套类零件设计说明书

机械制造工艺编制设计任务书
题目___ 套类零件设计______
班级_______ 数控__ _ ____
组别_________七____________
学号_______ _______
姓名______ _______
指导老师_______ __________
2013.4.15
目录
设计说明 (1)
一、零件的分析 (2)
（一）零件的作用 (3)
（二）零件的工艺分析 (4)
二、工艺规程设计 (5)
（一）决定毛坯制造形式 (6)
（二）基准的选择 (7)
（三）制定工艺路线 (8)
（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (9)
（五）确定切削用量及基本工时 (10)
设计说明
本次设计主要是针对课改要求，让我们在毕业之前对所学课程，进行一次深入的综合性的总复习，做到学中实践，实践中学的双重保障。

在此设计过程中，融汇了我们大学期间的全部专业知识与技能，这在一定程度上要求我们需要对所学知识有一定的理解与操作。

就我个人而言，在这几次的设计中，让我重新温习了以往所学习过的知识，使自己有了一次以未来将从事的工作进行一次适应性的训练的机会，我从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，但是因为所学有限，本次设计并不能十全十美，恳请各位老师给予指教。

一、零件的分析
（一）零件的作用
（1）轴承套广泛应用于轻负荷便于拆装的地方。

有许多轴承在装配和拆卸中会遇到困难，特别在箱体内部轴承的装配受到条件限制，应用轴承套可以解决装配和拆卸的难题。

（2）轴承套可以调整紧松，使许多箱体的加工精度得到放宽，使箱体加工的工效大大提高。

（3）安装轴承套还克服了轴承的轴向窜动。

所以轴承套得到广泛应用，但也存在一些不足，轴承套的精度直接影响轴的径向跳动。

（二）零件的工艺分析
此轴承套的主要加工表面为外圆表面和内孔表面，主要的技术要求为：表面粗糙度要求，尺寸精度要求和位置精度要求。

具体分析如下：
1.Φ34js7mm的外圆表面。

表面粗糙度Ra=6.3um，尺寸精度为Φ34±0.0125mm,此外圆相对于轴心线的圆跳动公差为0.01mm
2.Φ22H7mm的内孔。

此内孔主要工作表面，粗糙度要求较高为Ra=1.6um，尺寸精度为Φ
22
0021 .0
mm。

3.Φ42mm的左端面与轴心线的垂直度公差为0.01mm。

4.Φ4mm孔等次要加工表面及内孔。

二、工艺规程设计
（一）确定毛坯的制造形式
零件材料为45钢，因为轴承套在工作时主要起支撑轴承的作用，
考虑到机器工作的连续性要求及零件的粗糙度、尺寸精度要求较高，所以选用热轧圆棒料作为毛坯。

（二）基准的选择
1.粗基准的选择
对于这种一般的零件而言，选择毛坯外圆作为粗基准即可。

2.精基准的选择
精基准的选择是相对于粗基准而言的。

对于此轴承套精基准的选择主要考虑到左端面与轴心线的垂直度要求、Φ34js7mm的外圆与轴心线的圆跳动要求以及外圆和内孔的尺寸精度要求。

所以在加工外圆时用左端面和内孔作为精基准，用心轴定位，两顶尖装夹即可。

加工内孔时用已加工过的外圆表面作为精基准即可保证内孔的尺寸精度要求。

（三）制定工艺路线
工序一：按上工艺草图车至尺寸，6个零件同时加工，尺寸均相同； 工序二：用软卡爪夹住Φ42mm 外圆，找正钻孔Φ20.5mm 成单件： 工序三：1.用软卡爪夹住Φ35mm 外圆 2.车左端面，取总长40mm 至尺寸
3.车孔Φ2212
.008.0--mm 4.车内槽Φ24mmx16mm 至尺寸 5.铰孔Φ22H7mm 至尺寸 6.倒角
工序四：1.工件套心轴，装夹于两顶尖之间 2.车Φ34js7mm 至尺寸 3.车阶台平面6至尺寸 4.倒角
工序五：以端面和孔定位，钻Φ4mm 孔 工序六：检验入库
（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
此轴承套的材料为45钢，零件的最大径向尺寸为42mm ，查《工艺手册》得，机械单边加工余量1.5。

因为此轴承套为6件同时加工，割断刀尺寸为2mm ，毛坯零件轴向尺寸为40.5mm ，轴向单边加工余量为1.5mm ，所以零件的毛坯尺寸可定为：Φ45mmx260mm 。

分别确定个加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
1.Φ42mm的外圆
2.Φ34js7的外圆
3.Φ24的内孔
4.Φ22H7的内孔
5.Φ4mm油孔
（五）确定切削用量及基本工时
内容：钻Φ4mm油孔
已知：
工件材料：45钢，σb=6,40Mpa，热轧钢
工艺要求：孔径d=4mm,孔深l=7mm,通孔，精度为H12~H13,用乳化液冷却。

机床——Z525型立式钻床
试求：（1）刀具（2）切削用量（3）基本工时
1、选择钻头
高速钢麻花钻，其直径d=4mm
钻头几何形状为（表2.1及表2.2）：刃磨形状，2Φ=150，Ψ=55，
α=15，β=10 2、选择切削用量 （1）决定进给量
按加工要求决定进给量：根据表2.7，当加工要求为H12~H13精度，钢的强度σb <800MPa,d=4mm 时，f=0.08~0.10
由于L/d=1.75,故应该乘以孔深修正系数k=1.0 则f=0.10
又由于是加工通孔，为了避免即将钻穿是钻头容易折断，故宜在孔即将钻穿时停止自动进给，而应该采用手动进给。

机床进给机构强度也可以根据初步确定的进给量查出轴向力在进行比较来检验。

由表2.19可查出钻孔轴向力，当f=0.10mm/r ，d 。

≦10.2，Ft=1240N 。

轴向力的修正系数均为1.0，故Ft=1240N 。

根据Z525钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力为Fmax=8830N ，故f=0.10mm/r 可用。

（2）决定钻头磨钝标准及寿命 由表2.12，当d 。

=4mm 时，钻头后刀面最大磨损量取为0.5mm ，寿命T=20min 。

（3）决定切削速度 由表2.14，σb=6,40Mpa 的45钢加工性属5类。

由表2.13，当加工性属5类，
f=0.10mm/r,Cv=4.8,Zv=0.4,Xv=0,yv=0.7,m=0.2
0Zv c m Xv
yv
Cvd V Kv
T ap f
故Vc=12.199
1000d v
n π=
n=970.86
因为是Z525，故n=960r/min
即所用方案为f=0.10mm/r n=960r/min nf=96mm/min 3、计算基本工时
m L
t nf =
式中L l y =++∆，l=7mm,入切量及超切量由表2.29
查出
2.5y +∆=
故tm=0.099min。