吹塑作业指导书

目录
前言 (2)
吹膜工安全操作规程 (3)
吹膜作业流程图 (5)
吹膜机开机流程 (6)
吹膜作业准则 (7)
薄膜厚薄调整技巧 (9)
电晕处理机的正确使用 (9)
常见故障及解决办法 (10)
吹塑工艺控制要点 (12)
补充：吹膜常见问题的分析解决 (15)
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前言
众所周知，良好的开端是成功的关键。

吹塑工序是车间生产的头道工序。

吹膜质量的好坏，将直接影响下两道工序（印刷，封切）的生产，造成不必要的浪费，甚至会造成较大的工艺、质量事故，使企业蒙受经济损失。

搞好吹塑工艺生产是稳定、提高产品质量，提高生产效率，保证安全生产，降低消耗，增加经济效益的必要保障。

遵守工艺纪律，执行根据自己企业实际情况制定的工艺标准，对于包装印刷企业来说是非常重要的。

《吹塑作业指导书》是一本根据国家质量技术监督局发布的相关包装薄膜的国家标准及行业标准，依托本企业的质量目标、设备维护与保养，制定的企业内部的产品工艺质量标准及实施细则的强制性技术资料。

从吹塑前的准备工作、工艺生产细节、包装等方面，做了全面、细致的工艺生产要求。

通过制定并贯彻这样的标准，让操作人员熟知质量的重要性，对每道工序都能自觉、认真、细致地对待。

它能指导我们吹塑操作工掌握正确的安全生产的操作规程，熟悉和提升操作技能，同时也明确了吹塑作业的质量标准。

每一位吹塑操作工都必须认真学习和掌握书中的内容。

最大限度的减少废品的产生，为车间下道工序把好质量的头一关。

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吹膜机安全操作规程
1)、工人上机前要检查自身着装，处理如袖口、衣角等地方，避免被机器旋转部分卷入造成安全事故。

上机要戴工作帽，禁止穿戴化纤衣物；
2)、开机前清理设备上的杂物如工具、油枪、杂布等，以免造成意外；
开机前首先按要求设定各区温度，检查仪表显示是否正常。

检查附机，风机是否运转正常，冷却风环是否有效。

3)、开机时现场的操作工不得少于两人，开机前要确认无人处于危险位置后，才能开机；启动主机电源。

开机后，如发现主机电流过大，或有异常响动，应立刻关掉主机电源，立即向班长汇报，查找原因，排除故障后才好可开机。

4)、机器运转时禁止用手接触旋转部位，以免发生意外，如确须接触，应在顺运转方向工作，并至少要有一人在旁监护；
5)、当设备在运转时发出异常声音或出现故障时，应立即停车并通知设备部处理；
6)、换网时必须停机，停机后１~２分钟待压力下降后才能进行换网；换网时应戴防护手套，防止烫伤。

在卷取胶辊处操作时，不许戴手套，以免挤伤手臂。

更换过滤网时，过滤网后的出料孔应正对进料孔。

否则，会损害吹膜机。

（一般情况下，都应有“稳钉”脱落后，应特别注意此问题）。

7)、模头不允许用铁器碰撞，应轻放并在下面用软布垫起；
8)、按工艺要求调整各区、段温控表设定值。

加热时应先加热机头，再加热其它各段。

机头保温时间为１小时以上，其它各段保温时间为20分钟以上；
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9)、不允许空载高速运转，以免螺杆与机筒刮伤，被加工原料必须干净，严防金属等杂物进入料口和操作机筒；
10)、电火花处理设备不允许用手接触，最小距离不得小于10cm；.
11)、开机前应给机器各运转部位加注润滑油；
12)、如因不生产或其它原因，停机时间过长，应关掉机器的水、电、气开关。

停机时，先停主机，后停附机。

停机后摸头表面应涂蜡做必要防护。

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吹塑作业流程图
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吹膜机开机流程
开机准备：
一、认真阅读生产工艺单，明确工艺单上的各项要求，严格按要求配料，控制好产品的各项指标，生产出合格产品。

二、检查上一个生产工艺单是否完成额定数量，并准备好下一个生产工艺单需要更换的模具，更换模具时要首先看清工艺单上需要用的模具。

三、开机前首先按要求设定各区温度，检查仪表显示是否正常、检查附机，风机是否运转正常，冷却风环是否有效。

四、加温过程中，不得长时间离机，以免在机器加温时发生意外。

开机过程：
加温——主机启动（检查）——拉膜——工艺调整装辊卷取
1.加温时先加模头和三通温度，等模头温度和三通温度加到离设定温度差30℃到40℃时，再加其它区段温度。

2.主机启动：（1）先检查风环与所吹产品尺寸比例相成，再确定各区温度已达到设定温度，开副机并看副机是否正常运转。

（2）检查各牵引部位是否运转正常后再开风机，打开后用手在风环内测试有没有风力，检查风环出风量是否均匀。

（3）打开主机后检查电流是否正常，减速箱是否有异常响声和检查主电机皮带运转是否正常。

3.拉膜：拉膜时，必须带上防烫手套防止烫伤，拉起来后引至牵引胶辊，立即调节风环风量，充气至大概尺寸由辅助工再引穿至收卷装置，（穿膜注意：需要印刷的袋子必须经过电晕处理架的+3mm之内进行穿膜）
4.调整主机或辅机机速及风量，以达到克重及薄膜的横、纵向强度。

在克重及宽度、强度等都达到要求后，装辊卷取。

停机：
停机时，先停主机，后停附机。

关掉机器的水、电、气开关。

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作业准则
一、生产指令通过生产工单传递给吹膜车间，吹塑车间根据工单规定的树脂牌号和数量领料，领料时要擦干净树脂包装袋上的灰尘，按牌号堆放，不能混放；
二、严格按照工单上注明的每层树脂牌号配比或添加剂进行混料，混料要充分、均匀，混料时切不可掉入铁质杂物和其他杂物，并确认没有污染和水分，有水分的树脂绝不能投料，要进行干燥处理才可使用；
三、挤出机和模头升温，按工艺要求进行机筒各段温度和模头温度的设定和升温，升温期间观查各段电流表是否指示在额定值。

温度到达设定值后需恒温保温三十分钟后才允许启动挤出主机。

在升温过程中或保温时间不够情况下，不允许启动挤出机主机，防止损伤螺杆和模头；
四、各段温度到达设定值且保温时间充足时，可启动主机，启动主机时必须从最低速开始，当熔融树脂从模头挤出来时，应用铜、铝制专用刮刀清理模口间隙，使之无焦料、僵块和杂质，可用石腊涂在模口做润滑剂，提高清理效果，严禁使用钢质刮刀清理模口，以防刮伤模口；
五、膜的折径是通过向泡内充气或排气，调整其吹胀比来达到的。

吹胀比一般控制在1.5~2.5之间，过大泡形不易稳定，过小影响双轴向强度的差值和透明度，膜的厚度是调节挤出量和牵引速度的比值（即拉伸比）来实现的。

为获得膜尽可能小的双向各异现象，吹胀比应与拉伸比接近；
六、认真检查牵引辊，其表面应保持干净、硬度均匀、无凹凸缺陷、压力平衡，膜泡通过牵引辊后不应夹有空气，不应有表面损伤，冷却要正常；
七、当切边收卷时，每侧切下20~40mm的废边，由收边轴收卷，在收卷和下卷操作以及保存作业中，不允许边料落地和污染，以利回收再用；
八、正常生产时，要及时打开电晕机，观查电晕放电情况，电极放电间隙应保持在3mm左右，间隙应均匀，不应有一侧大、一侧小的现象，下机膜的电晕处理强度应用张力测试液在膜表面全幅横向涂抹，观查电晕处理程度，生产中因故电晕失效或某一段无电晕，应及时在无电晕段插入标签，并在跟踪单上注明无电晕字样，以使复合工序将其剔除；
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九、生产中随时观查、测量膜的厚薄均匀度，可用千分尺跟随测量膜的两侧，换卷时要测全幅的厚度。

每次换卷要用称量法验证膜的平均厚度，方法是：裁下一米长一段膜，称其重量，利用公式：平均厚度＝每米克重÷{长×（宽+折边）×2}÷密度
十、膜卷下机后，要称重每卷的净重，必要时要记录每卷的米数，每卷下机膜要附带吹膜成品流转单
十一、检验与监视
（1）、在生产中，要随时观查各加热段的温度显示值，显示值与设定值的温差应在±5℃以内(螺杆一区显示值与设定值的温差应在±10℃以内)。

要观查各段加热电流表，其读数应与额定值相对应；
（2）、在生产中，要观查各拖动电机变频器的转数显示值，应稳定在±1rpm；（3）、在生产中，要观查各挤出机的熔料压力表，当树脂、转速、温度一定时，压力显示应稳定在±1.0mpa，压力明显偏高时，提示滤网堵塞；（4）、在生产中，观查电晕输出值和双电极的放电情况，每卷膜要检测表面张力值，厚度≤40μ时，表面张力值≥42，不超过44。

厚度＞40μ时，表面张力值≥44，不超过46；
（5）、以上监视检验内容和结果要记录在《吹膜工序检验记录》中，由各班机长负责；
（6）、确保挤出机进料口不过热，防止树脂积料搭桥，必要时通水冷却。

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薄膜厚薄调整技巧
调整膜头间隙，使袋子厚度均匀：
所有膜头的最上面四周都有数量不等的调整螺栓，调整螺栓越紧与调整螺栓相对应的膜片就越厚，反之则越薄。

a)首先取一块膜片测量出厚度，在膜头上找出与膜片相对应的需要调整的部分，适当的拧紧或拧松调整螺栓，调整膜片的厚度。

直至达到要求（注意：调整时用力一定要均匀、不能过猛，否则会拧断调整螺栓）在拧紧调整螺栓时如感到吃力或根本调整不动时，应把被拧紧对面的调整螺栓拧松后再调整，否则会损伤机头。

b)如果膜片上出现很窄的一部分厚度不够，在膜头上找不出与之相对应的调整螺栓，此时应卸掉膜头的厚度调整环，清理干净后再装好重调。

清理冷却风环，使袋子厚度均匀：
冷却风环不仅会影响产品的合口、透明度，也会不同程度的影响产品的厚度。

两道风环的内圈中间都有一排小的气孔，冷却风通过风环的风室均匀的从小气孔中吹出。

达到冷却膜泡的作用。

如小气孔堵塞，冷却风从四周小气孔排出的风量就不一样。

膜筒在经过加热吹胀后，冷却的程度也会不一样，此时就会出现膜片厚度不均。

所以，吹膜工应经常清理风环，保持风道畅通。

电晕处理机的正确使用
1、电晕处理机通过高压放电，电流冲击使塑料薄膜表面变的粗糙。

经过处理的塑料薄膜上印刷油墨，附着牢固，不易脱落。

2、正确操作电晕处理。

开机前，必须将变压器旋钮调致最小，然后接通电源，按启动按钮，缓慢旋转变压器旋钮，调至要求的冲击电流。

关机时，先将变压器旋钮调致最小，冲击电流减少为零，然后才能关机断电。

3、高电流开机关机，会损坏电晕处理机的使用。

4、尽量让高压导线与设备上的金属物体保持10cm距离，防止电晕机拉火，损坏电晕机。

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常见故障及解决办法
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吹塑工艺控制要点
吹塑薄膜工艺大致如下：
料斗上料→物料塑化挤出→吹胀牵引→风环冷却→人字夹板→牵引辊牵引→薄膜收卷
但是，值得指出的是，吹塑薄膜的性能跟生产工艺参数有着很大的关系，因此，在吹膜过程中，必须要加强对工艺参数的控制，规范工艺操作，保证生产的顺利进行，并获得高质量的薄膜产品。

在聚乙烯吹塑薄膜生产过程中，主要是做好以下几项工艺参数的控制：
挤出机温度
吹塑低密度聚乙烯（LDPE）薄膜时，挤出温度以半年控制在160℃-170℃之间，且必须保证机头温度均匀，挤出温度过高，树脂容易分解，且薄膜发脆，尤其使纵向拉伸强度显著下降；温度过低，则树脂塑化不良，不能圆滑地进行膨胀拉伸，薄膜的拉伸强度降低，且表面的光泽性很透明度差，甚至出现像木材年轮般的花纹以及未融化的鱼眼。

吹胀比
吹胀比是吹塑薄膜生产功过的控制要点之一，是指吹胀之后膜泡的直径与未吹胀的管径之间的比值。

吹胀比为薄膜的横向膨胀倍数，实际上是对薄膜进行横向拉伸，拉伸会对塑料分子产生一定程度的取向作用，吹胀比增大，从而使薄膜的横向强度提高。

但是，吹胀比也不能过大，否则容易造成膜泡不稳定，且薄膜容易出现皱折。

因此，吹胀比应当同牵引比配合适当才行，
一般来说，低密度聚乙烯（LDPE）薄膜的吹胀比应控制在2.5-3.0为宜。

牵引比
牵引比是指薄膜的牵引速度与管环挤出速度之间的比值。

牵引比是纵向的拉伸倍数，使薄膜在引取方向上具有定向作用。

牵引比增大，则纵向强度也会随之提高，且薄膜的厚度变薄，但如果牵引比过大，薄膜的厚度难以控制，甚至有可能会将薄膜拉断。

低密度聚乙烯（LDPE）薄膜的牵引比一般控制在4-6之间为宜。

露点
露点又称霜白线，指塑料油粘流态进入高弹态的分界线。

在吹膜过程中，低密度聚乙烯（LDPE）薄膜在从模口中挤出时呈熔融状态，透明度良好。

当离开模口之后，要通过坑却风环对膜泡的吹胀区进行冷却，冷却空气以一定的角度和速度吹向刚从机头挤出的塑料膜泡时，高温的膜泡与冷却空气相接触，膜泡的热量会被冷空气带走，其温度会明显下降到低密度聚乙烯（LDPE）的粘流态温度以下，从而使其冷却固化且变得模糊不清了。

在吹塑膜泡上我们可以看到一条透明盒模糊之间的分界线，这就是霜白线。

在吹膜过程中，露点的高低对薄膜性能有一定的影响。

如果露点高，位于吹胀后的膜泡的上方，则薄膜的吹胀是在液态下进行的，吹胀仅使薄膜变薄，而分子不受到拉伸取向，这时的吹胀膜性能接近于流延膜，相反，如果露点比较低，则吹胀是在固态下进行的，此时处于高弹态下，吹胀就如同横向拉伸一样，使分子发生取向作用，从而使吹胀膜的性能接近于定向膜。

2.薄膜性能的技术要求
规格和偏差
聚乙烯薄膜的宽度，厚度应当符合要求，薄膜厚度均匀，纵向，横向的
厚度偏差小，且偏差分布比较均匀。

外观
要求聚乙烯薄膜塑化良好，无明显的鱼眼，薄膜表面平整光滑，无褶皱，无气泡，破裂现象，无明显黑点，杂质，不允许有挂斜线和丝纹存在。

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物理机械性能
由于吹塑后的聚乙烯薄膜用于印刷或者复合加工工艺时，要受到机械力的作用，因此，要求聚乙烯薄膜的物理机械性能应当优良，主要包括拉伸强度，断裂伸长率，撕裂强度等几项指标符合标准。

补充：
吹膜常见问题的分析解决
薄膜出现褶皱
薄膜出现褶皱，其根本原因是薄膜横向厚度不均匀，哪怕是很微小，经过积累后也可造成比较明显的褶皱，影响落膘实验、薄膜撕裂实验、薄膜摩擦系数等的测定数据。

可从以下几方面解决：
（1）降低熔体温度，可以有效降低熔体流动性，在模头挤出时比较结实，不因冷却风而膜泡歪斜而造成薄膜冷却不均。

（2）减少冷却风量或调解冷却风不匀的情况。

（3）人字板的夹角过大，使得薄膜在短时间内被压扁，因而出现褶皱的问题[8]，应适当减小人字板的夹角。

（4）膜口挤料不均匀，应调解口模，使之处于竖直状态。

（5）收卷辊张力过大把膜拉褶。

应适当减小收卷辊张力。

薄膜透明度差
改善透明度的关键是降低结晶度及使球晶细小，主要的影响因素是树脂原料。

吹膜工艺只能是在一定程度上改善薄膜的透明度。

（1）挤出温度偏低，熔体塑化不良，应适当提高熔体温度。

（2）冷却效果不佳，影响了透明度，应适当增大冷却风量。

（3）树脂粒子中含有大量水分，应充分干燥粒子。

薄膜鱼眼多
鱼眼主要是原料中的添加剂、低分子量树脂及粉尘等，在加工中凝结在
口模上，累积一定数量后被膜不断带走，从而在膜上形成鱼眼。

由于是树脂中的析出物造成的，所以不能从根本上消除，工艺上主要调解的办法有：（1）一定时间后，加大螺杆速度，提高熔体挤出压力，带走析出物。

（2）定期清洁口模。

（3）适当提高熔体温度，充分塑化。

薄膜横向厚度不均
薄膜横向厚度不均匀，根本原因在模口的出料量不均匀，解决办法如：（1）模唇间隙调解不当，需局部调整或全部重新调整。

（2）模腔中有杂物，从而引起物流紊乱，出料不均，应当定期清洗口模。

（3）熔体压力或温度过高或波动太大，这样造成挤出熔流不稳，影响厚度不均，可调解温度，挤出速度改善。

卷绕时跑卷
卷绕时的跑卷会造成很大的浪费和损失，要尽量避免。

（1）收卷辊张力过小，膜卷太松。

（2）卷绕张力不稳定。

（3）各导向辊的轴线不平行。

（4）薄膜横向厚度不均匀。