青衣江特大桥桩基施工方案

目录
一、编制依据 (1)
二、编制范围 (1)
三、桩基施工方案 (1)
（一）、工程概况 (1)
（二）、工程量概况 (1)
（三）、机械设备、劳动力组织概况 (1)
（四）、桩基施工总体安排 (1)
（五）、生产要素周期 (2)
（六）、施工方案 (2)
A、人工挖孔灌注桩施工方案 (2)
B、钻孔(冲击)灌注桩施工 (5)
四、质量保证体系及措施 (14)
五、安全与文明施工措施 (15)
六、环境保护与水土保持措施 (16)
七、道路保通措施 (17)
一、编制依据
1、遂资眉高速公路眉山段J3-2合同段招标文件、补遗书。

2、四川省交通运输厅交通勘察设计研究院提供的有关设计图纸、设计文件、设计资料。

3、交通部颁发的现行规范、规程、规则、验标、公路工程施工定额、概预算编制办法。

4、现场踏勘调查所获得的有关资料。

5、我公司拥有的科技工法成果和现有的管理水平、劳力设备，技术能力，以及长期从事高速公路建设所积累的丰富的施工经验。

二、编制范围
遂资眉高速公路眉山段J3-2合同段青衣江特大桥桩基工程。

三、桩基施工方案
（一）、工程概况
1）主要分布：青衣江特大桥左右幅0#-4#桩基位于山坡上，5#-16#位于河床内，17#-20#在漫滩上，21#、23#在白花滩电站尾水渠的两岸，22#位于白花滩电站尾水渠的渠中，24#-27#在旱地上。

2）主要地质：左右幅0#-3#为粉砂质泥灰岩，4#-12#上层均为卵砾石土；下层均为角砾质粉砂质泥岩，14#-27#表层均为卵砾石土；下层为钙质泥岩。

（二）、工程量概况
1）全桥左右幅桩基直径分别为φ1.8m、φ2.0m共112根（φ1.8m—26根φ2.0m—86根），长度在15m-34m之间，总长度为2746m(φ1.8m —466m, φ2.0m—2280m)；
2）C30水下砼共8348m³；
3）钢筋(HRB335)共770969Kg. 声测管（φ57*3）11208m。

（三）、机械设备、劳动力组织概况
1）钻孔设备：冲击钻8台，施工人员32人。

2）挖孔设备15套，施工人员45人。

3）其他机械设备：吊车2台；挖掘机1台；装载机2台；砼输送地泵一台。

（四）、桩基施工总体安排
施工总体顺序：
冲击钻孔：采取先主河道内的8#-15#桩基施工（第一批开孔墩位 10#-13#墩，第二批开孔墩位 8#-9#、14#-15#墩。

共计920m/32根φ2m桩基）→5#、6#、7#、16#墩→21#、22#、23#墩，依次进行。

人工挖孔：采取先0#、1#、2#、3#、4#桩基挖孔施工→17#、18#、19#、20#墩（暂定）→24#、
25#、26#、27#墩，依次进行。

梁场暂定在K238+900～K239+600段。

青衣江河滩区冲击锤成孔速度约为1.5～3.0m/天。

施工总体进度安排
开始日期：2011年12月01日，
桩基完成日期：2012年10月31日，
（五）、生产要素周期
人工挖孔：30±5 d*根/班组
冲击钻孔：15±20 d*根/台
（六）、施工方案
A、人工挖孔灌注桩施工方案
为提前完成基础施工，拟组织45人15套设备作业。

0#-4#桩基地质均为粉砂质泥岩，深度在20m以内，均可利用人工开挖，卷扬机提升土渣，如若地质变化铁镐无法施工，可利用孔内爆破施工，直到设计标高。

1、施工准备
平整场地，清除坡面危石浮土，坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实，并将桩基周围松土清除。

施测墩台十字线，定出桩孔准确位后测量桩孔地面高程，计算开挖深度。

孔口四周挖排水沟，做好临时排水系统，及时排除地表水，搭好孔口雨棚。

安装提升设备：提升设备选用0.5～1吨卷扬机提升出渣桶。

布置好出渣道路，合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力，不影响施工。

将备足的空压机、风钻、风镐、电钻、潜水泵、卷扬机全部检查试运行，并作好修理电钻、潜水泵的人员和材料准备，考虑每天至少有10%的电钻和潜水泵需修理。

井口周围须用木料、型钢或砼制成框架在周围加以围护，其高度应高出地面20cm～30cm，防止土、石杂物滚入孔内伤人。

桥位处在成都平原里，桩孔开挖正值春、夏季，降雨量充沛，要充分做好排水防洪工作。

2、人工挖孔的一般工艺要求
挖掘方法：采用0.5-1吨小卷扬机设备，提升0.1m3铁桶弃渣。

挖掘时，土方段直径为（以φ1.8m 桩基为例）2.1～2.2m，便于浇筑护壁砼，石方段直径为1.8m，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩阻力。

土层段利于护壁砼来稳定孔壁。

否
人工挖孔桩施工工艺框图
挖掘过程中，须经常检查桩孔的尺寸和平面位置，其误差必须达到规范要求。

本桥的桩基均为竖直桩，在挖孔过程中要用垂球检查孔是否挖直，随时调校孔中心位置。

挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。

对渗入孔中的水，若水较少，可直接用桶提出，若水较多，可用潜水泵抽水。

桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。

所有的桩基挖到强风化层以前必须设护壁，对于土层以下的部分根据实际情况来考虑是否加支撑（视岩层破碎情况而定）。

挖孔深度达到设计深度后，并进行孔底处理。

必须做到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层。

嵌入岩层深度应符合设计要求。

开挖过程中应检查了解地质情况，倘与设计资料不符，应提出变更设计。

3、支撑护壁
支撑型式视土质、渗水情况、工期、工地条件而定。

对岩层、较坚硬密实土层不渗水，开挖后短期不会坍孔者可不设支撑。

在其余土质情况下，应设支撑护壁，以策安全。

选用砼护壁，它的作用主要是便于施工控制。

为方便施工，每开挖1m，便可现浇一段混凝土内齿式护壁。

其结构特点为护壁外侧面为等直径的圆柱，而内侧面则是圆锥台，上下护壁间搭接50-75mm。

其护壁厚度，由地下最深段护壁所承受的土压力及地下水的侧压力确定，地面上施工荷载产生的侧压力的影响可不计。

一般采用10～15cm左右，护壁模板用大于2mm厚钢板卷制，高1m，圆周分四片组合，适当加角钢骨架以求有足够的刚度。

护壁砼采用C20，机械拌合，机械捣实。

当强度达70%后可拆除护壁模板，继续开挖工作。

4、孔内爆破
为确保施工安全，孔内爆破应注意：
（1）本合同段桩基孔较深，采用电引起爆的方法施工。

（2）必须打眼放炮，严禁裸露药包，对于软岩石眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。

炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。

四周孔位距设计孔边距不小于20cm，有条件时还要设防振孔。

（3）严格控制用药量，以松动为主。

一般中间炮眼装硝安炸药1/2节，边眼装药1/3～1/4节。

（4）有水眼孔要用防水炸药，尽量避免哑炮，如有哑炮要按安全规程处理。

（5）炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起坍孔。

（6）孔内放炮后须迅速排烟。

可采用铁桶生火放入孔底促进空气对流，用高压风管或电动鼓风机放入底吹风等措施。

（7）当孔深大于12m时，每次放炮后应即测定孔内有毒气体浓度，无仪表测定时，可将敏感性强的小动物先吊入孔底检验，数分钟取出观察，活动正常者，人员方可下孔施工。

孔深超过10米时，应经常检查孔内的二氧化碳浓度，如超过0.3%，应增设通风设备。

5、孔内排水（含遇到潜水层的处理）
挖孔工作在夏季实施，排水工作至关重要。

除挖掘顺序中有关排水要求外，还要注意下列事项：
（1）除在地表墩台位置四周挖截水沟外，并应对从孔内排出孔外的水妥善引流远离桩孔。

（2）孔内渗水量不大时，可铁皮桶盛水，人工提排走，渗水量大时，孔浅可用小水泵吸走时，水泵可设在孔外；倘孔深大于水泵吸程，须将水泵吊入孔内排水。

（3）在灌注砼时，若多数桩孔均只有小量渗水，应采取措施同时灌注，以免将水集中到一孔，
增加施工困难度。

若多孔渗水量均大，影响砼灌注质量时，则应于一孔集中抽水，降低其它各孔水位，此孔最后用水下灌注砼施工。

6、终孔检验
挖孔达到设计孔底标高后，应进行孔底处理。

孔底必须做到平整、无松渣、污泥及沉淀等软层。

嵌入岩层深度符合设计要求。

开挖过程中应经常检查地质情况，作好地质情况记录，若与设计资料不符，应提出变更设计建议报有关单位处理。

7、挖掘的安全技术措施
(1)挖孔工人必须配有安全帽、安全绳，孔内必须设置应急软爬梯，供施工人员上下井，不允许脚踏井壁锯齿块凸缘上下。

使用的电动葫芦，吊笼等应安全可靠并配有自动卡紧保险装置，不得使用麻绳或尼龙绳吊挂。

电动葫芦用按扭式开关，使用前必须检验其安全起吊能力。

(2)每日开工前必须检测井下的有毒、有害气体，并应有足够的防护措施。

(3)桩孔开挖深度超过10m时，应有专门向井下送风的设备，风量不宜少于25L/S。

(4)孔口四周必须设置护栏，一般为0.8m高围栏围护。

(5)挖出的土石方应及时运离孔口，不得堆放在孔口四周1m范围内，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。

(6)在挖孔施工过程配置专职安全员负责检查安全工作。

8、灌注混凝土
桩基灌筑混凝土前，应先放置钢筋笼，并再次测量孔内沉渣厚度，超过要求应进行清理。

混凝土集中拌制，混凝土罐车运输。

混凝土下料采用串桶，深桩孔用混凝土导管。

混凝土应连续分层浇灌，每层浇灌高度不得超过1.5m。

随即振捣密实，直至桩顶。

在混凝土初凝前抹压平整，避免出现塑性收缩裂缝或环向干缩裂缝。

表面有浮浆层应凿除，以保证与上部承台或墩柱的良好连接。

在灌注过程中，混凝土表面不得有超过50mm厚的积水层，否则，应设法把积水排除，才能继续灌注混凝土。

混凝土应边灌注边插实，宜采用插入式震动器和人工插实相结合的方法，以保证混凝土的密实度。

当渗水量过大时，可考虑采用水下混凝土灌注法，或采用先封底后灌注的方法。

B、钻孔(冲击)灌注桩施工
本桥K237+935处上跨百花滩电站尾水渠，22#墩位于尾水渠中。

将在尾水渠东岸修建栈桥连通至22#墩搭设钢架施工平台。

进行22#墩桥墩基础及下部结构施工。

其它水上墩位采用筑岛围堰的方法进行基础及下构结构的施工。

1、施工场地平整及埋设护筒
(1)场地平整
根据本桥特点，首先对桩位进行初测定位，再进行筑岛（钻机、机械施工平台），岛的平面尺寸满足钻机施钻及吊放钢筋笼、浇筑砼时吊车及砼罐车施工。

钻孔灌注桩施工工艺框图
(2)
因地处平原，经过现场勘查，需要冲孔施工的桩基大部分处于旱地，对于旱地桩基，埋设护筒可先开挖成坑，而后将护筒平稳吊放定位，最后在护筒外围坑中回填粘土并夯实，保证孔口不坍、不漏,护筒四周高度应高出地面30cm左右，以利于泥浆排渣。

对于水中桩基先筑岛围堰后在岛上埋置护筒，技术要求同旱地埋置护筒。

钢护筒的埋设必须严格按施工规范要求控制偏差，中心点偏差小于5cm，倾斜率小于1%。

钢护筒壁厚采用δ=8mm的钢板卷制，本桥基础灌注桩的桩径为φ1.8m、φ2.0m，护筒内径相应定为φ2.0m、φ2.2m,筒外用L75×75×8的角钢加劲、钢护筒长度3米。

2、泥浆制作
泥浆原料选用优质粘土，为了确保泥浆的粘度和胶体率，可在泥浆中投入
适量的烧碱和碳酸钠，掺量由试验确定。

泥浆指标：一般地层1.1-1.3 ,松散地层1.4-1.6。

泥浆粘度一般地层16-20s，卵石层为25-35s。

清孔时选1.08～1.2，粘度17～20S，含砂率4＜%。

3、冲孔
(1)开孔前先在孔内铺筑粘土，并适当夯实，开孔时再往孔内投放粘土并加水，用冲锤以小冲程反复冲击造浆。

开钻时要采取低锤轻打，高频率小冲程原则，确保成孔质量。

(2)开孔及整个冲击过程中，应始终保持孔内水头，低于护筒顶面0.3m为宜，以防溢出，出渣后应及时补水。

(3)要注意均匀的放松钢丝绳的长度，在钢绳上作好标志以防松绳过少，形成“打空锤”。

(4)要根据进尺情况，及时出渣，出渣后应及时向孔内添加粘土和水，要注意保持孔内水头。

同时也要注意粘土一次性不可投入过多，以免粘锤、卡锤。

出渣后或因其它原因停钻后再次开钻时，应由低冲程逐渐加大到正常冲程，以免卡锤。

(5)随时注意检查卷扬机机械性能、钢丝绳磨损，绳卡滑移，冲锤磨损，冲孔架焊缝检查。

发现异常立即处理，防止丢锤。

(6)在任何情况下，最大冲程不宜超过6米，防止卡钻，冲坏孔壁不圆。

为正确提升钻锥的冲程，宜在钢丝绳上油漆长度标志。

(7)用标尺随时测量成孔深度，一般以护筒顶面为基准，用皮尺或测绳吊重物直接进行测量，护筒顶面标高必须准确，冲孔过程中要作好施工记录。

4、冲孔中掏渣
(1)破碎的钻渣，其中一部份和泥浆一起被挤进孔壁，一部份在循环泥浆时带走，还有部份靠掏渣筒清除出孔外，故在冲击相当时间后，应将冲击锥提出，换上掏渣筒，下入孔底掏取钻渣，倒进钻孔外的渣沟中。

(2)当钻渣太厚，泥浆不能将钻渣全部浮上来，钻锥冲击不到新土（岩）层上，还会使泥浆逐
渐变稠，吸收大量冲击能，并防碍钻锥转动，使冲击进尺显著下降，或有冲击成梅花孔，扁孔的危险，必须及时按时掏渣。

(3)掏渣后应及时向孔内添加泥浆或清水维护水头。

投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。

(4)在开孔阶段，为了使钻渣挤入孔壁，需反复来回小冲程多遍冲击，并等钻进4-5米后再掏渣。

正常钻进每班至少应掏渣一次。

5、冲孔中注意事项
(1)经常检查桩架的垂直度是否符合设计要求，桩架是否牢固平衡，锤的重心及上下活动中心线与桩的中心线是否一致，冲锥顶面钢绳的磨损情况。

(2)经常检查泥浆浓度，测量孔深，调整钢绳长度，防止空锤。

(3)根据土质情况控制冲孔速度，泥浆稠度，防止坍孔及偏斜等情况的发生。

(4)冲孔过程中应加强对孔位、成孔情况的检查工作，并做好施工记录。

6、泥浆循环使用
在孔的附近设一泥浆搅拌池和沉淀池，让沉淀池和孔通过泥浆槽连接，在冲孔期间淘渣时，为了避免污染，可在提起淘渣桶时在孔口停留一段时间，等泥浆空净后再弃渣，也利于泥浆再利用。

冲孔中随时注意孔中泥浆浓度，当比重达不到要求时补充新泥浆或给孔中投放粘土，自行制浆。

在清孔和灌注水下混凝土时，孔中泥浆可暂流入沉淀池，以备下一个孔使用，防止泥浆污染地面或河道
7、成孔检孔
(1)桩位偏差检查：在钻孔过程中时常采用全站仪进行量测，确保桩孔中心位置偏差在规范容许范围内。

(2)孔径检查：能否保证桩基的承载能力，桩径是关键的因素，要保证桩径满足设计要求，必须检验桩的孔径不小于设计桩径。

钻孔中须用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4-6倍。

每钻进4-6米，接近及通过易缩孔（孔径减少）土层（软土、软塑粘土、亚粘土等）或更换钻孔锥时，都必须检孔。

用新铸成或新焊补的钻锥时，先用检孔器检孔到底后，才能放入新钻锥钻进。

当检孔器不能到达原来钻达的深度，钢绳（拉紧时）的位置偏移筒中心时，应考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如严重时，可调整钻机位置，继续钻孔，如弯孔、斜孔严重时应回填，重新钻进。

不得用钻锥修孔，以防卡钻。

(3)桩基倾斜度检查：桩基的垂直度是衡量基桩能否有效发挥作用的关键因素，其倾斜度偏差一般不应超过1%，因此，成孔后，我们还将专门检查桩基的倾斜度是否符合要求。

(4)孔底沉淀土检查：孔底沉淀土厚度的大小极大地影响桩端的承载力的发挥，按图纸要求不超过5cm，施工中要严格控制并检测沉淀土的厚度是否符合要求。

(5)孔深检查：测绳量测。

8、冲孔事故处理
常见的冲孔事故有塌孔、钻孔偏斜、扩孔缩孔、钻孔漏浆、掉钻落物、糊钻以及形成梅花孔、卡钻、钻杆折断等。

施工时，应提前做好相应保障措施。

一旦发生此类事故，应认真分析，采取切实可行方法处理。

9、冲孔记录及验收
做好冲孔中和检孔时的所有原始记录，成孔后抽取孔底岩样，并报监理工程师检验，只有等原始记录等得到监理工程师认可，孔底岩样满足设计要求后，才可进行下道工序施工。

10、清孔
清孔采用换浆法，淘渣法综合进行，用导管和吸泥泵进行吸浆清孔，用淘渣桶淘出无法用泥浆清理的大钻渣，使孔内泥浆中各成份含量和孔底沉碴厚度符合规范要求，吸泥管出清水，并用沉淀盒测出的孔底沉淀土厚度不大于5cm，清孔才算完成。

清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防水头损失造成坍孔。

11、下放钢筋笼、导管
清孔完成后孔内下放钢筋笼，钢筋笼要垂直缓慢下放，防止撞击孔壁引起坍孔，钢筋笼下放到位后，将笼上四根钢筋焊在钢护筒上，防止灌注混凝土时钢筋笼上浮。

导管用φ300mm内壁光滑的钢管，底节长4米，中间节段长2.5米，在使用前要将拼装好的导管进行试压，并配备一定的备用导管。

导管吊放时，使导管位置居孔中，轴线顺直，稳定下放，防止擦挂钢筋笼和碰撞孔壁，管底距孔底30-40cm
钢筋笼吊放入孔时钢筋笼中心与桩孔中心：±10mm；钢筋笼定位标高：±50mm。

12、钢筋笼制作及安装
按照现场施工条件和设计文件的要求，挖孔（或钻孔）灌注桩的钢筋笼可在孔外预制加工好后吊入孔内。

钢筋笼的长度应视各桩实际长度来确定，本桥桩基钢筋笼采用分段制作，在孔口处分段组拼。

为使吊运过程中骨架不变形，加强钢筋每隔2m设置一道，定位钢筋按设计每隔2m沿四周均匀设置4根。

待钢筋骨架吊入孔中后，用垂球检查钢筋笼的竖直度，若不竖直应调整后再固定骨架
制作钻（挖）孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法式
序号项目允许偏差检验方法
1 钢筋骨架在承台底以下
长度±100mm
尺量检查
2 钢筋骨架直径±20mm
3 主钢筋间距±0.5d
尺量检查不少于5处
4 加强筋间距±20mm
5 箍筋间距或螺旋筋间距±20mm
6 钢筋骨架垂直度1% 吊线尺量检查
钢筋笼加工制作图示
(1)制作方法
该桥桩基钢筋笼采用箍筋成型法制作。

先在加强筋上定出主筋位置，把每一根主筋焊接在加强筋上（牢固），做好主筋骨架，然后以主筋骨架的外径尺寸制作一块样板，将箍筋围绕样板弯制成箍筋圈，在主筋骨架上按间距标出箍筋位置，然后在水平的工作台上，在主筋长度范围内，放好全部箍盘圈，按主筋上所标位置的记号对准绑扎箍筋，完成一节钢筋笼制作。

(2)按施工设计要求，桩基主筋接长采取焊接（直径≤20mm）或物理机械接长（直径＞20mm）套筒连接,同一截面处接头数量不超过主筋根数的二分之一。

(3)钢筋骨架保护层
钢筋骨架的保护层厚度满足施工规范及设计图纸的相关要求。

为保证钢筋笼保护层的厚度，严格按照施工设计图施工，钢筋笼定位钢筋每2.0m设置一道，每道4根均匀焊接于主筋四周。

(4)钢筋笼的存放
钢筋骨架制好后必须放在平整、干燥的场地上。

存放时，每个加强筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免粘上泥土。

每组钢筋笼的各节段要排好，便于使用时按顺序装车运出。

在钢筋笼每个节段都要挂上标志牌，写明桩号，验收是否合格等。

尤其是定位钢筋笼，由于护筒顶面标高不同，其长度也不相同，因此应标写清楚。

没有挂标志牌的钢筋笼，不得混杂存放，避免搞错，
造成质量事故。

存放骨架还要注意防雨、防潮，不宜过多，要随制随用。

(5)钢筋笼的运输
钢筋笼的运输总的要求是：无论采用什么方法运输，都不得使骨架变形。

钢筋笼的运输工具一般为带托架的平板车或胶轮车。

当骨架长度在6m以内时，可用两部平车运输，当长度超过6m 时，需在平板车上加托架。

钢筋笼装车时要保证每个加强筋处有支承，各支承点高度相等，以保证它的结构形状。

在运输中标志牌不得刮掉，便于校对检验。

(6)钢筋笼的就位。

每节钢筋笼骨架采用25T吊车吊装入孔，为了保证钢筋笼起吊时不变形，拟采用两点吊。

第一吊点设在每节骨架的下部，第二吊点设在这节钢筋笼骨架上部，当骨架吊离地面后钢筋笼上部吊点快速抬高直到钢筋笼竖直，去掉下部吊点，移钢筋笼到孔口垂直放下，在最上面的加强筋下插入两根平行的工字钢或槽钢，将整个钢筋笼吊于工字钢或槽钢之上。

准确测定孔口标高来确定定位筋长度，焊接定位筋于主筋之上，抽取工字钢或槽钢，放下钢筋笼，让定位筋挂与护筒壁并焊接，这样可预防钢筋笼在浇筑混凝土是上浮。

第二种方法，准确测定定位筋长度后，焊接于主筋之上，然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端。

两工字钢或槽钢的净距应大于导管外径30cm。

其后撤下吊绳，用短钢筋将工字钢或槽钢及定位筋的顶吊圈焊于护筒上。

一方面可以防止导管或其他机具的碰撞而使整个钢筋骨架变位或落入孔中；另一方面也可起到防止骨架上浮的作用。

如果钢筋重量太重，可将支点设于护筒外，支起工字钢或槽钢，以免钢筋重量都集中于护筒壁而使孔壁坍塌，
吊放钢筋笼入孔时，应对准孔径，保持垂直、轻放、慢放入孔；入孔后徐徐下放，不宜左右旋转；若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。

严禁高提猛落和强制下放。

骨架就位焊接完毕后，还要核对在每节骨架入孔解下的标志牌，防止漏掉或接错骨架事故的发生。

最后应详细检测钢筋笼的底面标高是否与设计相符，偏差不得大于±50mm，必须保证钢筋骨架距孔底的净距。

当灌注完毕的混凝土开始初凝时，即要割断定位骨架竖向筋，使钢筋笼不影响混凝土的收缩，避免钢筋砼的粘结力受损失。

13、灌注水下混凝土
采用常规导管法灌注混凝土，导管是直径为30cm的无缝钢管加工而成，导管接头采用螺纹加密封圈连接。

导管使用前和使用一定时间后要进行水密试验。

灌注混凝土前，再次检查孔底情况，无异即利用导管，开始灌注桩基水下混凝土。

采取拨球法浇筑水下混凝土，配备储料斗，确保封底混凝土连续不间断下落，并保证一次性封底混凝土埋深导管在1.0米以上。

浇筑过程中应连续进行，保证导管埋深在2米以上但不超过6
米为宜，拆导管的时间应尽量缩短。

混凝土坍落度控制在18－22cm之间。

混凝土灌注面应高出设计桩顶0.5-1.0m，再用人工配合风镐凿除。

具体措施及注意事项如下：
浇注前，导管底口提离孔底25-40cm并使导管位于孔中心，导管上口的漏斗内放置球形隔离塞，在储料斗内的砼（容量为6m3）装满后，开启储料斗下口的闸门放下砼入漏斗，漏斗内砼放满后迅速拔球，漏斗内砼通过导管注入孔内，同时储料斗的门也充分打开连续不断地放下砼充满整个导管不停地注入孔内，当储料斗内砼下放完毕时，完成封底工作。

封底工作完成后，也可用输送泵或砼罐车直接将混凝土放入水下导管内而不需储料斗转运。

灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。

钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。

(1)导管采用快速螺纹接头，导管下放连接前须做水密试验，合格的才能使用；砼缓凝时间控制在10h左右；定期测定砼的坍落度，不合要求及时调整；随时测量导管埋深，控制埋深在2-6m 之间；
(2)灌注前，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定。

如厚度超过规定，可用前述喷射法向孔底喷射3min～5min，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批水下混凝土。

(3)剪球、拨栓或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。

如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应按后述事故的处理方法进行处理。

(4)灌注开始后，应紧凑、连续的进行，严禁中途停工。

在灌注过程中，要防止混凝土从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔内，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。

灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。

(5)当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除１节或２节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。

此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。

拆除导管动作要快，要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。

要注意安全。

已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。