华为采购质量优先及三化一稳定推进 Rev.03(最终版)-for Supplier (精简)-2015.12.03

Security Level: 仅限华为合格供应商内部培训使用，请接收到材料 的供应商接口人员负责管控 ，不允许扩散.
华为采购质量优先及三化一稳定推进
--线缆组件及PCB 技术认证分部
Rev.03
主要内容：
◆采购质量优先策略及落实◆三化一稳定专项推动
◆近期质量案例及警示
◆重申：内控要求
◆遗留任务
一.采购“质量优先”策略：
华为集团采购管理委员会关于落实“让华为成为ICT 行业高质量的代名词”的决议:
●推进合作伙伴“三化一稳定”专项改善:(管理IT化、生产作业自动化、人员专业化、
关键岗位人员稳定)
●供应商选择阶段: 质量权重提升至15%~25%
●供应商绩效评估阶段：质量权重提升到20%或以上
●供应商年度质量风险等级D类不能成为S、P类供应商。

坚定不移地淘汰低质供应商。

一.采购“质量优先”落地方案:
（一）学习德国，要求供应商以提升质量、提升效率、降低TCO为目标，以信息化/自动化/智能化技术为手段，建立不依赖人的主观判断的生产质量控制系统，并吸收日本精益生产理念持续改进TCO，以“三化一稳定”（管理IT化、生产作业自动化、人员专业化、关键岗位人员稳定）为要求，全面牵引供应商能力提升；
（二）从采购策略上，逐步实现“三个转变”：
•从“成本优先”，向“质量优先、优质优价”转变；
•从关注绝对价格降低，向关注相对竞争优势转变，
•从关注供应商自身，向关注全产业链转变。

（三）在采购全流程（认证、选择、绩效、组合、协同、发展）中，全面贯彻“质量优先”策略，在目前最高为15%的基础上三年内把质量权重再提升10%，最终达到最高25%；对质量好的供应商给予质量溢价激励等措施。

（四）重建TQC组织，强化PET/SQE供应商技术和质量管理独立性、权威性及专业能力提升。

HUAWEI TECHNOLOGIES Co., Ltd.HUAWEI Confidential 满足客户要求，
实现持续改进，有效支撑公司商业成功
目标
科学选择
有效拦截快速处理
持续改进
质量管理策略
供应商Sourcing
物料选型供应商认证
供应商选
择
策略融入
采购管理全流程供应商评估
供应商组合/发展/协同
问题处理&持续
改进
专业化组织与
IT 平台SQE CEG/PET/研发/MQE 采购ST 会议物料端到端质量管理工作组SRM IT 平台
供应商退
出
采购供应商质量管理体系架构
采购认证质量管理部质量要求
作为供应
商引入的基本条件和门槛
质量要求纳入物料规格全过程管理
（从选型认
证到来料检
验）
供应商质量体系认证/制程认证；质量保障要求纳入协议和合同
先认证后选择，质量要素纳入供应商选择，TQRDCESS 综合最优选择供应商
质量目标、质量协议
（含PCN ）执行监控；质量日常绩效表现监控管理；对高风险供应商针对性管理
供应商质量绩效纳入组合分类管理，综合决定供应商分类（战略/优选/可选/限选/淘汰）质量问题和质量绩效的闭环管理：
①限制整改、赔偿损失②降低份额
③限制物料引入④直至退出
质量表现差的供应商退出关闭
●《xx 类供
应商准入门槛要求》●《潜在供
应商
sourcing 流程》●……
●《物料选型
认证流程》●《物料质量
风险要素评分标准及管理操作规范》●……
●《生产类供应商认证流程》●《供应商体系认证操作指导书》
●《供应商质量环保管理体系考察报告模板》
●《xx 类物料制程认证报告模板》
●《管理工程供应商认证流程》●《xx 供应商最低资质标准》●《质量及环保保证协议》●《供应商物料质量及环保问题赔偿协议》
●《质量与EHS 保证协议_适用于服务类工程采购》
●
《分包方质量及EHS 问题处罚协议_适用于服务类工程采购》●
……
●《管理生产
类供应商选择流程》●《生产采购
招标流程》●《管理工程
供应商选择流程》
●《工程采购
招标操作指导书》
●
……
●《管理物料供应商质量流程》●《管理工程分包商质量流程》●《供应商质量稽查管理规范》●《工程及区域供应商稽查操作指导书》
●《物料来料、生产、市场质量问题处理操作指导书》
●《供应商物料变更SPCN 管理操作指导书》
●《管理供应商绩效流程(生产&行政)》
●《生产采购供应商绩效评估结果应用操作指导书》
●《管理工程供应商绩效流程》●《工程供应商绩效评估结果应用操作指导书》
●《质量高风险供应商改进作业指导书》●
……
●《管理生产
类供应商组合流程》●《生产类供
应商组合结果应用操作指导书》●《管理工程
供应商组合流程》●……
●《生产采购物料质量回溯操作指导书》
●《生产SCAR 管理操作规范》●《SQE 驻厂质量管理操作指导书》
●《供应商失效分析操作规范》●《工程实施供应商问题处理操作指导书》
●《管理工程供应商问题处理及索赔流程》
●《管理生产类供应商索赔流程》
●《管理生产类供应商赔偿流程》
●《采购认证管理部6Sigma 项目管理操作指导书》
●《采购认证管理部QCC 运作管理操作指导书》●
……
●《管理供
应商退出流程》●《管理供
应商退出Checklist (生产&行政)》●……
系统预防
质量KPI 纳入各级考核体系供应商入门门槛质量要素标准提升：
✓供应商行业地位要求上升2~5名 ↑
✓环境ISO14000、OHSAS18000等基础体系认证变为必选 ↑
物料规格质量指标要求提升：
✓市场失效率 ↑
✓环境适应
性 ↑
✓可靠性 ↑ 供应商认证标准提升：
✓IC 等认证标准提升到85分 ↑ ✓差异化的体系认证标准
✓生产自动化↑
✓管理IT 化 ↑ 供应商选择中
质量权重提升： ✓质量权重分
品类提升
5~10% ↑
✓质量好的供
应商体现质
量溢价激励 供应商绩效评估中质量
权重提升： ✓质量权重分品类提升
5~10% ↑
供应商组合管理中质量权重提升：
✓设置S 类、P 类供应商质量高压线，如违反高压线不能成为S 、P 类供应商
供应商退出强化执行：
✓长期质量表现差的供应商退出机制优化，监控落实执行
一.采购“质量优先” 重点工作及进展:
总体进展：已全部完成在供应商管理全流程中优化:（认证、选择、绩效、组合、协同、发展） 全面提升了质量权重（提升比例5％-10％），优化及新建的流程文件涉及XX 份。

1.供应商准入门槛优化：优化并发布各品类供应商准入基本门槛要求，已优化XXX 个品类
XX 个程序文件，杜绝低资质供应商，内容涉及：“成立年限、行业地位、基础体系认证”等；
示例： 序号 基本要素 线缆组件准入门槛（旧）
线材及线缆组件准入门槛（新） 优化点 2 成立年限
成立3年以上
成立5年以上 提升门槛要求 6 行业地位 能力满足华为需求
线材要求通信行业TOP20，线缆组件要求在
国际/国内具有一定影响力
修改后的要求与行业地位的要素相匹配
9 销售额（年度） ＞=1亿人民币
＞=2亿人民币
提升门槛要求 10 注册资金 ＞500万人民币
＞1000万人民币 提升门槛要求 11 资产规模（含固定和流动）
＞1000万人民币
＞5000万人民币
提升门槛要求
24 产品环保及其管理体系 产品环保满足《华为采购物料环保认
证指南》要求，管理体系ISO14001和华为ROHS 体系认证要求
产品环保满足《华为采购物料环保认证指南》
要求，管理体系ISO14001和华为ROHS 体系认证要求，通过ISO 14001环境体系认证，
且证书在有效期内。

查验证书有效性，要求更具体。

2.供应商认证：完成认证标准及体系认证checklist优化并发布，把“三化一稳定”要求作为
关键项纳入体系认证内容，刷新优化了XX个流程文件，并完成21家供应商试点，建立了差异化分品类的认证标准，IC、阻容、光器件、高速连接器等品类通过分数由80分提升到85分；示例：
3.供应商选择：完成了供应商选择标准优化，合理确定质量权重，物料品类招标质量权重提
升到15%或以上。

物料目前选择项目中质量
权重调整后的质量权重适用范围（可以应用质量权
重）
质量权重变化（提升、
降低、不变）
线缆10% 15%及以上按照权签立项招标的项目提升
连接器10% 15%及以上按照权签立项招标的项目提升
PCB 10% 15%及以上按照权签立项招标的项目提升
示例：
落地:2015年底招标已经全部按照调整后权重落实；其中线缆组件(04类物料）质量权重已提升至20%.
a.引入大Q的概念，指供应商除商务以外的全面质量表现。

大Q 数据来自现有的绩效管理中的技术、
质量、交付、响应、环境，网络完全、社会责任几大维度。

Q年度值为每季度的平均值，即：
b.年度绩效Q≥90分，且在本品类排名第一，则年度绩效为A+。

c.对年度绩效为A+的供应商实施特殊奖励，奖励方案如下：
预留30%份额给A+供应商，剩余70%在主流短名单内招标场景1：
如果参与70%份额招标，且中标，则份额为：30%预留份额+中标份额，价格为中标价格。

场景2：
如果参与70%份额招标，未中标，则份额为：30%预留份额，价格跟随中标最高价。

OR
3.供应商选择：大”Q”概念,建立对质量表现好的供应商给予质量份额激励机制，初步方案
如下:
4.供应商绩效评估：完成了优化供应商绩效评估标准并发布，提升质量权重，各物料品类绩
效评估质量权重提升，不低于20%；
部门绩效标准
权重
优化前优化后
供应中
心
结构件线缆-线缆&连接器XX 20
元器件-PCB分团XX 20 示例：
5.供应商组合管理：设置S 类、P 类供应商质量高压线，供应商年度质量风险等级D 类且未在规定时间内完成整改的供应商不能成为S 、P 类供应商。

Strategic Preferred Conditional Phase Out Approved 给予一年半整改机会，否则降级到P 或A 、C
给予一年的整改机会，否则降级到A 或C
给予半年的整改机会，否则
降级到C
直接淘汰（PHASE OUT ）
（战略）
（优选） （淘汰）
（合格） （限选） 质量D 类供应商差异化管理方法:
一.采购“质量优先” 重点工作及进展:
学习借鉴德国及日本质量管理经验，以“三化一稳定”（管理IT 化、生产作业自动化、人员专 业化、关键岗位人员稳定）为要求，按品类制定基本基线，全面牵引供应商能力提升；
1.有完整的管理体系；
2.所有业务有流程支撑；
3.所有流程实现IT 化，
有IT 系统承载；
4.审视目前IT 化现状；
5.确定流程IT 化基线；
6.制定计划落实管理IT
化基线。

管理IT 化
生产作业自动化 1.按工序及作业过程识别哪些工序或环节是依赖人工完成； 2.调研和吸收业界的最佳做法； 3.确定生产过程自动化基线； 4.制定计划落实生产过程自动化基线。

人员专业化
1.识别出关键岗位，特别
是影响产品质量的关键岗位； 2.根据华为“高质量”要
求，制定关键岗位人员知识及能力标准和要求，
并形成基线； 3.制定计划落实“关键岗
位人员专业化”基线。

关键岗位人
员稳定
1.关键岗位人员
的年离职率控制在10%以内。

整体思路
QSA 体系优化，增加三化一稳定要求，牵引改善
重点物料、供应商推动100%符合基线改善
新编码制程认证、新供应商认证要求满足基线
按照物料类别、工序制定华为基线要求
1.新版QSA 已重点增加三化一稳定要求，
此部分直接影响稽查评分10分以上. 2.QSA 稽查分数为质量考评重点输入分数，占30% 权重，直接影响质量考评结果.
1.华为总结生产类供应商来料及生产管控、追溯管理等需要，建议从以上9个方面进行IT 化分析及改善，推动生产全流程IT 化管理.
2.基线模块优先推行：BOM 管控模块、文控及变更管理模块、物流条码扫描/追溯模块、模治具管控模块实现IT化，确保基础生产管控及追溯满足IT 化要求.
1.选择51家线缆连接器供应商进行IT 化调查分析，目前整体模块符合率67%.
目标:主力供应商符合率达到90%.
2.校验管控、模治具管控、制程SPC 管控模块三个模块符合率低于60%, 为目前IT 化较薄弱模块.
3.截止目前已推动18家供应商进行相关模块改善，其中6家改善后已经100%满足优先推行的4个模块.
二、生产自动化要求：连接器基线
连接器
工序序号供应商工序环节自动化要求是否基线
1 冲压:自动送料、自动冲裁自动化是
2 注塑:自动吸料、自动注塑(包含Insertmolding等) 自动化是
3 机加:自动加工自动化是
4 电镀:自动连续镀（刷镀等）自动化是
5 电镀:自动挂镀/滚镀半自动化是
6 组装:插针、压接、铆接、扣合等半自动化是
7 焊接:激光焊接或SMT焊接等半自动化是
8 检测：自动通断、耐压测试半自动化是
9 检测：自动CCD检验（簧片开口、位置度、共面度等）半自动化是
10 包装：装盘或Tape Reel 包装半自动化否
已经按照物料类别分别制定自动化基线：连接器、线缆组件、光跳线、PCB 。

二、生产自动化要求：电缆组件基线
电缆组件
工序序号供应商工序环节自动化要求是否基线
1 自动裁线剥皮自动化是
2 分线手工/半自动化否
3 连续端子自动压接自动化是
4 焊接半自动化是
5 自动焊接（高速电缆）半自动化是
6 注塑:内模成型、外模成型（自动吸料、自动注塑）自动化是
7 组装:装螺钉、铆接、扣合、拧合等半自动化是
8 包铜箔、美纹纸手工/半自动化否
9 电测:通断、耐压、信号等半自动化是
10 包装：贴标签、扎线、装袋手工/半自动化否
二、生产自动化要求：光跳线基线
光跳线
工序序号供应商工序环节自动化要求是否基线
1 自动裁线自动化是
2 剥线、剥纤手工或半自动化否
3 插芯注胶自动批量插芯注胶或半自动化是
4 穿纤、穿零件手工或半自动化否
5 固化（烘烤）半自动化是
6 组装:压接等半自动化是
7 研磨半自动化是
8 端面检测手工或半自动化否
9 性能检测（高端产品）高端产品自动检测判定结果并保存检测数据记录是
10 包装：贴标签、扎线、装袋手工或半自动化否
二、生产自动化要求：PCB基线
PCB
工序序号工序自动化要求是否基线？
1 内层图形:前处理、涂/贴膜、曝光机、DES线自动化是
2 AOI:AOI扫描、AOI检修自动化是
3 压合:棕化、预排板、压板自动化是
4 钻孔:上PIN、钻孔、退PIN 自动化是
5 电镀（PTH+板面电镀）:等离子、垂直沉铜、水平除胶、水平
沉铜、加厚铜
自动化是
6 外层图形:前处理、贴膜、曝光自动化是
7 图形电镀:图形电镀自动化是
8 外层蚀刻：外层蚀刻自动化是
9 阻焊：前处理、阻焊丝印、曝光、阻焊显影自动化是
10 表面处理：OSP、HASL、ENIG、化学Ag、化学Sn 自动化是
11 电测试：FT测试自动化是
12 终检：AVI 半自动化/自动化否
二、生产自动化要求：工序自动化调查分析
100.0% 100.0% 100.0% 100.0% 94.7% 94.1% 94.1% 89.5%
85.7%
68.4%
0.0%
50.0% 100.0% 150.0% 连接器TOP 厂家物料各工序自动化情况
100.0% 100.0% 100.0% 100.0% 100.0%
80.0%
50.0%
25.0%
0.0%
0.0%
0%
50% 100%
150%
电缆组件TOP 厂家物料各工序自动化情况
100.0% 100.0% 100.0%
75.0% 75.0% 75.0%
25.0% 25.0% 25.0%
0.0%
0%
50% 100% 150% 光跳线TOP 厂家物料各工序自动化情况
100% 100% 85% 100% 80% 90% 100% 100% 90% 80% 50%
30% 0%
50%
100% 150% PCB 各工序自动化符合率
TOP 供应商/物料华为基线工序自动化程度整体满足率已达80%以上，自动化进步明显。

电缆组件组装工序和PCB 电测工序满足率较差(50%),光跳线整体行业自动化较差。

从调查结果看，光跳线关键工序、电缆组件部分关键工序一年以下人员都占50% 以上，行业人员层次结构较差.
0%
10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%拉丝工
序挤塑工
序
自动化/
半
自动组
装工序注塑成型
工序
电测检验
工序
焊接工序
端面研磨
工序
光学性能检测工序
插芯注胶
工序
自动检验
工序
自动/半自动组装
工序人工检验/半自动检验工序线材线材电缆组件电缆组件电缆组件电缆组件光跳线光跳线光跳线连接器连接器
连接器
6年以上比例3~6年所占比例1~3年所占比例
0.5~1年所占比例6个月以下比例
人员离职率看，部分关键工序月度离职率达到平均7%,自动化改善前，对产品质量影响明显. 关键岗位人员稳定要求:
1.建立差异化人员管理机制（激励、培养等），降低关键人员离职率
(年度离职目标: 10% 以下）
2.100% 关键岗位人员建立备份，确保人员异常/离职后，备份人员能及时补充
3.完善培训机制，确保关键岗位人员上岗前有效培训
三、近期质量案例:1422XX连接器金属丝问题(1/7)
问题描述
无线生产线发现短路导致停线，故障点为
连接器相邻管脚短路，拆开连接器分析为
相邻管脚未裁断。

使用270pcs发现5PCS。

原因分析
产生原因：冲裁刀具磨损导致一卷端子中某一段桥位未完全裁断，造成短路问题。

流出原因：1.员工首件检验没有识别不良，样品NG，但是员工判定OK；
D检验设备被人为调整，检验区域未覆盖未裁断的区域，造成不良流出；
反思
1.员工的执行力需要重点关注，模具维修后对之前的不良品的追溯尤为重要；
2.重要检验设备的参数调整需要加密，防止员工随意调整；
直接损失: 华为外协直接退货: 100 KPCS 以上，承担所有物料及返工费用,待索赔。

商务限制: 记录考评关键事件, 质量考评为:C,直接影响商务招标质量评分。

三、近期质量案例:1406XX连接器簧片开口过大(2/7)
问题描述
2015年11月3号 XX产品上单板出现告警问题,10
台机柜有9台机柜告警.通过分析，不良原因为
XXX供应商连接器物料编码14060227 68V 孔偏
大导致接触不佳造成.
原因分析
产生原因：端子收口工站钻夹头高度调整不当导致母pin开口gap较大；
流出原因：装配拔出力自动检测设备设备异常，且未制定详细的设定、调整、维护保养操作指导书。

IPQC未将此拔出力列入检验项目中，从而导致该检测设备失效也无法被检知，发生批量不良流出。

反思
厂商内部管理的疏漏，缺少首件检验和IPQC的巡检。

针对此类问题进行了水平展开。

直接损失: 华为外协直接退货: 50 KPCS 以上，承担所有物料及返工费用,待索赔。

商务限制: 记录批量质量问题, 商务限制，降低份额，质量考评扣分直接影响商务招标质量评分。

问题描述
2015年上半年华为材质监控测试发现供应商XXX
2505xxxx网线在高温卷绕130 ℃/1h开裂，同时
进行护套材质分析测试，发现护套材质与备案
图谱不一致，供应商XXX使用了非图谱备案的胶
料生产加工.
原因分析
未进行PCN变更申请,供应商直接使用了非备案供应商的胶料生产加工网线物料并交货到华为，涉及物料XXX 箱，
反思
1.原材料一旦出问题往往带来非常严重的后果，如有此类变更需求请各供应商通过正常的PCN流程反馈
，华为会配合测试评估，严禁供应商私自变更等行为.
2、发现此类问题华为会“从重处罚”，请各供应商引以为戒.
直接损失: 华为库存全部退货，关闭编码ASL，以PCN违规处理共索赔处罚 3.8万元。

商务限制: 记录考评关键事件, 直接影响质量考评和影响商务招标质量评分。

问题描述
2015年8月18华为可靠性监控测试XXX供应商光缆组件编码
1413xxxx 130度@1h高温卷绕测试NG，光缆缆材供应商为
XXX.
原因分析
光缆缆材供应商胶料变更造成，为改善外观直接增加部分材料的比例，未提供PCN变更申请做详细评估、验证直接导入生产；
反思
1.各供应商需审视针对二级供应商管理流程有无问题、执行是否到位，与主流二级供应商是否有签核
PCN协议? 例如：胶料供应商、光缆缆材供应商；
直接损失: 库存零件、成品全隔离报废，共索赔处罚10万元.
商务限制: 记录考评关键事件,直接影响质量考评和影响商务招标质量评分.
三、近期质量案例:PCB孔铜镀层质量问题(5/7)
问题描述
2015年10月9日，EMS反馈加工XX 产品单
板1532批次，有多片单板老化过程中不
同位置孔铜电阻开路异常，切片表现为
PCB孔铜存在柱状结晶.
原因分析
产生原因：图形电镀线不连续生产，电镀药水体系失衡，且光泽剂浓度未及时测试。

流出原因：厂家没有建立孔铜柱状晶检验方法，在电镀过程检验、出货检验环节没有发现柱状结晶.导致不良品流出。

反思
1.质量管理缺失，电镀药水关键指标检测不符合文件要求。

新开缸时，没有严格按照开缸流程执行.
2.产品可追溯性差，一旦发生质量问题无法锁定精确的范围，导致大量的返工排查工作.
直接损失: 华为返工排查10 KPCS 以上，承担所有物料及返工费用, 待索赔。

商务限制: 一级批量问题, 年度质量考评为D,直接影响商务招标质量评分，并进行D类整改限制.
三、近期质量案例:Y厂家ASN标签贴错混料(6/7)
问题描述
10月24日IQC来料检验时，发现Y 厂家14200218来料混有
一箱14200079物料。

混料物料外箱ASN标签正确为
14200218，而外箱物料Item标签、内盒物料标签及实物
均为14200079，实际来料发生混料问题。

原因分析
产生原因：仓库理货区域缺乏规划，多个编码混堆理货，1箱物料搬错，导致ASN标签贴错；
流出原因：1、条码扫描作业SOP要求可实际执行性较差又缺乏监管，员工未按SOP要求规范执行条码动作，导致扫描系统报错未能及时发现，错误处理系统报错信息导致不良品流出；
2、未将华为错混料警示函关于ASN条码扫描系统漏洞的警示及控制要求在内部落实，导致该
扫描漏洞异常重复导致异常物料流出问题。

反思
1.SOP的制定与实际场景脱节，员工便执行又缺乏监管及反馈机制，直接导致执行性问题发生。

2.供应商对华为的警示要求未能引起重视，导致同样问题一发再发。

直接损失: 退回物料返工，承担所有物料及返工费用,按质量协议索赔罚款5000元。

商务限制:记录质量考评关键事件, 质量考评扣分,直接影响商务招标质量评分。

三、近期质量案例:F厂家混线包装混料问题(7/7)
问题描述
10月24日，华为EMS 厂生产反馈，发现F 厂家
14140208 混有厂家其它型号物料，总计来料
3360PCS，其中混料1盒，不良总计36PCS。

原因分析
产生原因：供应商该物料并非在线包装，包装环节采取集中包装方式，并且包装区域同时放置了两种物料，产线人员包装拿错物料，导致两种物料包装互混，将供给其它客户才产品混包入了华为物料；
流出原因：由于该编码物料盘上没有标签，没有办法进行内外标签扫描。

另一方面，OQC进行出货抽检没有覆盖该箱物料，所以不良没有被发现。

反思
“包装区域一次只能进入一种物料”，“物料最新包装需粘贴条码标签，包装需对内外包装条码比对扫描检验”，以上都是华为错混料checklist中的基本要求，供应商对这些要求执行大打折扣，导致一个有一个重复问题反复发生。

直接损失: 退回物料返工，承担所有物料及返工费用,按质量协议索赔罚款5000元。

商务限制: 记录质量考评关键事件, 质量考评扣分,直接影响商务招标质量评分。

四、再次重申: 内控要求
1、严格遵守诚信廉洁协议，杜绝对TQC、MQE、IQC等任何质量相关人员的行贿行为
2、供应商对TQC的问题处理及替代认证等存在争议，可直接升级到TQC主管处理
3、供应商对华为MQE/IQC的质量判断、检验标准、问题处理等存在异议，请立即反馈给
TQC处理，仍存异议，可上升到TQC主管处理
4、驻厂华为售服人员严格遵守诚信廉洁协议和《售服人员管理规定》
线缆组件及PCB技术认证部主管：罗浩
邮箱：luohao@
拒绝华为员工任何索赂的行为并主动投诉：
投诉渠道：
Email：purchase_audit@
TEL：+86-755-28786148
Fax：+86-755-28789314
五、遗留任务
# 类别内容责任人完成时间
1 材料学习《采购质量优先及三化一稳定推进》材料学习，
提供工厂内部学习会议纪要及措施，需包含所有
涉及供货华为产品的厂区.
会议纪要要求必须对应工厂的总经理或以上主管
签字
所有供应商2015-12-04
HUAWEI TECHNOLOGIES CO., LTD. Huawei Confidential 31。