。

1.6.3 油封。

用水将油封清洗干净后用放大镜检查表面质量、内圈的磨损和材质的老化变质情况，弹性是否正常，稍有问题就需要换用新件。

1.6.4引出电缆线的密封装置。

检查密封垫圈，用水清洗干净后用放大镜察看表面赁量和材质的老化变质情况，穿线孔是否有裂纹，孔径尺寸是否有变化，如有问题应换用新件，问题不大可继续使用。

1.7其他维修工作
1）电机内部及零部件的表面应清除泥沙及脏污，并用煤油清洗、擦拭干净。

2）铁芯及零部件表面的锈蚀应用细砂纸打磨掉，擦拭干净后再涂刷防锈漆。

3）电力电缆线的检查与保养。

电缆线用水清洗干净后，用摇表摇测电缆线的绝缘电阻：低压电缆要求一般不低于5兆欧；如绝缘电阻低要查明原因，绝缘破损要去除坏绝缘重新包扎，材质老化变质则要换用新电缆线。

1.8试运行：
1.8.1试运行：
1）电机和水泵装配后要对装配质量和性能进行检查与试验，各种泵均不能在无水情况下试运转；试运行时确保离心泵的水位淹没整个入口、潜泵叶轮必须浸入水位以下（侵入水位下3～5m为宜）；在有水情况下，也不能在闸阀全闭情况下作长期试运转。

2）水泵经过检修后，为避免运行中发生事故和鉴定其检修质量，要先试运行，试运行过程应注意观察水泵的运转情况：
a、水泵有无杂音和震动；
b、水泵的流量和出水压力是否正常，有无漏油、漏气、漏水现象（填料函处允许有成滴渗水，但一分钟不允许超过3滴）；
c、电机的电压和电流是否稳定三相电压与电流是否平衡，电流是否超过电机的额定电流，在试运行中要求泵组所有部件都达到正常工作状态，符合质量标准后方可投入运行。

2、注意事项。

2.1潜泵提井升工作要小心谨慎地进行。

2.2不要碰伤潜泵和电缆线。

2.3潜水电泵的扬程高，电缆线较长时，要用线盘缠绕，以便于搬运。

2.4潜泵电机的引出电缆线与电力电缆线的接头是否拆开，可由具体情况决定，尽量不要拆开，重新连接工艺较为复杂。

2.5键与键槽应配合紧密，不许加垫片。

2.6机械密封并圈弹簧的旋向应与泵轴旋转方向相反。

2.7排水潜泵的检修必须先打开池盖子进行通风换气。

单螺杆、双螺杆、三螺杆泵的维护和检修
检修周期与内容
1 检修周期检修周期见表 1 ，根据运行状况及状态监测结果可适当调整检修周期。

表 1 检修周期月
检修类别小修大修
检修周期 6 24
2 检修内容与程序
2.1 小修项目
2.1.1 检查轴封泄漏情况，调整压盖与轴的间隙，更换填料或修理机械密封。

2.1.2 检查轴承。

2.1.3 检查各部位螺栓紧固情况。

2.1.4 消除冷却水、封油和润滑系统在运行中出现的跑、冒、滴、漏等缺陷。

2.1.5 检查联轴器及对中情况。

2.2 大修项目 2.2.1 包括小修项目内容。

2.2.2 解体检查各部件磨损情况，测量并调整各部件配合间隙。

2.2.3 检查齿轮磨损情况，调整同步齿轮间隙。

2.2.4 检查螺杆直线度及磨损情况。

2.2.5 检查泵体内表面磨损情况。

2.2.6 校验压力表、安全阀。

检修与质量标准
1 检修前准备
1.1 掌握运行情况，备齐必要的图纸资料。

1.2 备齐检修工其、量具、配件及材料。

1.3 切断电源及设备与系统联系，内部介质冷却、吹扫、置换干净，符合安全检修条件。

2 拆卸与检查
2.1 拆卸联轴器。

2.2 拆卸检查同步齿轮 .
2.2.1 拆卸泵后端盖，检查垫片、止推垫片、轴承、轴向定位塞（单或三螺杆泵）。

2.2.2 拆卸泵后端盖，拆卸检查轴承及密封（双螺杆泵） .
2.3 拆卸前端盖，拆卸检查主、从动螺杆及密封 .
2.4 必要时更换端盖与泵体之间垫片 .
2.5 联轴器对中
3 检修与质量标准
本标准为一般性的要求，对于不同的螺杆泵，以设备生产厂家设计指标为准 .
3.1 螺杆
3.1.1 螺杆表面要求不得有伤痕，螺旋型面粗糙度为Ra 1.6 ，齿顶表面粗糙度为Ra 1.6, 螺旋外圆表面粗糙度为Ra 1.6 。

3.1.2 螺杆轴颈圆柱度为直径的0.25 ‰ 。

3.1.3 螺杆轴线直线度为 0.05mm 。

3.1.4 螺杆齿顶与泵体间隙冷态为 0.11 ～ 0.48mm 。

3.1.5 螺杆啮合时齿顶与齿根间隙冷态为 0.11 ～ 0.48mm ，法向问隙为 0.10 ～ 0.29mm ，且处于相邻两齿中间位置。

3.2 泵体 3.2.1 泵体内表面粗糙度为Ra 3.2 。

3.2.2 泵体、端盖和轴承座的配合面及密封面应无明显伤痕，粗糙度为Ra 3.2 。

3.3 轴承
3.3.1 滚动轴承与轴的配合采用 H7/k6 。

3.3.2 滚动轴承与轴承箱配合采用 H7/h6 。

3.3.3 滚动轴承外圈与轴承压盖的轴向间隙为 0.02 ～ 0.06mm 。

3.3.4 滚动轴承采用热装时，加热温度不得超过100 ℃ , 严禁用火焰直接加热，推荐采用高频感应加热。

3.3.5 滚动轴承的滚子和内外滚道表面不得有腐蚀、坑疤、斑点等缺陷，保持架无变形、损伤。

3.3.6 滑动轴承衬套与轴的配合间隙（经验值）如表 2 所示
表 2 轴颈与滑动轴承配合间隙
注： D 为袖颈直径， mm 。

3.3.7 滑动轴承村套与轴承座孔的配合为 R7/h6 。

3.4 密封
3.4.1 填料密封
a. 填料压盖与填料箱的直径间隙一般为 0.1 ～ 0.3mm 。

b. 填料压盖与轴套的直径间隙为 0.75 ～ 1.0mm ，周向间隙均匀，相差不大于 0.lmm 。

c. 填料尺寸正确，切口平行、整齐、无松动，接口与轴心线成 45 o 夹角。

d. 压装填料时，填料的接头必须错开，一般接口交错 90 o , 填料不宜压装过紧。

e. 安装填料密封应符合技术要求。

液封环与填料箱的直径间隙一般为 0.15 ～ 0.20mm 。

液封环与轴套的直径间隙一般为 1.0 ～ 1.5mm 。

填料均匀压入，不宜压得过紧，压入深度一般为一圈盘根高度，但不得小于 5mm 。

3.4.2 机械密封
a. 压盖与垫片接触面对轴中心线的垂直度为 0.02mm 。

b. 安装机械密封应符合技术要求。

3.5 联轴器
联轴器与轴的配合根据轴径不同，采用 H7/js6 、 H7/k6 或 H7/m6 。

联轴器对中偏差和端面间隙如表 3 所示。

表 3 联轴器对中偏差和端面间隙 mm
3.6 同步齿轮
3.6.1 主动齿轮与轴的配合为 H7/h6 ，从动齿轮与锥行轮毂的配合为 H7/h6, 锥形轮毂与轴的配合为 H7/h6 。

3.6.2 锥形轮毂质量应符合技术要求，内表面粗糙度为 Ra0.8 ，如有裂纹或一组锥形轮毂严重磨损， f 值小于 0.5mm 时应更换（见图1 ）
3.6.3 齿轮不得有毛刺、裂纹、断裂等缺陷齿轮的接触面积，沿齿高不小于 40%, 沿齿宽不小于 55% ，并均匀地分布在节圆线周围，齿轮啮合侧间隙为 0.08 ～ 0.10mm 。

试车与验收
1 试车前准备
1.1 检查检修记录，确认符合质量要求。

1.2 轴承箱内润滑油油质及油量符合要求。

1.3 封油、冷却水管不堵、不漏。

1.4 检查电机旋转方向。

1.5 盘车无卡涩，无异常响声。

1.6 必须向泵内注人输送液体。

1.7 出入口阀门打开，至少应有 30% 开度。

2 试车
2.1 螺杆泵不允许空负荷试车。

2.2 运行良好，应符合下列机械性能及工艺指标要求：
a. 运转平稳，无杂音。

b. 振动烈度应符合 SHS 01003 — 2004 《石油化工旋转机械振动标准》相关规定。

c. 冷却水和油系统工作正常，无泄漏。

d. 流量、压力平稳。

e. 轴承温升符合有关标准。

f. 电流不超过额定值。

g. 密封泄漏不超过下列要求
机械密封重质油不超过 5 滴 /min, 轻质油不超过 10 滴 /min 。

填料密封重质油不超过 10 滴 /min ，轻质油不超过 20 滴 /min 。

2.3 安全阀回流不超过 3min 。

2.4 试车 24h 合格后，按规定办理验收手续，移交生产。

2.5 试车期间维修人员和检修人员加强巡检次数。

2.6 停车时不得先关闭出口阀。

3 验收
3.1 检修质量符合 SHS 01001 — 2004 《石油化工设备完好标准》项目内容的要求和规定，检修记录齐全、准确，并符合本规程要求。

3.2 设备技术指标达到设计要求或能满足生产需要。

3.3 设备状况达到完好标准。

维护与故障处理
1 日常维护
1.1 定时检查泵出口压力。

1.2 定时检查泵轴承温度及振动情况。

1.3 检查密封泄漏及螺栓紧固情况。

1.4 封油压力应比密封腔压力高 0.05 ～ O.1Mpa 。

1.5 泵有不正常响声或过热时，应停泵检查。

2 常见故障与处理（见表 4 ）
表 4 常见故障与处理。